灰库施工方案B.doc

国电南宁电厂2660MW新建工程施工作业指导书（方案）工 程 名 称： 国电南宁电厂2660MW新建工程 作业项目名称： 2#机汽轮发电机基座底板 灰库基础及上部结构 广西电建南宁电厂项目部目 录1、编制依据332、工程概况33、施工平面布置434、主要施工方案 45、资源供应计划 9136、施工进度计划 10147、质量保证措施 10148、安全、环保技术措施 11159、临时用电专项措施 131610、特殊作业人员安全责任与注意事项 151911、文明施工措施 172112、环保措施 17211、编制依据1.1广西电力设计勘察设计研究院西南电力设计院设计，广西电力工业勘察设计研究院，的 国电南宁电厂2X660MW新建工程汽轮发电机基座底板灰库施工图1.2电力建设施工及验收技术规范（建筑工程篇）1.3混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图1.4电力建设施工质量验收及评定规程（土建工程篇2005.06.01）1.5混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20021.6现行建筑施工规范大全1.7建筑分部分项工程施工工艺标准（第二版）1.8建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130-20011.9电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）1.10中华人民共和国安全生产法1.11建设工程安全生产管理条例1.12电力建设安全操作规程1.13电力工业部【1995】543号文电力建设文明施工规定及考核办法1.14项目部制定的安全文明施工的管理考核及奖惩办法1.15国家电力公司电力建设安全健康与环境管理工作规定1.13 钢筋机械连接通用技术规程 JGJ107-20031.14大体积混凝土施工规范GB5049620092、工程概况本工程为某国电南宁电厂2660MW工程2#机组汽轮发电机基座底板灰库基础及上部结构工程。位于厂区中部主厂房汽机间1115轴之间，电除尘南烟囱东南侧，0.000m高程相当于绝对标高70.000m（56年黄海高程）。主体基础位于2层中等风化含砾砂岩层，地基承载力特征值fak1000kPa。楼梯间基坑用中粗砂分层回填冲水振实，压实系数0.95，地基承载力标准值180kPa。由3个灰库筒体共有3个，2个粗灰库，1个细灰库组成，筒顶高度为31.000m。灰库筒体半径内壁为7.5m，外壁为7.75米。壁厚500mm。该灰库基础为环形条基，结构复杂、工程量大、质量要求高，又属于高空作业。所有参加作业人员都必须从质量、安全、文明施工等方面给予高度重视。底板长为46.725米，宽16米。0.000米相当于的绝对标高为70.350米。基地相对标高-7.700米。其中基础10个柱，十二个平台柱。三十二支墩。混凝土强度等级：底板和坑壁：C30，柱、支墩C40.砼垫层：C10；砼抗渗等级S6；保护层厚度：底板40mm,框架柱柱35mm；其余为30 mm。预埋件厂家供货，核对无误后现场组装，同基础一起灌浆。 2822以上的钢筋连接均采用直螺纹连接。2、主要工程量 垫层砼 762700m3钢筋 基础底板砼砼 2245.8m3 560 t 钢筋 230t模板 4500m 382m23、施工平面布置工程生产临建按施工总平面布置图进行布置，不再设置大型生产临建设施。混凝土均由拌和站集中供料，用搅拌车运至施工现场，泵送至2#汽机灰库基础及筒身；周转性材料随现场需用量运至施工面内，施工现场不得过多堆放。施工用水、用电按照总组织设计布置接至现场。基坑积水采用抽水机抽水进行排水，排至就近排水沟。混凝土浇灌时，泵车停放在基础灰库北侧南侧空地水泥路上，此位置汽车泵可覆盖全部灰库。基础。64、主要施工方案 4.1、施工顺序施工总体考虑：灰库筒体内外壁均采用木模板，采用定制L505角铁成圆弧型对木模板两端进行限位定型。以2440mm1220mm木模板为基准板进行排版，在临边及孔洞处用散板拼装，根据排版的实际情况，以及考虑到材料的合理使用，计划每个筒体配置2套木模板。利用木模板长边加工成弧形，因此每套木模板高度为1220mm，即灰库筒体每次砼浇筑高度为1220mm，下层筒体砼施工完后即开始上层模板安装，根据该施工模式层层上翻。翻模施工至环梁下留设施工缝，框架梁板一起施工。考虑到12m层平台板厚为1.6m，其荷载较大，因此灰库筒体12m层及5.95m层平台支撑排架均按板厚1.6m的排架支撑体系搭设，31m层梁板则由12m层平台向上按150mm厚板搭设。