(S- zorb)汽油吸附脱硫装置经常出现问题解决方案.docx

S- zorb装置异常情况解决方案 一 吸附剂循环故障 开工进油正常后，在吸附剂的循环中，闭锁料斗始终收不到D-105中的吸附剂，通过从D-105的压差判断为D-105中无吸附剂，采用转剂线将R-101中吸附剂提升到D-105后，闭锁料斗仍收不到料，通过活动D-105下阀门、调整D-105流化氢气和反吹氢气量后情况少有好转，但D-105到D-106下料仍然不畅通，装置开工进油正常后，停止反应器底部的转剂线，改用三通将反应器中吸附剂转入接收器（D-105）中，但闭锁料斗很难收到D-105中的吸附剂，收料时间最长达到1200秒.调整D-105流化氢气、反吹氢气等仍不见效果，最后在DCS上增加了一个D-105的压差显示，通过该压差判断为D-105中无吸附剂。为尽快将吸附剂循环正常，再次投用反应器底部的转剂线，采用转剂线将R-101中吸附剂提升到D-105中，但闭锁料斗仍收不到料，最后通过闭锁料斗上位机开阀，将闭锁料斗压力降至燃料气压力、将后路放燃料气，手动开XV2403、XV2402、XV2401，直接用D-105中高压油气吹扫料腿，经过两次吹扫后，逐渐正常。 二 烃分析仪问题在反应向闭锁料斗卸料时，由于不畅，不得不提高卸料时间，使得大量油气进入闭锁料斗后排放出来，造成烃分析仪引线中进入大量油，吹烃时间延长，严重时分析仪引线和仪器中满油。由于分析仪不能正常工作，闭锁料斗无法运行，造成反应器中吸附剂硫含量偏高，不得不将部分产品打循环。当D-105改用转剂线收料后，反应向闭锁料斗的装剂时间降低，仪表维护现场拆开烃分析仪引线，彻底清理内部积油，并增加一个排液罐，吹烃时间逐渐降低，一般保持在300600s ，闭锁料斗运转基本正常。 冬季闭锁料斗烃分析仪故障频繁。因仪表引压管线太长，且电伴热不起作用，导致引压管线内烃冷凝。 三 原料油温度低开工初期，原料由催化罐区来，温度最低时只有18，一般不超过28，未达到设计给出的进料温度在4070之间，造成炉子超负荷运转，能耗加大。采用直供料,联系催化提高出装稳定汽油的温度. 严格控制原料进装温度，降低加热炉瓦斯能耗；根据加热炉出口温度及时调节瓦斯用量，严格控制加热炉氧含量，使炉膛压力保持微正压，尽量使火焰中心下移，提高辐射室热值。 四 再生器接收器、再生器底部吸附剂下料线不畅开工初期，再生系统和吸附剂循环线路上有较多机械杂质或结块，堵塞再生器底部吸附剂下料线上的过滤器，造成下料不畅，多次清理过滤器。同时下料线上的松动点或反吹点氮气流量不合适，也会造成下料不畅，需要经常进行检查和调整。上海石化在装剂时，先装R4102，但从R4102向D4110转剂时，由于转剂线太长，无法在正常运转情况下进行转剂。通过D4108底给氮气增加R4102底输送氮气，增加推力后，从R4102向D4110转剂正常（此方法目前一直运用）。 五 氢气充压时不能达到要求 氢气充压时不能达到要求；通过控制循环氢混氢流量，提高循环氢压缩机 K4101出口压力从而提高闭锁料斗氢气充压压力. 六 D4106向D4102转剂不畅 A 通过修改系数增加与D4102压差，最后使D4106向D4102转剂顺畅。 B 自9月份起装置经常出现闭锁料斗系统9.0步D106向还原器D102卸剂困难的现象，将D106与D102差压由0.15MPa提高至最大值0.30MPa仍卸剂不畅。原因：还原器D102流化氢气量控制过低，D102内吸附剂堆积密度过大。措施：将D102流化氢气量FV2801由550Nm3/h，提高至1200Nm3/h，9.0步卸剂顺畅，现差压恢复正常值0.15MPa。 七 系统吹烃时，在规定时间内不合格 系统吹烃时，在规定时间内不合格，延长运转时间；通过修改吹扫时间，增加吹扫频次，最后能暂时满足运转要求。并优化在线烃分析仪回样流程，增加进样管线蒸汽伴热防止气态烃液化，增加气液分离器。 S-Zorb装置开工初期经常出现闭锁料斗系统3.0步吹烃时间过长的现象。经分析原因为反应器接收器D105气提氢气量控制过低，导致进入闭锁料斗的吸附剂中烃含量高，将3.0步吹烃时间由90s延长至300s仍不合格。吹烃两次仍不合格，闭锁料斗控制系统跳停，吸附剂循环中断。 采取措施：将D105气提氢气量FV2301由500Nm3/h，提高至1100Nm3/h，3.0步吹烃时间恢复正常值90s。 八 程控阀故障率较高A 装置 原设计电磁阀失电执行机构放空后程控阀靠弹簧回座力关闭，开工期间先后有九台程控阀关闭不到位，证明弹簧回座力不足。