生产部2012年终总结.doc

生产部2012年终总结光阴荏苒，岁月如梭。2012年已经过去，即将迎来新的一年。在此，我得感谢公司陈总对我的信任和这一年来所寄予的期望和支持，值此辞旧迎新之际，我代表生产部门对本部门一年来的工作及不足之处作出细致的总结，并祝愿我们奇野公司明年会更好，产值蒸蒸日上，鸿图大展。一、总体回顾：1、产量：2012年装配车间共生产下线29493台车辆，环比2011年23025台，上升了22%，返工2784台，合计32277台。上半年共生产下线10414台，平均每月下线1735台，下半年共生产下线19185台，平均每月下线3198台，效率上升45%。2、车间现场：根据年初的规划，对车间现场做了较大整改和要求，下线区域划分，成品车辆摆放区域，半成品存放区域等进行了规范，通过整改和实施，车间现场有了较大的改变和提高。3、基层人员的培养：选拔和培养了车间主任、流水线线长、领料员、打码员等岗位的管理人员，对岗位责任及职责做了明确的规定和要求，通过一年来的运行，效果较好。4、车间制度：为提高产量，不断规范员工爱岗敬业，多劳多得的观念，几次修改了车间的规章制度，建立了车间奖惩制度，通过有效运行，车间的整体产能和效率明显的提高。5、生产作业流程：建立以每月计划为主线的生产作业流程，原材料配件入库、金工配件喷漆辅助组装流水线作业检验包装架包装入库发货。通过时间界定，使整个流程在运作过程中较为顺畅，在我们有限的场地内完成了产品车辆组装的输入与输出。二、按2012年的总体规划进行有效的实施。1、根据年初规划，首先是仓库的整改。清理了仓库内库存多年的配件，由陈总亲自带帅进行了清退和处理，使仓库腾出了空间，并购买了2组货架，由仓库主管杨红做出了仓库的区域规划，建立了明确的标示、区域图、配件种类的分配、帐卡物的建立，根据董事长的要求建立了条码管理和7000的运行。要求仓库对配件的管理和发放进行严格管理和控制，明确领料员的职责，对超领的配件进行了罚款，使配件得到了有效的控制，降低了成本。2、其次是车间现场和各部门区域划分。对辅助、流水线、包装、仓库进行了区域划分和整理，清除存放的车架、小件、包装纸箱，使场地的空间增大，以适应物料、成品车的周转。压缩流水线，使一条线变成两条线，并规范流水线的岗位距离，这样大大提高了工作效率。流水线两侧制作了30多个工作台，减少了员工操作的时间。3、再次是对每款车定出了每个工序工价标准，通过验证，效果较好，员工都比较接受，极大的调动了员工的主动性，为提高产量奠定了基础。4、第四是制定车间管理制度。对员工休息时间、吸烟区域、迟到、早退、请假、旷工做出了明确的规定。5、第五是加强金工车间检验工作。2012年，要求金工对每款车的工艺标准进行了严格的检验，主要解决了3150DX-2和3125系列车型，通过工作的开展，装配线的效率明显的提升。三、质量工作。2012年公司对质量工作做出了提升要求，把质量工作放在了第一位，主要有以下几项：1、加强入库配件、辅料、材料的检验工作，要求品质人员对部分配件进行了全检工作，尤其是发动机，品质部检验出2批次的不合格，并要求退回厂家进行调换。2、加强流水线和车辆下线的检验工作，主要采取了对员工培训和监督两个手法，2012年，品质部共培训员工200人次，大大提高了车辆下线的品质要求。3、增加金工品质检验员1名，对金工所有车型的产品进行检验，并要求开发部和金工一道制作检验夹具，质量得到了很好的控制。4、加强外协车架的检验力度，对3050C、3050B、3125A、3125C等提出了50多条的整改意见或要求。