筒外脚手架沿筒体搭设，脚手架通过孔洞与内排架拉结，外围并设置斜撑加固。灰库筒体施工材料使用工艺楼移动塔吊吊运。筒体施工顺序：测量轴线、标高 搭设排架 绑扎筒壁筋安放埋件，埋管验收 立筒壁模板立梁底模绑扎梁钢筋立梁侧模放平台底模绑扎楼板钢筋安装平台面埋件验收浇筑砼 养护拆模清理 材料集中堆放整理 成品保护上层结构施工。主要施工工艺顺序：基坑验槽垫层基础（绑扎钢筋、接网、模板安装、浇注混凝土）基础短柱（绑扎钢筋、模板安装、浇注混凝土）4.1、垫层当基坑清理完毕后，测量放线定位，模板采用15mm多层板，模板的加固用钢筋打入模板支撑孔进行加固。垫层的混凝采用罐车运到现场后，采用泵车进行浇注。4.24.2、钢筋工程置所用的钢筋（为HRB335，为HPB235）由物资供应部负责采购，钢筋应有出厂质量证明书，进场以后应查对标志，做外观检查。钢筋表面不得有裂纹、结疤、折叠和老锈等。从每批钢筋中任选四根钢筋，每根取两个式样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。钢筋堆放在钢筋场内，应用枕木将钢筋垫高300mm，并按贯标要求做好标识牌。要求分清钢筋的品种、规格、数量、检验状态（已验合格、待验、未验、不合格品等）、进货日期。（1）钢筋加工、配制程序为：确定用料除锈（除污迹）调直切断弯曲成型确定用料严格按配料单上要求的规格、数量加工配制。钢筋表面如有油渍、铁锈、泥土应在使用前清理干净，除锈采用人工钢丝刷清除。对局部有弯曲的钢筋采用人工调直后，才能使用。调直用丝杠架子调直粗钢筋，对原材端头有弯曲及留下马蹄型毛边的用大锤调直，调直后应平直无局部弯曲。钢筋在断料前，应将配料单上同规格钢筋根据不同的长度，长短合理搭配，统筹排料。一般先断长料后断短料，减少短头、损耗。钢筋弯曲成型时，应根据配料单上尺寸，先划出弯起点位置再弯曲。钢筋制作时，应根据该钢筋的形状先在地面上实际放样，先加工一根钢筋，根据放样尺寸进行调整，调整合适后再成批加工。钢筋在加工过程中如发现有脆断、劈裂等异常时，应及时向技术人员反映，并停止该批钢筋使用，待重新试验合格确认后再使用。钢筋加工的成品、半成品应有明确标识，并分区域码放整齐。（2）钢筋焊接连接本工程竖向钢筋直径大于等于2822采用直螺纹套筒连接；，直径。22以下按规范要求采取搭接。 水平钢筋在钢筋车间用闪光对焊连接，水平钢筋焊接应在钢筋厂完成；少量需要在现场焊接的钢筋采用熔槽帮条焊连接或机械连接，为保护模板不被烧伤损坏，影响混凝土表面质量，进行钢筋焊接施工时，必须采取隔离和防护措施。钢筋焊接操作的焊工，必须具有钢筋焊工操作合格证，在正式焊接前，应根据施工条件进行试焊做试件，试件做三组，试验合格后方可上岗操作。（3）钢筋绑扎 钢筋按绑扎顺序，由加工车间用拖板车运至现场，钢筋在运输过程中注意不要碰掉标识牌，并在现场分类垫高码放。钢筋在绑扎过程中，要求平直，尺寸准确，间距均匀（间距提前用粉笔分划出来），数量准确，绑扎牢固，绑扎成型后再仔细检查、核对，满足电力建设施工质量验收及评定规程规范要求。最后清除钢筋施工过程中遗留下杂物和钢筋上的泥土、锈渍。钢筋绑扎时，吊放钢筋要求用方木垫隔，对有弯头的钢筋应垫放麻袋，搬运时严禁拖拉。绑扎钢筋用的铁丝头只许朝内不允许朝外，防止铁丝生锈影响混凝土的美观。绑扎底板上皮钢筋前先安装好钢筋骨架，由于上皮钢筋重量很大故采用没有污染的架子管搭设，既满足钢筋承重又便于施工。方案如下：每排钢架管横管间距为2.5米，立管间距2米，上下两层，立管底加钢垫板，排架管之间相互连接并打斜撑。（4）柱子钢筋施工措施： 首先在底板上皮钢筋500mm的位置利用架子用钢管加一道方盘箍，由于柱子钢筋太高为了柱子钢筋比较牢固，利用基座上的架子用钢管再设置一道方盘箍。做完这些准备工作后就以垫层上的柱子定位线进行绑扎钢筋，方盘箍里面的钢筋要按图纸设计要求绑扎牢固。板墙、支墩的钢筋同样施工。由于柱子截面较大，汽机基础浇完混凝土后在柱子里面按规范要求插锚筋以满足施工缝的要求，锚筋为12,长度为1000mm,上下各500mm,间距为300mm,汽机基座与循环水泵坑和凝结水泵坑相交的位置按图纸要求放置止水带并加固牢固。（5）温度筋的绑扎： 首先利用钢筋骨架的竖向立管根据温度筋的位置先绑扎一道水平钢筋，然后根据图纸设计进行绑扎温度网片筋。学习图纸和技术资料书面交底质量评定操作人员参加技术交底施工准备资料整理自 检中间抽查学习操作规程和质量标准钢筋、模板工序交接检浇注砼、留人监护浇注砼、留人调整钢筋办理隐蔽验收签证手续制定与审核钢筋配料表检查脚手架、脚手板钢材合格证、复试现场绑扎安装钢筋下料成型钢筋合格证钢筋代用单自检记录隐蔽验收记录质量评定事故处理记录施工记录清理现场、文明施工不合格处理(返工)按规范规定抽查按不同型号挂牌执行评定标准 钢筋工程工艺流程图4.3 4.3 模板工程4.3. 