经联系仪表共同分析后，将原程控阀电磁阀改装为两位五通电磁阀并优化气路流程，使得执行机构放空时回收仪表风以增加弹簧回座力，使该问题得到解决。B装置 开工后不久程控球阀XV2402、07、11、14、22、24阀均出现阀门开关不到位或者关阀时间过长导致闭锁料斗系统停运现象。原因：程控阀仪表风线漏、导致风压不足而管线内存有吸附剂容易卡涩球阀 。后期加强程控球阀仪表维护后，情况明显好转。 九 程控阀回讯不到位 部分程控阀回训罩接线口垂直向上，易使雨水灌入回训罩内引起回讯故障，联系仪表更换回训罩安装方向后得到解决。 自2013年3月份起，闭锁料斗程控球阀XV2408频繁出现开关回讯不到位，导致闭锁料斗跳停的情况。经确认是程控球阀球体磨损导致。 闭锁料斗程控球阀仪表风线冻凝，阀门无法开关到位。增加伴热管线。 十 补充氢纯度高 由于补充氢纯度高，在闭锁料斗的排放置换下，循环氢纯度一直在95%以上，烯烃加氢饱和反应大，辛烷值损失大。 十一 再生压差调节阀PDV2502B堵塞 装置在闭锁料斗向再生进料罐D4105装剂时，压差调节阀PDV2502B因为有部分吸附剂流过导致频繁堵塞。该问题通过于阀前倒淋接皮带管增加氮气松动后得到解决。 十二 闭锁料斗不能从2.2步重启 根据闭锁料斗的运行说明，当LMS在氢气环境下停止，重启时，如果闭锁料斗顶部压力PT2402高于“LH压力高报重启向管网减压”设定值 ，则从2.1步启动，先向管网撤压；如果压力PT2402低于该设定值，则从2.2步启动，向火炬撤压。 但在实际运行中LMS只从2.1步启动，不从2.2步启动，其结果是：如果闭锁料斗的压力低于了设定值，程序仍从2.1步启动，但运行不下去。处理方法是从上位机上手动将闭锁料斗的压力充至设定压力之上，然后LMS从2.1步启动，程序才能继续向下进行。 十三 原料过滤器差压高 原设计为2台切换使用，在基础设计审查时取消一台，根据目前装置的运行情况，单台过滤器明显不足：由于过滤器较大、滤芯较多（150根），处理该过滤器至少要一整天的时间，则长时间没有过滤的原料进入原料换热器后，会增大换热器的压差和降低换热效果。目前该过滤器已经处理两次，一次在线反吹，效果不明显，一次吊出滤芯清理，效果较好。建议增加一台，两台切换使用。建议增加蒸汽反吹. 十四 E-101换热效果差，管程压差大 3月13日装置再次开工后，E-101的换热效果不断下降，从3月14日到26日，E-101热端温差从91升高到111.5，造成加热炉超负荷，进料量提不起来。同时管程压差快速升高，在进料量79t/h，循环氢量6200Nm/h时，管程压差达440KPa 。装置于3月26日停止进料，反应氢气循环，E-101单列投用，另一列处理管程压降大和和热效果差问题，采用水冲洗和蒸汽反吹的方法。31日两列处理完后再次开工。开工后床层压降稍有降低，但换热效果仍然很差。4月2日，装置再次停止进料，保持氢气循环，E-101单列切出、抽芯子清理，4月7日两列处理完后投用开工进油，换热效果较好，压差较小。 换热效果差造成加热炉负荷大、能耗大，同时限制了处理量的提高；管程压差大造成压机负荷大，排气温度升高，对压机的长周期运行不利。该换热器的设计热端温差为69.5，加热炉的出入口温差为41.4，即反应器的床层温升为28.1，二催化MIP-CGP改造后，烯烃含量降低，正常生产中床层温升会降低，而E-101运行一段时间后换热效果会降低，则热端温差会增大，结果是加热炉负荷远大于设计值。严重制约了装置的处理量。 建议：(1)增大E-101的换热面积，将设计热端温差降低至40。 (2)提高加热炉的设计负荷，为提高装置处理量留下空间。 (3)尽量避免罐区进料，延缓结垢速度。 十五 E-101C、F管箱同时泄漏 3月6日， E-101C、F管箱同时泄漏，反应停止进料，单列氢气循环，6台换热器全部抽芯子，更换垫片，3月13日恢复生产。齐鲁在装置开工初期，E-101各换热器管箱出现不同程度泄漏，后更换垫片，处理管箱制造缺陷，对E101壳程密封面重新研磨.但操作波动较大时C和F管箱法兰仍存在泄漏。 后对E-101的6台换热器全部更换为双金属自密封垫片加碟簧的形式，目前运行良好，再未发生泄露。 十六 关阀不到位，闭锁料斗程序停 XV2401关阀不到位，闭锁料斗程序停，XV2404阀打开，造成吸附剂串入放空线中，闭锁料斗氢气过滤器压差瞬间升高。处理方法：现场关闭XV2401阀前手阀，通过上位机开XV2427阀，吹扫放空线，畅通后重新启动闭锁料斗。 