2012年是对配件和车型整改最多的一年，通过有效的监控和运行，市场投诉率明显的下降。市场投诉4次。5、加强员工质量意识的提升，对违反质量工作的现象，对员工做出了处罚。适时对员工进行现场培训，比如金工车间焊接包装架，我们要求金工组织了现场培训的办法，和员工讲解标准、焊接方法，大大提高了包装架的焊接质量。四、实行计划生产管理模式。计划生产模式是制造行业的重要组成部分，合理的分配界定订单制造时间，可以增强配件的流动性，减少库存数量，减轻因场地的原因造成的堆积和堵塞，同时增强了资金的周转。我们公司的订单稳定，每月所销售的车量基本均衡，非常适合订单的计划生产，但订单的计划必须是强制的，不能随意的更改和变更，这就是要求各部门要根据订单的排序，努力的完成各部门所承担的工作职责和任务。2012年生产部根据计划生产模式主要抓了以下几项工作。1、 根据市场要求制定主计划生产排期，并下发到每个部门。2、 跟踪采购部配件到位时间。3、 对金工制造的周期和完成情况进行了安排和跟踪。4、 安排自制件的喷漆、喷塑。5、 调整装配车间的人员、工位、工序，强化装配车间作业时间和每天完成的数量。6、 根据各小组的产能配备必要的人员，并适时对工作作业情况予以检查和监控。7、 努力改善装配线上发生的质量问题，要求金工和外协厂家进行质量的整改。8、 培养和选拔了车间基层管理人员。9、 对计划的调整变更及时通知各部门，保证了生产的连贯运行。10、对现场环境进行了要求和整顿，并每天进行检查监督，保证现场的流通。11、对车间的人员适时进行培训，对公司的制度进行了经常宣导。12、对中层管理人员进行责任划分，对在工作中因失误造成的质量事故进行了处理。13、努力协调各部门的工作关系和责任，保障生产的顺畅。14、摆正生产部的位子，起到了很好的承上启下的中梳作用。15、对公司的发展提了整改方案和规划以及建设性的建议。五、不足：2012年虽然从产量还是到现场，和往年相比有了提高，这些离不开公司各部门和主管的努力配合及辛苦的工作，但离公司要求的目标还相差很远，在取得成绩的同时，我们还有一些不足之处：1、装配员工流动性大，2012年装配共流失员工201人次；2、装配流水线的产能虽有了很大的改善和提高，但员工的怠工观念和加班观念还差许多。3、管理层面还有待于提升。4、装配车间和仓库、装配和金工、装配和喷漆的接口还有待于提高。5、现场环境的维护和整理还要加强。6、员工对配件的保护和清点不够重视。7、损坏外壳、配件的事情还要加强。8、员工的能动性欠缺。9、员工对工具的保管和维护不好。10、车间的劳动纪律还要加强。六、2013年需整改的几点和规划。继续明确部门的职责。有几个内容：1、招聘维修工1名：负责全公司设备修理、设备维护；2、仓库发放物料的数量清点，由仓管员负责；3、磨具制作、更改及维护；4、工装夹具的校正（开发部）、保养及维护（金工）；5、物料的跟踪及跟催（厂长、装配主任、仓库主管、采购部）；6、处理员工如工伤、各类事件（行政办公室）；7、各类数据统计及上报。建立部门目标考核制度。有几点考核目标。1、部门是否按计划完成各自的生产任务；2、是否发生质量事故；3、员工管理是否做到公平公正；4、设备保养维护是否经常维护保养；5、现场管理是否做到规范；6、部门之间是否出现相互推诿的事情；7、车间员工的稳定性；8、安全工作是否宣传监督到位，是否出现重大人身安全事故。建立各项培训机制。主要有员工工艺、操作技能、技术等科目的培训，建立员工考核制度。根据不同岗位制定不同的考核标准，使各种岗位有标准可追溯。实行员工培训上岗的机制。招聘的新员工要经过入职培训，考核合格后方可分到岗位。建立车间员工技能比赛，对员工