1 考虑模板周转的合理使用，灰库结构采用定制木模板翻模施工。4.3. 2 模板采用双面覆膜竹夹模板，表面涂膜为三聚青胺胶，厚度为15mm，模板必须有产品合格证，模板进场后，应进行厚度、长度、宽度、对角线、翘曲度、外观等质量检查。模板堆放应平整，表面应用塑料薄膜包裹。4.3. 3 木模板在木工场统一制作成型，现场安装，严禁在现场制作。模板制作前应首先进行排版，制作时必须按照模板加工排版图定尺寸放大样。划线时应避开翘曲不平的边缘，划线后应拉通长对角线，检查对角线长度，确保四角方正；为保证模板切割尺寸的正确和平直，宜用模具控制切割路线。需在模板上预留出自攻螺栓孔，采用“十字线”定出孔眼位置，用电钻钻出孔眼。模板制作完成后应试拼，并逐块检查验收，必须严格遵守项目关于出场模板工艺的要求及规定。4.3. 4 筒壁内外模板使用加工成弧形的L505角铁定型，把长向2440mm弯成弧形固定在角铁上，每块模板分别在上下边设置两档，左右也预留角铁连接孔，与竖向角铁连接，模板四周形成一角铁框。模板拼缝竖向缝使用2mm厚钢板插片，在模板侧边开设2mm宽，1cm长的槽。在模板上部位置固定一块宽高为2cm2cm楔块作为线条，线条顶面与模板上口平齐，线条沿模板环向布置，在线条上每隔600mm开设15的对拉螺栓孔。4.3.5 筒壁内外模板内龙骨采用1.1m 长40mm60mm木档在模板上下角铁内竖向设置，间距小于150mm。400mm1600mm梁侧模内板龙骨采用40mm80mm木档横向设置，间距小于150mm，梁底模板内龙骨采用40mm80mm木档纵向设置，间距小于150mm。1.6m板底模内龙骨采用40mm80mm木档间距小于150mm。4.3.6筒壁外模支撑系统为，上下两条L505弧形角铁起定型兼上下两块模板的衔接作用。模板用1.1m长40mm60mm木档竖向排列作为模板内龙骨，木档外用三道28钢筋围箍分别布置在木档距上中下位置，围箍间距为500mm，钢筋外再用10工字钢按间距600mm竖向设置作为外围檩固定，在模板的上下拼缝处用12对拉螺栓拉住外围檩与内模板固定，对拉螺栓间距同工字钢间距。角铁与工字钢之间的间隙用木榛顶住。（详见筒壁模板撑图）。4.3.7筒壁内模支撑系统为，用两条L505角铁做成的圆形弹箍固定于内模板上下边，起定型兼上下两块模板的衔接作用，角铁与角铁之间用1.1m长40mm60mm木档竖向排列作为模板内龙骨，利用灰库筒体内排架支撑弹箍以加强圆形定位。木档外用三道28钢筋围箍分别布置在木档距上中下位置，围箍间距为500mm，钢筋外再用10工字钢按间距562mm竖向设置作为外围檩固定，在模板的上下拼缝处用12对拉螺栓拉住外围檩与内模板固定，对拉螺栓间距同工字钢间距。筒壁内外模板之间应嵌入小木方支撑，防止内外模板相向移动。角铁与工字钢之间的间隙用木榛顶住（详见柱模板计算书）4.3.8 300mm900mm框架梁，梁模板龙骨采用483钢脚手管单管竖向布置，脚手管水平向间距为200mm。脚手管上下均用水平杆固定，水平杆用扣件扣在排架上。400mm1600mm梁外龙骨采用483钢脚手管双管竖向布置，跨度方向间距为700mm，沿梁竖向布置4道14对拉螺栓，间距为400mm400mm400mm，最下一道对拉螺栓距底模200mm处，梁跨度方向分布同支撑钢管（详见梁模板支撑图）。4.3.9 模板制作完成后，运至施工现场，用移动塔吊吊运。吊运完成后开始模板拼装，拼装过程中应严格控制上下左右模板拼缝处于同一曲面内。模板四周拼缝通过调节角铁框控制。4.3.10 封模前，应将杂物清理干净且钢筋经监理验收合格，具备上述条件方可进行封模。4.3.11梁起拱高度为1。4.3.12 模板拆除4.3.13梁侧模及筒壁模板，可在砼养护3天后拆除。拆模后即用薄膜包裹继续养护，并注意成品保护。筒壁模板采用人工拆除，拆模先去外围檩、再去围箍、最后去角铁框。4.3.14梁底模拆除时间应根据拆模试块报告，根据拆模试块的强度确定是否可拆模，拆模必须根据项目部拆模令要求进行拆模。拆模时先拆非承重部分，后拆承重部分。 4.3.15底模及其支撑排架拆除时的砼强度应符合设计要求；梁、平台底板跨度大于8米及悬挑构件必须在规定龄期内且强度达到100后方可拆模。模板采用15mm厚多层板，在支模之前，模板必须修整调平，并且刷脱模剂；采用483.5钢管、管扣以及1214对拉螺栓加固，基础对拉螺栓间距600mm，当高度不足600mm时，上下设两排；对拉螺栓外露300mm。基础和短柱模板在安装前对钢筋工程进行隐蔽验收，对短柱外露钢筋用钢管架固定好，保证混凝土浇注后位置准确。