十七 卸剂线冲刷泄露着火 反应器接收器不能横管过料，只能采用底部卸剂线提升，该段管线冲刷腐蚀严重，存在泄露着火的隐患，多套装置发生过转剂线泄露着火事故。 十八 反应器过滤器及原料换热器泄露多套装置反应器过滤器及原料换热器泄露，影响装置处理量及反应压力增高。措施：在满足产品要求的前提下尽量降低操作压力，平稳操作避免波动。对E-101的6台换热器及反应器过滤器全部更换为双金属自密封垫片加碟簧的形式。 十九 控制阀FV2801泄漏着火 着火原因分析: 1.直接原因：还原氢控制阀FV2801阀盖泄露氢气，导致着火。 2.间接原因：反应进料加热炉负荷太高，着火前炉膛温度曾高达794，使得还原氢温 度较高，着火前还原氢炉出口温度曾达到600。最终还原氢温度波动导致还原氢控制阀FV2801阀盖泄露氢气着火。 3.根本原因：因催化来料参炼常压初顶油量较大，原料性质变化，原料中烯烃含量少，造成反应无温升；又因为反应产物与进料换热器E101的换热效果近几个月来逐渐变差，使得反应进料经换热后进反应加热炉前温度较低；为降低汽油辛烷值损失S ZORB反应加热炉出口温度控制较高；以上原因最终导致加热炉载荷高，炉膛温度最高曾达到794。 二十 吸附剂水中毒使吸附剂活性降低 2010年11月17日， 120万吨/年催化汽油吸附脱硫S Zorb装置正式进油，在装置运行42天后，自2011年1月2日开始，在装置其它工艺条件无明显变化的情况下，待生吸附剂硫含量和再生吸附剂硫含量在3天内分别从原有的8.5和4.5降至5.5和2.5；同时在原料汽油硫含量维持在620ppm左右不变的情况下，产品汽油硫含量逐渐由50ppm升高至150ppm左右，同时2011年1月1日至20日已经依次向系统补充新鲜吸附剂16.0吨，2011年1月21日至2月7日依次向系统补充新鲜吸附剂15.0吨。吸附剂失活可以从水中毒和微量元素中毒两个方面考虑：吸附剂在有水存在的情况下可以与SiO2反应生成Zn2SiO4，致使吸附剂永久失活，SiO2与ZnO在有水存在的情况下，很容易生成Zn2SiO4，其反应过程是先由SiO2与水生成硅酸，硅酸再与ZnO反应生成Zn2SiO4，这个过程只需要温度达到350就可以发生，另外就是微量元素使吸附剂中的金属镍中毒失去加氢活性，以及微量的氯使吸附剂上的金属和金属氧化物生成氯化物，使吸附剂上有效组分减少。 从分析结果看出，原料及氢气中微量元素都是在设计操作的允许范围内，同时从吸附剂上微量元素的分析可以判断吸附剂基本没有发生微量元素中毒事故。 1月17日石科院定量吸附剂上的硅酸锌含量为34%，氧化锌10%，从分析数据上表明：在水分压大于15kpa、350高温吸附剂较快形成硅酸锌，从而导致氧化锌含量下降，吸附剂活性下降。 切出八组盘管分别放空、用水检验再生器内烟气、吸附剂倒回盘管内，没有发现明显泄漏，再次确认再生取热盘管没有内漏迹象； 再生器中的过度再生生成硫酸氧化锌是反应器生成水过多的原因之一。在闭锁料斗8.0步氢气充压与9.0步向反应器卸料时出现4050的温升，说明在此有还原反应发生,也是吸附剂活性下降原因之一。针对以上情况,装置在操作上做了以下调整： 1降低还原器温度不大于300及D110吸附剂温度不大于300，抑制还原器和闭锁料斗中吸附剂的还原反应； 2 D101加强脱水； 3 再生空气取热器E111走旁路、D110取热盘管蒸汽后路改直接放空，避免再生器进水； 4再生器严格控制再生温度和氧含量小于0.2%，尽量减少和避免硫酸氧化锌的生成； 5通过闭锁料斗加大吸附剂的循环量； 6催化保持适当的汽油干点，维持汽油硫含量稳定在500ppm左右； 7增大反应器的吸附剂藏量，减小反应空速； 8系统卸平衡剂，补充新鲜吸附剂，恢复系统吸附剂的活性；再生剂氧化锌含量达35%以上。 总结吸附剂结块的原因（1）再生空气露点温度偏高：要求-65（2）再生器氧含量偏高（0.2%） （3）再生器温度偏低：建议510（4）盘管泄漏，有水进入再生器 以上情况生成硫酸锌 (5)还原器温度高，易生成硅酸锌 二十一 汽油辛烷值损失大 2011年初由于装置处于运行初期，系统吸附剂活性整体较高，辛烷值损失相对较大，2011年1月和2月汽油RON损失分别为1.66和1.255。装置针对辛烷值损失较大进行了深入探讨，总结出控制吸附剂活性法，在保证装置脱硫率的同时最大限度的降低汽油辛烷值损失。 2012年年均辛烷值RON损失为0.53，目前辛烷值基本保持在0.6以下。 具体措施如下：1控制吸附剂活性，增加吸附剂硫、碳含量；2在保证脱硫率的情况下，适当降低反应器吸附剂藏量；3在保证脱硫率的情况下，降低反应氢油比；4提高反应器入口温度，降低烯烃饱和反应速度；5降低反应器压力，降反应氢分压来降低烯烃饱和反应速度；6提高反应器气速，加快进料与吸附剂接触混合时的传质传热速度，降低烯烃饱和反应速度. 二十二 ME101差压上升快 反应器过滤器ME101运行情况直接影响装置长周期运行，确保ME101正常运行，首先是对过滤器滤芯保护，其次是对反吹阀门的保护。装置采取的优化措施如下： 1严格控制反应器气速不超过0.34m/s，减少ME101过滤负荷； 2严格控制进料量以及进反应器氢气量的大幅度调整，其中进料量调整幅度小于0.5t/min，氢气量调整幅度小于200Nm3/min，减少和避免吸附剂床层的瞬间波动冲击过滤器滤芯； 3间断性的吸附剂循环改走横管。因吸附剂从反应器底部提升后，反应器床层上部的吸附剂粒径会较下部吸附剂粒径偏小，这些粒径较小的吸附剂在长时间运行后会在ME101滤芯滤饼外又形成一层永久性的滤饼层，使ME101外的正常的滤饼失效，增加了滤芯压降，影响ME101运行。吸附剂循环改走横管后，这部分粒径较小的颗粒带至再生器，经再生烟气旋风分离器送至装置粉尘罐 . 4将ME101反吹周期设至90120分钟。在ME101反吹前后的压力降保持稳定的前提下，适当延长ME101的反吹周期（原反吹周期为60分钟）可以减少反吹阀门的动作频次，从而延长反吹阀的使用寿命。 二十三 再生系统吸附剂结块吸附剂在再生器中由于低温下，二氧化硫和水在氧气过剩的情况下与氧化锌反应生成硫酸锌而结成块状物，根据结块的条件可以知道，吸附剂结块需要低温、有水存在以及氧气过剩，所以从操作上控制吸附剂结块要避免这三个条件同时出现。 1提高再生器锥体松动氮气流量，保证再生器锥体部位吸附剂混合均匀，减少锥体处出现局部低温。根据同类装置经验，再生器中吸附剂结块主要发生在再生器锥体器壁处，所以提高松动氮气流量使床层混合更加均匀，可以减少锥体处的局部低温； 2控制再生空气露点-60。加强非净化风罐脱水，提高再生空气干燥器反吹再生频次，减少再生空气带水至再生器；将非净化风改为净化风。 3不完全再生操作。在保证汽油硫含量的前提下，逐渐降低再生空气量，提高再生吸附剂上硫、碳含量至7%和6%左右，使再生器中氧气不容易过剩。操作上规定当吸附剂循环短时间中断时，再生空气量应同时降低，避免再生器中短时间的氧气过剩。由于再生的特定操作条件以及吸附剂的特性，吸附剂的结块无法避免，再生吸附剂结块后，块状物经过再生滑阀输送时容易卡住滑阀使吸附剂不能正常输送，所以需要定期将再生器底部的块状物清理出再生器。装置原设计再生滑阀上方短接内安装过滤漏斗，当下料不畅时关下料阀，拆短接将过滤漏斗拿出清理块状物，这样可以将再生器内块状物清除，但缺点是每次清除周期较长，需要中断吸附剂循环12小时，而且滑阀上方加过滤漏斗后减小了吸附剂流通面积，使吸附剂循环量受到一定的影响。装置对此进行了改造及操作调整，在过滤器处增加卸剂线. 之后有对再生器进行了进一步改造。如下图 吸附剂循环走下料跨线，使块状物沉降聚集在锥体内；直接将再生器锥体内的沉降物卸至D109便于吸附剂的回收。经过调整和改造，减少了处理再生器下料不畅的时间，同时减少了结块影响吸附剂循环的频次，开工初期优化改造前过滤漏斗拆装的频次为12次/周，经过第一次改造后2011年2月至7月仅出现两次因再生器内结块引起吸附剂循环中断1小时以上，经过第二次改造后未出现长时间停止再生的情况。二十四 反应器ME101大法兰泄露着火现象： 1.现场人员发现或操作室监视器显示ME101法兰着火。处理措施：1.发现着火者及时向班长汇报，班长汇报值班干部和调度，视火势情况拨打119。2.班长及时指派一名外操先去开灭火蒸汽手阀，自己带领其他外操上反应器顶部用灭火器和接的蒸汽线灭火。3.内操降低反应进料和系统压力，停闭锁料斗。4.火灭后联系通达公司派人来处理。5.若火势较大，难于控制，则立即拨打119，内操启动紧急泄压或者外操开紧急泄压阀的副线泄压，防止油气反串，装置各部联锁停车，保证反应器最低流化状态。6.火灭完头盖紧好后按正常开工步骤开车。事故原因：反应器头盖及法兰周围进行了保温，高温油气在此聚集，达到一定浓度后着火。处置措施和建议：1、对高温法兰不进行保温，防止油气聚集着火。2、外操加强对高温临氢设备检查。 3、平时加强对突发性事故的演练.二十五 系统氮气中断事件经过：2011年3月2日上午9:45 ， DCS 画面上边界氮气压力和流量急剧下降，氮气电加热器低流量联锁停机，外操立即到现场氮气管网压力情况，班长一面联系公司调度，确认氮气中断原因，一面指挥班组进行紧急处理：停闭锁料斗和再生吸附剂循环，关掉D107和再生器下部阀门，关闭各氮气流化和松动线进容器的器壁阀，防止吸附剂反串进氮气管线，通知设备员并密切注意压缩机氮气密封情况。