模板安装必须牢固可靠，以防浇注混凝土时变形，模板用48的钢管进行支撑加固，对拉螺栓用1214钢筋加工而成，并确保基础和短柱断面尺寸准确无误；模板安装完毕后，对基础轴线位置、几何尺寸、标高、埋件位置、钢筋品种、规格进行整体检查并做好相关资料，经监理验收合格后才能进行混凝土的浇注。模板的接缝较大处，要用双面胶带进行填塞，以防浇注混凝土时漏浆，模板底部部采用1：1水泥砂浆塞堵，确保不漏浆。（1）模板的加工模板加工前，由施工技术员认真阅读施工图纸，并对基础尺寸进行统计分析，结合原材料尺寸（9151830mm）进行翻模设计，全程搭配；尽可能利用整张大模板材料，力求减少模板拼缝及随意切割大模板材料。为保证线条平直，接缝严密，使用专用的裁胶合板的机械剪裁，做到锯口整齐，线条平直。模板裁割后，必须在裁口处涂刷憎水剂，以防模板进水后脱胶、变形。配模采用钢管主楞与杉木次楞，主楞尺寸为48钢管，次楞尺寸为50100mm，要求方木加工尺寸准确，次楞短边两面进行刨光处理。基础模板加工完成后，先在厂内试拼，板缝要求小于1mm，确保模板阴阳角准确，以减少现场安装误差。模板经检查后方可出厂，其各项指标应达到电力建设施工质量验收及评定规程规定。（2）模板安装模板安装前，要涂刷脱模剂（禁用废机油代替），且应涂刷均匀；安装前应该对好埋件位置，根据主筋位置确定对拉螺栓位置，要求竖向及水平方向的对拉螺栓要做到横平竖直，对拉螺栓通过计算确定其大小和间距。为确保模板拼缝密实不漏浆，在拼缝处粘贴单面胶带纸，在转角处用海绵条粘贴模板缝。对于重复使用的模板，拆模后将模板表面的砂浆、混凝土等擦拭干净，板边有脱层的，及时修复，并用油灰将模板上的钉孔等补平后，重新刷好脱模剂方可使用。基础承台模安装前，要求将混凝土接缝按要求凿毛和清理干净。（3）模板加固模板高度高度为3.000 m。，模板木档采用510cm竖向设置，间距为30cm。横向采用钢管2根一组间距600mm，结合对拉螺丝布置加固，对拉螺丝布置原则：水平间距600mm，竖向间距600mm。对拉螺丝不得于结构钢筋焊接，对拉螺丝与从钢筋敷设架上引出的钢筋焊接，单面焊10d，最后通过#14槽钢华司两根钢管、垫板用和#1212螺母固定。在汽机底板四周搭架联体脚手架，模板支撑系统支撑于该脚手架上，支撑杆纵横向间距为1.2m。对拉螺栓两侧应加设30mm厚塑料华司，模板拆除后取出，对拉螺栓凿除并用1：2水泥砂浆补平。汽机柱子施工：由于汽机柱子比较大而又要求清水混凝土，故采用抱箍的施工方法，即采用180mm的工字钢和18丝杆进行加固，间距500。必要时在每个柱子中间部位竖向加一道双向立管用顶丝和架子加固，间距为500600.模板拆除时应根据养护情况确定，拆模时应轻起轻放，也不得用大锤硬砸或撬棒硬撬，以免损伤砼表面和楞角。 4.44.4、预埋件及预留孔工程4.4.1预埋孔洞：预留孔洞用模板制作，上口不封闭，模板外用20mm聚苯板满盖，使用胶布固定聚苯板；模板洞口尺寸应比设计尺寸每边小20mm，但高度不变。即模板洞口截面尺寸为（a-20）*（b-20）mm，高为hmm。预留洞口用12措施钢筋与基础钢筋焊接固定。洞口位置处有基础钢筋时，尽量移动基础钢筋到洞口周边，当需移动距离超过60mm时，直接割断洞口位置钢筋，安设完成洞口后，平行割断钢筋洞口两边增加两根同规格钢筋，钢筋长度以洞口边长每边加长500mm。要求预埋孔洞底标高偏差-20mm0mm；轴线位置偏差-8mm+8mm；砼浇注前孔洞内用麻袋塞实，砼初凝前掏出麻袋。4.4.2预埋螺栓套管预埋件安装：根据图纸设计要求安装各种型号的支墩埋件。埋件安装时顶标高不得大于-3mm,轴线位置偏差不得大于5mm,埋件加固要牢固以防混凝土浇筑时埋件倾斜，对于大一些的埋件表面要开透气孔以免混凝土与埋件之间产生空鼓。待螺栓套管到货后每组预埋螺栓套管制作一套螺栓固定架，在垫层（基础换填）施工时安装螺栓固定架所需的预埋件，待基础底板钢筋完成后，开始安装螺栓固定架，校对位置后方可进行其它钢筋的绑扎。要求预埋套管顶标高偏差不得大于0.6mm；轴线位置偏差不得大于1mm。4.4.1埋件加工在制作场内统一制作，制作完后应做好外露铁件除锈防腐工作。梁、柱侧角钢及扁铁埋件应分段制作，保证埋件表面的平整度。T型埋件焊缝高度及宽度：级钢0.5d、级钢0.6d，水平锚筋焊缝长度：级钢4d、级钢5d，焊缝宽度0.5d及8mm，焊缝高度0.3d及6mm。d为钢筋直径。同规格300件为一组进行抽样复试。复试合格后方可用在工程上。4.4.2梁、筒壁侧埋件固定：预埋件的固定考虑在钢筋绑扎完后进行，将预埋件锚筋伸进基础钢筋骨架内，严禁采用锚筋与骨架钢筋绑扎，应将预埋件安放好后在表面贴一层双面胶然后用模板封上，再在模板上钻孔用自攻螺栓转紧固定。