10:18系统氮气得以恢复，恢复流程，重启吸附剂循环。事件原因：上游单位误改流程，将进S-zrob装置装置氮气阀关闭。处置措施和建议：1. 联系调度，确认氮气中断原因和恢复时间。2. 停闭锁料斗和再生吸附剂循环，关掉D107和再生器下部阀门3. 关闭各氮气流化和松动线进容器的器壁阀4. 密切注意压缩机氮气密封情况。事件经过：二十六 氢气泄漏3月14日15:08分炼油二部环保区操作员巡检时，突然听到“砰”的声音从压缩机处传来，急忙跑过去一看，反吹氢压缩机K102B出口压力引压线连仪表的接头蹦掉，大量的氢气嗤嗤的往外喷，及时跑过去关出口引压阀，保证氢气不外漏，及时通知班长和车间干部，停止区域内一切动火，班长带领操作员们紧急拿扳手将接头处理好，15:11分事故处理完，成功的处理好一起6.1MPa氢气泄漏爆炸未遂事故。事件原因：反吹氢出口压力6.1MPa，压力较高，压缩机K102B出口压力引压线连仪表的接头蹦掉。处理措施:1. 暂停装置一切动火，并通知班长和内操。2. 内操将反吹氢压力降低。3. 立即关闭出口气缸引压阀。4. 将崩开的接头用扳手重新拧紧，确保耐压可用。5. 确保K102A可备用，做好切换准备防范措施：1.联系仪表确认压缩机引压线接头是否拧紧耐高压。2.加强机组维护和检查，特别是高压临氢部位。3.做好事故处理预案，和事故演练。二十七 汽油吸附脱硫装置R101缷剂线泄漏事件经过：9月2日上午10:20，操作员在对本装置巡回检查时，突然发现R101地面处有响声，立即上前查看，判定为R101转剂线漏氢气，介质压力：2.6Mpa，温度430，氢气和油气呼呼向外喷，随后着火烧着，整个区域浓烟滚滚，立即通知班长和车间干部。全班人员齐心协力冒着生命危险果断切断管线进出阀门，关闭热氢和松动氢阀，并用灭火器和蒸汽扑灭火焰，避免了一起重大的设备着火爆炸事故。事件原因：R101底部缷剂线上一个DN50的弯头，受吸附剂冲刷磨损减薄穿孔，2.6Mpa430吸附剂、油气、氢气喷出着火。1. 汇报调度、车间值班干部2. 外操及时切断相关管线、设备。3. 用灭火器、蒸汽灭火处置措施和建议：建议:1.对高温临氢吸附剂管线进行测厚，并重点监测。2.对减薄管线进行处理。防范措施： 1.对吸附剂管线进行测厚。对减薄部位进行处理或更换。.2.外操加强对高温临氢设备及吸附剂线检查。 3.平时加强对突发性事故的演练.4.加强夏季安全生产措施的落实.二十八 S-zorb装置DCS模块故障事件经过：九月十八日上午10:02分，操作员在DCS显示屏看到S-zorb装置的系统压力出现报警，装置的引风机、鼓风机、K102+103A突然停机，急忙报告班长，班长赶忙汇报值班干部和调度，环保区主管，技术员等人接到电话后也赶到现场指挥，外操紧急切换K102+103A备用机，同样开不起来，联系电钳仪迅速查找原因，原来是计算机DCS模块出现故障，造成氢气压缩机联锁停机，班长果断下令按新氢中断紧急停工事故处理，内操紧盯各部液面界面、DCS画面，保证系统压力，降低反应进料，加热炉降温直至熄火，停闭锁料斗、再生系统，催化汽油改走中间罐，防止再出现异常情况。12点25分DCS模块更换好后，按步骤开工：启动K102+103B，F101点炉升温，13点28分启动泵101给进料，开闭锁料斗、再生系统、鼓风机、引风机，14:点48汽油产品采样合格，联系调度产品改出装置、收催化汽油。事件原因：DCS模块故障造成新氢和反吹氢压缩机，炉子鼓风机、引风机停机。1、 汇报调度、车间值班干部2、 外操熟练掌握处理事故的能力3、 内操熟练掌握处理事故的能力，加强相关装置协调配合能力处置措施和建议：建议:1.加强巡回检查。2.加强岗位学习。防范措施： 1.加强关键部位巡回检查，对DCS模块加强巡回检查。 2.平时加强对突发性事故的演练.3.加强安全生产措施的落实 二十九 闭锁料斗D106通气盘断裂 2010 年5 月7 日，S-Zorb 装置由于D106 通气流量受到的影响程度日益明显，拆开闭锁料斗通气盘过滤器ME115 后，发现滤后存在大量吸附剂，经检查D106 锥底法兰脱液环松动滤芯出现磨损开裂现象（导致吸附剂反窜的主要因素），D106 通气盘3 路滤芯套管焊接处存在不同程度弯曲（也有存在内部焊缝开裂漏剂的可能），D106 锥底法兰脱液环松动滤芯修复后回装，通气盘滤芯无法检查内部焊缝，仅将其清洗后回装。可以肯定，今后装置运行过程中闭锁料斗第三步氮气吹扫时，FV2432 的阀位会随装置运行时间的延长而逐渐开大，最终出现即使阀位全开，气流量也无法达到吹气要求，致使闭锁料斗停运。该现象在燕山分公司S-Zorb 装置多次发生。 对策：建议对通气盘滤芯结构改造，增加强度（如增加带孔的外加强管）；对锥部松动滤芯进行改造（如更换为滤板）。 三十 反应器过滤器过滤压差高问题的预防和处理反应器过滤器在运行过程存在过滤压差高的问题。反应器过滤器过滤压差的变化趋势，过滤压差由开工初期的30 kPa左右上升到末期的90 kPa以上。通过缩短反吹周期、提高反吹压力等手段仍无法有效降低压差。为了保证过滤器的安全以及正常生产，通过降低反应器的进料量来维持过滤器压差在安全范围内，所以反应器过滤器运行状况直接制约着装置的高负荷、长周期运行.1固体颗粒负荷对过滤器过滤性能的影响过滤器负荷指能够达到过滤器过滤表面的吸附剂颗粒数量，这与反应器内吸附剂的夹带量有关。在反应器稀相区固体颗粒直径小于100um，颗粒运动符合Stokes定律，固体颗粒的直径越小，越容易被夹带到容器顶部。另外，影响吸附剂夹带的因素还有床层直径、床层高度、内部构件、稀相空间高度和气体线速。根据计算，当线速在03960410 ms范围内时，流化床内吸附剂颗粒的析出率会明显增加，从而增加过滤器的负荷。表1是反应器内待生剂的筛分情况，颗粒直径为020 gm 的细粉含量逐年升高，尤其是2011年5月，细粉含量达到29% 以上，而且吸附剂颗粒破碎后，呈不规则形态，更容易被携带到容器顶部。细粉的增加，使更小的颗粒进入滤芯内部，这也是过滤器压差不断上升的主要原因。降低过滤器负荷的关键是降低固体颗粒到达过滤器人口的数量，主要有以下几个手段： 降低气体线速。受加工量限制，降低线速的范围较小，可通过调整反应器压力来适当调整。 降低吸附剂中细粉的含量。使用适当强度的吸附剂，避免吸附剂的破碎，从目前国产剂使用情况来看，反应器内产生大量20 um 以下的细粉，应该对其应用机制做进一步的研究；而且细粉在反应器里形成后很难被置换出去，所以在正常生产过程中，应尽量避免细粉的生成，并定期置换。 减少反应器内致使吸附剂破损的机械因素。如反应器内构件要打磨R3的圆角，反应器底部分配泡罩，如果发生堵塞，该处气速很高，会加剧吸附剂的破碎，所以检修时要重点检查。 增上辅助措施。通过在过滤器下方增设降尘设施，减少吸附剂被携带到反应器顶部，如目前在过滤器下方设置伞帽，其结构简单、具有一定效果，还有正在研究的快速分离设施，都是降低过滤器负荷的方法，对延长过滤器寿命有益。2 反吹参数对反吹性能的影响 在反吹系中有两类参数需要设置，一类是为保护过滤器而设置的报警值，如过滤器压差高报、过滤器压差高高报，提示操作员应尽快查明原因，压差高报触发快速反吹，压差高高报触发装置停工；另一类是反吹过程参数设置，如反吹循环时间、快速反吹时间、开启延续时间等。提高压差高报设置值，滤饼被压缩，恢复压差提高。调整反吹阀门开启延续时间，时间太短时，刚被吹散的固体颗粒重新被吸到滤芯上；时间太长时，永久滤饼可能被吹散，而且影响到反吹压力以及反吹气量，所以需要对这些参数进行优化。3 反吹压力对反吹性能的影响 反吹压力是过滤器再生过程中的一个关键参数，通常设定反吹压力为正常工艺介质压力的152倍。某阶段反吹压力与压差的变化趋势，反吹循环时间设定为8 min，反吹压力波动范围为4753 MPa，压差波动范围为215240 kPa，压差与反吹压力有相似的波形，说明反吹压力已严重影响过滤器的压差。如果反吹压力达不到反吹要求时，反吹效果不好，非永久滤饼不能被有效吹掉，长时间积累，滤芯与滤芯之间的吸附剂可能搭桥，过滤器压差持续上升。4保证反吹阀门正常工作、避免球阀内漏是保证过滤器反吹性能的关键，应从以下几方面加以改进： 反吹气体在进入缓冲罐前增设反吹阀门，目前已采用软密封球阀代替硬密封球阀；选用高精度过滤器，提高反吹气体质量；确保每次反吹前反吹压力达到反吹的要求；确保反吹阀门的开关速度，尤其是开启的速度。 三十一 金属密封球阀运行问题分析及解决方案1 金属密封球阀运行环境 S Zorb反应系统属于高温、高压临氢环境，再生系统属于高温、低压氧气环境。吸附剂在两个系统之间的循环是通过控制闭锁料斗系统的程控阀门来实现的。