4.4.3梁板底埋件固定：以铁钉在模板上限位将埋件卡在模板上固定。埋件面贴一圈单面胶带，包裹埋件表面。4.4.4梁板面埋件固定：直接安放在梁板表面予以固定4.4.5平面尺寸大于400400的顶面埋件应在中心或适当位置预先开孔50mm150mm圆孔，以保证埋件下口的砼浇筑质量。4.4.6柱、梁侧面埋件四边贴双面胶带，柱角扁铁埋件沿扁铁通长方向单边贴双面胶带。与模板接触面双面胶带保护膜不撕去。4.4.8 脚手架搭设灰库筒体施工用外脚手架将沿筒体周圈搭设，脚手架采用单杆双排形式。脚手架材料采用483钢管搭设。立杆纵向间距为18500mm，横向间距为1050mm，步距不超过18500mm。脚手架转角处设置角杆连接。脚手架内立杆距柱外侧距离为400mm。每根立杆底部均应设置垫板，垫板为截面为200mm50mm的木脚手板。脚手架底座上皮200mm处必须设置纵、横向扫地杆。纵向水平杆原则上采用对接连接，接头不应设置在同步或同跨内。脚手架沿外立面按四跨一档满布剪刀撑，剪刀撑撑杆倾角为4560，剪刀撑采用搭接连接，搭接长度不应小于1m，应采用3个旋转和扣件固定。每步通道外侧在高度1200mm处设里纵向水平杆，作为栏杆使用。脚手架顶部通道外立杆须高于作业面1.5m以上，利用外侧水平杆作栏杆，高度至少为1200mm，并在中间600mm处加设一道水平横杆。作业层脚手板应铺满、铺稳，脚手板尺寸为50mm厚、200宽，两端应固定在横向水平杆上，并用#10镀锌铁丝绑扎牢固，脚手板严禁有翘头板现象出现。脚手板可采用对接铺设，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长应取130150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm。脚手架搭设高度为32m，因此必须设置连墙件加强稳定性，连墙件为钢管穿过筒壁孔洞与内排架拉结，脚手架外围用斜杆由下向上支撑。脚手架搭设为全封闭形式。（详见脚手架搭设示意图）4.4.9 排架搭设4.4.10搭设顺序：投放排架立杆位置线铺设垫木放置纵向扫地杆立杆横向扫地杆纵向水平杆横向水平杆剪刀撑搭设人行跑道铺设脚手板。4.4.11排架搭设方案4.4.12排架采用483.0钢管搭设，排架底部通长铺设50mm厚、宽度200mm脚手板，立杆支撑于脚手板上, 排架离地200mm设置扫地杆。121米层以下排架按照01.56米板厚搭设支撑排架，12m以上按照150mm厚板搭设支撑排架。4.4.13 400mm1600mm框架梁支撑排架两侧立杆横向间距9900mm，立杆纵向间距为700mm，支撑梁的小横杆间距也为700mm，每道横杆中间应加设一道顶撑。4.4.14 300mm900mm框架梁支撑排架两侧立杆横向间距800mm，立杆纵向间距为1000mm，支撑梁的小横杆间距也为1000mm，每道横杆中间应加设一道顶撑。4.4.15 为保证排架稳定性将梁板支撑排架连接起来。4.4.16灰库150mm板排架：顶板下搭设满堂排架，整个现场排架为“井”字形，排架立杆纵向间距为1200mm，横向间距为700mm,板底木方间距为300mm为确保排架的稳定性，在转角处设置斜向水平连接杆。4.4.17 灰库1.6m板排架：顶板下搭设满堂排架，整个现场排架为“井”字形，排架立杆纵向间距为500mm，横向间距为500mm,板底木方间距为150mm，为确保排架的稳定性，在转角处设置斜向水平连接杆。考虑到12 m层平台板厚为1.6m，其施工荷载较大，12m层平台板施工时，其施工荷载下传至5.95m层平台板，因此5.95m层平台板施工支撑排架必须按照12m层支撑排架搭设。5.95m层平台板下排架立杆，应伸长至平台板底部，在立杆上部加设平垫，立杆顶住5.95m层平台板。顶部支撑横杆下放双扣件。4.4.18立杆接长除顶层梁底下调整标高采用搭接外，其余各层各步接头均采用对接形式，接头应错位。两根相邻立杆的接头不应设在同步内，同步内隔一根力杆的两个相邻接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的1/3。搭接时搭接长度不小于1m，应采用3个旋转扣件固定。排架应尽可能用长料。4.4.19 150mm后板排架横向水平杆步距为1.5m，1.6米厚板排架横向水平杆步距为1.1m。顶板模板下立杆应根据各层梁底标高确定且调整好水平杆标高，梁底水平横向支撑钢管具排架下步横向水平杆距离控制在300500mm。4.4.20 排架剪刀撑沿排架外侧立杆满布通长到顶剪刀撑，剪刀撑采用搭接连接搭接长度为一米大界范围内设置三道扣件，剪刀撑撑杆倾角为4560。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm，外侧剪刀撑按6跨隔一跨分布，跨度不得小于6米。