S Zorb工艺决定了阀门的工况非常苛刻： 工作介质是高温吸附剂颗粒、氢气和氧气，吸附剂的输送主要靠重力、差压，要求阀门必须耐磨，耐冲蚀； 吸附剂管线上设置23个阀门，主要是用来隔离氢氧环境，要求阀门达到级密封，符合安全规定； 阀门为间歇式工作，随着程序运行周期的变化，阀门在2O30 min内至少开关一次，温度、压力、前后压差变化较大，部分阀门压差方向也发生变化； 要求阀门开启、关闭时间在8 S以内。根据以上工作条件，闭锁料斗系统选用金属密封球阀，密封副表面必须经过硬化处理。2 金属密封球阀运行中存在的问题21 阀门内漏 装置运行3个月后，吸附剂管线上的8台金属密封球阀的高压密封试验结果表明，除了XV06满足要求外，其它阀门泄漏量远远超过规定值，尤其以XV09，XV10，XV13，XV14最为严重。S Zorb工艺在实现闭锁料斗氢氧环境隔离以及吸附剂循环过程中，已经充分考虑阀门内漏的影响，要求阀门零泄漏，同时在每条料腿上设置多个阀门。阀门内漏导致安全性能降低、吸附剂损耗增加、程序运行中断、运行时间延长、吸附剂循环不畅，进一步影响加工量和产品质量。22 阀门开关速度降低 装置运行3个月后，吸附剂管线上球阀的阀检时间，阀检时间设定值应小于8 S，但因实际阀检时间超过设定值，程序停运，吸附剂输送中断，被迫将阀检时间设定值延长，以使程序能够正常运行。23 电气元件失效 球阀的执行机构为气动执行机构，包括电磁阀、回讯器等电气元件，随着球阀运行周期的延长，这些部件也经常发生故障，导致球阀不动作或开关缓慢。通过在线判断，及时更换电气元件，可以很好地解决这类故障。24 阀门外漏 阀门外漏主要指球阀的填料泄漏。这类故障相对比较好解决，可通过及时压紧填料压盖、更换填料等措施消除故障。3 阀门内漏的原因分析球阀表层硬化质量问题(表现为喷涂层脱落或冲刷)：在阀球、阀座表层硬化过程中，如果控制不好喷涂工艺，表层碳化铬硬化层与基材结合不好，容易发生脱落。金属密封球阀内漏的主要原因有球阀表层硬化质量问题，阀球、阀座涂层磨损，阀球上黏结吸附剂焦块，阀座后吸附剂沉积以及工艺因素等。安装时注意球阀密封的方向，保证管道内清洁，做好工艺调整，避免程序的中断，加强阀门在线和离线检验，及时修理有故障的阀门以及储备一定数量的备用阀门是保证金属密封球阀正常运行的主要对策。 三十二 S Zorb吸附剂失活的根本原因及对策吸附剂上的活性ZnO不断与载体中的铝源和硅源反应生成无活性的锌铝尖晶石和硅锌矿，这两个物相在再生过程中无法再转化为具有脱硫活性的ZnO。在标准操作工况下，当再生剂中锌铝尖晶石和硅锌矿质量分数达50% 以上时，加之再生剂中还存在约610%没有再生转化的ZnS，再生剂上活性ZnO的质量分数尚不足15%，而新鲜剂中活性ZnO的质量分数可达45% 50%。活性ZnO的大幅降低致使吸附脱硫过程中硫转移困难，导致脱硫效率明显降低，甚至无法达到预定的脱硫目标。另外，破碎实验结合XPS研究证明，锌铝尖晶石和硅锌矿的生成将导致吸附剂的强度下降，更容易破碎。MAS-NMR研究证明，锌铝尖晶石的生成是一个从非骨架铝到骨架铝的过程，而硅锌矿的形成则来源于载体中的硅源，这个转化过程将导致吸附剂的载体骨架被破坏，导致吸附剂的强度下降。由此看出，S Zorb装置运行过程中加强对吸附剂物相组成的分析监控，有助于掌握吸附剂的物相变化情况、保证装置的平稳运行和稳定的脱硫效果.硅酸锌的生成条件及预防措施:（）在无水情况下，硅酸锌的生成温度高达，在正常工业操作条件下，硅酸锌生成速率较慢。（）硅酸锌的生成速率随着水蒸气分压或温度的增加而快速增加，在水蒸气分压为、温度为时，吸附剂中有一定量的硅酸锌生成。（）在水蒸气分压一定的情况下，随着系统总压力的增加，硅酸锌的生成速率增加。（）在工业运行中，降低系统内水蒸气含量、降低反应和再生温度以及降低反应器的总压力都能够降低硅酸锌的生成速率。 三十三 反再框架全为格栅，影响阀门运作和管线保温 南方地区经常下雨，装置反再框架全是格栅式，雨从上淋到下，对阀门和管线保温都有一定的影响。装置曾经出现阀门回讯不好，现场仪表维护保养员拆开接线盒发现其内湿度较重，影响了接触。此外，管线保温经雨水长时间淋，会造成管线温度降低，不利于反应操作。因此建议在框架最顶层增加一层钢板平台，减少雨水对阀门和保温的影响。 三十四 新氢换热器E-106氢气泄漏2013年4月19日，装置发现新氢换热器E-106壳程循环水出口管束摇晃，装置内临近的循环水冷却器出口回水镜存在大量气泡，判断为E-106管束内漏有氢气漏入循环水系统，装置切断冷却水，采取临时措施，同时设备紧急采购垫片备件。20日，装置切断进料，E-106开封头管束堵漏，28组管束4组内漏。 