内排架沿纵横向立杆布置通长到顶剪刀撑，内部梁排架沿纵向立杆按6跨隔一跨满布，跨度不得小于6米。其余满堂架则沿纵横向立杆按一排跳两排布置，每排剪刀撑按每隔5米满布，跨度不得小于6米。4.5、混凝土工程 4.5.1为保证混凝土施工质量。在进行混凝土工程施工前，应作好各项施工技术准备和现场准备。制定如下措施：4.5.2混凝土原材料及配合比（1）混凝土原材料应由定点厂家供应，水泥应逐批取样试验，合格后方可进仓。对同一结构，应尽量保证采用同一批供应的原材料。（2）要严格按配比设计对砂石进行控制，细度模数、级配要保持稳定。（3）混凝土配比要经过多次试验确定，混凝土施工过程中配比要固定，以免产生明显色差；混凝土的含气量要严格控制，以免产生气泡。4.5.3加强混凝土生产过程质量控制（1）搅拌混凝土要保证计量准确。对进场砂石料严格控制，并采取水洗等措施，确保石子含泥量控制在1%以下，砂子含泥量控制在2%以下。（2）混凝土搅拌严格执行配合比，严格控制水灰比，混凝土塌落度要严格控制在规定的范围内，以减少泌水。（3）加强搅拌系统生产管理，保证混凝土供应速度，并搞好交接班安排，防止因混凝土生产不足而出现结构施工缝。4.5.4保证混凝土浇筑质量（1）混凝土施工时，采用泵车或布料杆布料，布料时要防止混凝土倾落高度过大而产生离析；（2）采用泵送混凝土，极易产生泌水，施工时要将混凝土泌水在适当位置设置排水口或小型水泵将泌水排除；（3）振捣混凝土时，振捣棒要插入下层50100mm，防止因界面不密实而出现明显的色差；同时，要保证振捣均匀，防止混凝土浮浆漂浮产生色差；为保证振捣效果并改善混凝土表面质量，要在混凝土振捣后0.5h内，用振捣棒或平板振捣器对混凝土进行二次振捣，混凝土经二次振捣后表面气泡减少、质量提高。4.5.5加强混凝土养护养护措施得当，对于清水混凝土的质量控制有较大益处，特别是养护用水对混凝土表面质量影响较大。在试验时，应对当地施工用水对混凝土外观质量的影响予以考虑，并采取适当对策。对混凝土表面适当浇水湿润，并保持表面湿润，可采用覆盖一层塑料布浇水自然养护或采用养护液进行混凝土养护。4.5.6混凝土表面清理混凝土表面的清理是指拆除模板后，对混凝土表面施工浮浆进行清理。模板拆除后，要对混凝土表面杂物清理干净。在清理时，要注意保护混凝土表面质量，防止二次污染。4.5.7基础交安基础砼养护完成后，开始砸毛砼表面，清理干净预留孔洞内杂物和水；在基础表面用墨线弹出基础轴线，并分画出预留孔洞、预埋套管中心线；在基础侧面用红油漆标识出控制标高；实测基础、预埋件顶部标高，中心线偏差，做好记录；实测砼28d强度，收集、完善交工资料。提出基础交安申请。经安装单位、监理、甲方现场复测，满足要求后，签字确认。4.5.8二次灌浆 设备安装完成后，安装单位提交配合灌浆申请，我方才可组织施工。灌浆前计算工程量，按需领用灌浆料；灌浆料根据包装带上说明，用砂浆搅拌机拌制。要求灌浆部位清理干净，达到灌浆条件；灌浆时，安装单位现场监督施工；灌浆过程中，施工人员不能移动任何设备或设备零件；灌浆完成后，应及时清理干净溅落在设备上砼浆。灌浆料要随拌随用，存放超过说明时间规定时，必须做丢弃处理。整过施工过程必须有专业工程师现场指导、监督。4.6大体积混凝土施工措施.4.6.1汽机机基础底标高为-7.700米，基础顶部大面积标高为0.000-4.7米，基础截面尺寸大，属大体积砼。4.6.2大体积砼必须控制内部最高温度和表面温差、混凝土表面温度与环境温差小于裂缝产生温差，一般取25。4.6.3为达到控制温差目的，根据现场施工条件采取以下措施。4.6.4降低水化热。使用掺合料和高效减水缓凝剂，改善砼和易性、降低水灰比，达到降低水泥用量，降低水化热目的。4.6.5控制入模温度。砼浇注时间选在气温较低天气或当天温度较低的晚上时段开盘；砼输送管盖麻袋，专人浇水，控制入模温度在35以下；4.6.6增加养护条件，降低温差。砼表面采用塑料布和棉被塑料布或棉被覆盖洒水养护，防止砼表面热量散发过快，控制砼内外温差不超过25。4.6.7温度控制计算已知采用P.O42.5普通硅酸盐水泥；浇注层厚度5m3m；施工时间为69月底中到710月初，气温253532，取平均温度值30；利用侧面外侧模板砖模及回填土保温和表面蓄水养护。4.6.8最大绝热温升计算 根据C30砼配合比可得，砼中水泥用量（mC）260kg/m3，粉煤灰用量（F）123kg/m3；砼密度（）2380 kg/m3；砼水化热（c）取值0.97kj / (kg. k )，粉煤灰折减系数（K）取值0.28；查表得水泥28d水化热（Q）取值375kj / kgTh = ( mC +K. F) Q/c. = (260+0.28*123)*375 / 0.97*2380 =47.84.6.9养护时间计算 为防止产生温度裂缝，要求最大绝热温深升52降低到25后方可停止养护。龄期降温系数（t）25 /47.8 = 0.52已知浇注高度3.0m，t= 0.52，查表并使用插入法得龄期（t）=16d，根据规范要求大体积砼养护不得少于14d，故实际养护期应为16d。4.6.10砼中心最高温度计算 已知最高温度应在3d龄期，浇注高度3m，查表并使用插入法的3= 0.7468T1（t） = Tj + Th . t = 35 + 47.8*0.740.68=70.3767.5本工程考虑按大体积混凝土进行施工。其形体大、钢筋密、混凝土数量大。除了必须满足一般混凝土的施工要求外，还应控制温度裂缝的发生。故考虑内部采用两层冷却水管进行冷却以降低混凝土内部温度的降低，利用冷却管里的水经过循环把混凝土内部产生的热量排除基础外。以减小混凝土内外温差，预防混凝土结构产生裂纹。冷却水管进行焊接，每榀间距为1800，呈纵向布置，每榀立杆间矩为1600,，中间设置三二道水平冷却水管,纵向水平筋应控制好标高。见下图：4.5.1 现场砼必须严格按试验室提供的施工配合比投料，各种拌合物计量必须正确。为确保清水混凝土效果水泥用量不得小于300kg/m3，为防止混凝土色差，应严格控制在混凝土中粉煤灰掺加量及砂石的含水率。每立方砼中，水胶比应控制在0.430.45之间。混凝土坍落度应严格控制，筒壁混凝土坍落度控制在100mm130mm；梁板混凝土坍落度控制在120mm150mm。4.5.2 砼采用搅拌站砼，砼必需保证质量合格后方可投入使用。混凝土在运输过程中必须保证搅拌筒连续低速转动。入模之前高速转动1min后检测坍落度，坍落度检测符合要求后方可入模浇筑。原则上采用软管进行砼浇筑施工。4.5.3 混凝土浇筑时应严格控制浇筑速度，筒壁v2m/h。混凝土浇筑时自由落差应控制在2m以内。筒壁砼浇筑时将采取逆时针绕圈浇筑。4.5.4 砼应分层浇筑，每层砼浇筑厚度为50cm。砼振捣采用插入式50振捣器，振捣应快插慢拔，每棒控制时间在3040秒，插点须均匀，插点间隔距离不大于35cm，重点区域间距不大于20cm，振捣上层时应插入下层尚未初凝混凝土中50mm。砼振捣应密实，不得漏振、少振及过振，振捣过程中尤其应对构筑物四角及周边进行重点振捣，要确保砼拆模后无蜂窝、麻面、孔洞、吊脚等质量问题，以达到内实外光。振捣棒不得碰擦模板、钢筋和埋件。 4.5.5为防止砼在浇筑过程中发生离析现象，砼的自由倾落高度不宜超过2m。4.5.6 梁板砼浇筑时应按板跨划分若干段依次浇筑，每跨砼浇筑时应先浇筑板四周的梁，而后慢慢有四周向中间收拢，浇完一跨后继续下一跨。4.5.7 混凝土浇筑完毕后应对板及梁表面进行二次紧面，第二次紧面应在初凝后终凝之前进行。4.5.8 砼浇筑完，在初凝后，即应浇水进行养护，养护时间不少于14天。54.6.11温控和防裂措施为了有效地控制裂缝的出现和发展，必须控制混凝土水化热升温、延缓降温速率、减小混凝土的收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件，采取以下措施降低水泥水化热（1）施工中选用普通硅酸盐水泥，掺加5%15%水泥用量的粉煤灰。（2）添加高效减水剂，降低水泥用量。（3）使用的粗骨料，选用粒径较大，级配良好的粗骨料。4.6.12提高混凝土的极限拉伸强度选择良好级配的粗骨料，严格控制骨料的含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土的密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。采取二次投料、二次振捣施工法等方法，浇筑后及时排除表面泌水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。在基础内设置必要的温度配筋，在截面突变和转折处，底、顶板与墙角转折处，增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝出现。4.6.13控制混凝土的入模温度在高温天气施工时,采取浇水降低砂、石子温度，在水中加冰降低水温等办法，降低混凝土入模温度，从而减少混凝土凝固过程的温升，实现降低混凝土内外温差的目的。4.6.14加缓凝剂，降低混凝土的前期水化热。4.6.15浇筑措施为了确保大体积混凝土基础的整体性，混凝土浇筑时应保持浇灌的连续性，施工时分层分段浇筑、分层振捣，同时保证上下层混凝土在初凝前结合良好，不致形成施工缝。46.16 基础平面面积小于50时，选用分段分层的浇筑方案。混凝土从底层开始浇筑，进行一定距离后回来浇筑第二层，如此依次向前浇筑各层。浇筑所用的方法，使混凝土在浇筑时不发生离析现象。混凝土浇筑高度超过2m时，加串筒浇筑。4.6.17基础平面面积超过50时，采用阶梯状斜截面推进浇筑.。4.6.18养护措施养护措施对大体积混凝土的质量影响很大，在大体积混凝土施工前，应根据经验以及当地气候条件制定专门的养护措施，以保证大体积混凝土的质量。大体积混凝土的养护主要为了保证混凝土有一定温度和湿度，并将混凝土内外温差控制在合理的范围内，主要通过浇水和覆盖相结合的办法。混凝土终凝后在基础表面覆盖塑料布或棉被洒水保温养护，外侧用砖模及回填土及模板侧面覆盖塑料布加棉被保温养护。在养护期间，定人定时进行测定混凝土内外温度，根据测温结果，调节整保温层厚度养护措施，以控制混凝土内外温差不超过25，确保混凝土结构不出现温度裂缝。由于汽机基础大体积混凝土基础外模采用砖模外侧并用回填土陪置模板的拆除，除了能应满足混凝土强度要求外，还要还能对考虑对混凝土温度裂缝的影响较小，当混凝土中心温度冷却到与表面温度外面温度之差小于25后才能进行下一步施工，否则混凝土表面加强覆盖保温材料方可拆除模板和保温层，并应在模板拆除后尽可能早回填，以便于混凝土表面保持一定的温度与湿度，养护时间不少于28天。，使其慢慢冷却，以便于混凝土表面保持一定的温度与湿度。 4.6.19采用电子测温-仪测温，砼浇灌前埋设测温导线，利用电子测温仪读取温度数据。由于砼厚度为3米故每点布置3个测温点。一点位于据表面100mm处，中间布置一点，砼底上来500mm布置一点。前7天每两小时测1次。分别测量3点砼的表面，中间和底部温度。并做好测量记录 当砼内外温差接近25时注意做好保温，并根据实测温度进行及时处理加强保温措施。防止砼因温差过大而产生裂缝。见下图：5主要资源51人员配备：1、项目负责人： 任利文2、施工员：单伟军3、质检员： 薛春红4、安全员：王全斌5、施工队长： 卢有6、木工：45人7、钢筋工：28人8、瓦工：10人9、起重工：2人10、电工：1人11、架工：20人12、电焊工：2人根据工程管理需要，在本工程配备的管理人员有：项目经理、副经理、技术员、质检员、安全员、试验员等。为保证本工程按计划顺利的进行，本项目施工的主要劳动力投入量为：钢筋工3022人、木工30235人、混凝土工2015人、架子工2018人、电焊工10人2、电工21人、安全员1名、其他配合工258名，根据工序要求进场。52施工机械计划：为了保证工程进度和质量要求，必须加强机械设备的使用和维修保养管理。机械机具计划表详见下表：机 械 机 具 计 划 表序号名称单位数量用途1罐车辆43运输混凝土2泵车辆1浇注混凝土3电焊机台2焊接钢筋4手推车/拖拉机辆33/1运输器具5台锯白通车台辆1模板加工运输材料66全站仪/经纬仪/水准仪抽水机潜水泵台台132测量放样抽水77调直机/车丝机经纬仪全站仪/经纬仪/水准仪台台11钢筋加工测量放样测量放样88弯曲机水准仪调直机/车丝机经纬仪台台121钢筋加工测量放样钢筋加工测量放样99切断机弯曲机水准仪台台112钢筋下料钢筋加工测量放样1010电锯/钻刨具切断机台台121模板加工钢筋下料1111圆盘锯/刨锯电锯/钻刨具台台112模板加工模板加工12圆盘锯/刨锯台1模板加工13台锯台1模板加工14电锯/钻台2模板加工15弯曲机台2钢筋加工16调直机台1钢筋加工17车丝机台1钢筋加工6、施工进度计划6.1、根据施工组织总设计的要求，2#汽机灰库基础上部结构部分的施工工期39天，详见2#汽机基础施工计划表灰库施工计划表序号名称工期计划开工时间计划完成时间1852011-2-252011-5-151.102.37m结构92011-2-252011-3-051.22.37m5.97m结构122011-3-52011-3-151.35.97m11.2m结构142011-3-152011-4-051.411.2m31m结构502011-4-052011-5-15 。 12#主厂房汽机基座垫层：8天。2010-8-102010-8-11 2 2#主厂房汽机基座垫层放线、验线、外围砌3000mm高砖模（防止泥水流入）外侧配置回填土：2010-8-12-14232#主厂房汽机基座模板、钢筋、埋件、等加工：2010-8-142010-8-2430天。42#主厂房汽机基座底板钢筋运输、绑扎：2010-8-152010-9-5（包括搭设架子）52#主厂房汽机基座底板模板支设、加固，埋件安装、止水带安装：2010-9-12010-9-7362#主厂房汽机基座底板砼浇注：2010-9-82010-9-972#主厂房汽机基座短柱架子搭设、短柱钢筋绑扎：2010-9-242010-