三十五 ME102滤芯漏2012年4月11日S Zorb装置检修完重新开工，4月20日，发现闭锁料斗3.0步骤吹烃时间超过1000秒，时间过长导致再生温度波动明显，现场巡检检查后发现，AT2401在线仪表采样线进样口丝口连接处有裂缝，并有气体泄漏。后修好。此后一个多月内，多次发生PIC2401A阀芯内漏，AT2401引样线出现裂缝，频繁更换引样线，PIC2401阀芯、填料、阀杆。 6月18日起，停用AT2401，闭锁料斗第3.0、7.0步走时间程序。 判断可能为ME102滤芯漏，导致吸附剂细粉穿过过滤器对PIC2401造成磨损。9月7日，装置停闭锁料斗，拆闭锁料斗ME102，发现ME102滤芯与盖板连接处有裂痕。 三十六 ME103过滤器堵 2009年10月27日，ME103过滤器差压突然增加，经过各种手段处理仍降不下，判断为ME103过滤器堵。28日，闭锁料斗改开工循环模式，再生器吸附剂转到R101，将再生停掉，开始拆过滤器，拆开后发现过滤器完全堵掉，事后分析可能ME103底流化不好，吸附剂长时间积累，导致ME103内粉尘增多，从而造成堵塞。至今为止，ME103运行近4年未曾检修，其压差逐渐升高，经与厂商协商确认，装置修改ME103压差高联锁值，从41kPa提高到60kPa，已确保其连续运行。 三十七 原料中氯和砷含量超标2012年7月上旬开始，产品硫含量出现波动，在装置操作波动较小及吸附剂循环均正常的情况下，产品硫含量8g/g的次数增加，尤其是7月9日以来待生剂上硫含量降至4%，在装置调整操作并补充大量新鲜吸附剂后，情况未明显改善。7月12日原料中氯含量为11.8g/g，远高于装置正常运行时0.5g/g的情况。7月10日待生吸附剂的EDX分析结果，可见待生吸附剂基本形貌未发生明显改变，吸附剂上除C 、Al、 Si、 O、 S、 Zn、 Ni原子的峰外还出现了Cl原子的峰。可见原料中的氯被吸附剂所吸附。从以上分析可知主要是原料中的氯造成，后经了解自2012年7月3日开始将二蒸馏常一线（主要加工大庆原油）引入催化装置汽油分馏塔，携带至S Zorb装置，此物料中氯含量很高。氯主要是吸附在吸附剂上，占住活性中性，在还原和再生阶段均不可能将其脱附，氯中毒不可逆的，只能通过大量吸附剂进行置换。原油中氯还能造成原料换热器结铵盐，影响换热器换热效果。在2013年3月份，汽油装置吸附剂受到砷和氯的双重毒害，砷对吸附剂破坏也属于不可逆转，只能通过吸附剂置换来提高吸附剂活性。新氢来源氯若超标,循环氢要增加脱氯措施. 三十八 再生器取热盘管内漏 一 事故经过2013年4月18日6时55分，操作人员在正常操作中发现再生器过滤器ME-103差压上升，经仔细处理发现再生烟气过滤器引压点处有少量水漏出，同时发现再生器吸附剂循环不畅及再生器压力控制阀阀位变大，再生烟气过滤器差压PDI2904差压变大,初步怀疑再生器取热盘管内漏。经过白班人员排查发现再生器6#取热盘管有吸附剂排出，确认6#取热盘管内漏，立即将6#盘管隔离出系统。 二 处理步骤1、再生器取热盘管切出2、工艺参数调整1）再生烟气过滤器ME103反吹系统参数调整ME103反吹时间由1800s改至300s，增加反吹频次。ME103反吹压力由0.5MPa增加至0.57MPa。ME103组间反吹时间由60s降至30s。ME103反吹阀门开启时间由1.5s提高至3s。2）工艺操作参数调整提高再生器温度，控制再生器温度在520-530。防止再生器温度控制过低，再生器内的水气冷凝，再生器内吸附剂结块。提高热氮气温度，控制TIC3203180。提高ME103反吹温度，增加反吹效果。降低再生器R102底部输送氮气流量FIC2601；降低再生器接收器D110流化氮气流量FIC2701，控制阀OP值由15%降至5%。 三十九 精制汽油干点偏高S-Zorb装置精制汽油干点平均升高4.2，较其它同类装置偏高。原因分析：反应氢油比过低，反应设计氢油比为0.29，而实际生产中我们控制氢油比在0.19左右，氢油比过低导致反应器内烯烃缩合反应加剧。 现象：待生吸附剂上碳含量偏高。 四十 原料汽油带重组分一 事故经过 2012年11月28日23：15，原料过滤器ME104差压由24kPa快速上升至满量程（量程最高值为105kPa）。通过ME104导凝排油发现油品颜色由透明变成墨绿色，经调度确认主要原因为催化换热器E305内漏导致柴油进入汽油中。S-Zorb装置操作人员按照调度要求将催化汽油切出S-Zorb装置，停止精制汽油至成品罐区 ,同时引催化汽油进装置进行S-Zorb系统汽油置换。 二 事故影响1、原料过滤器ME104A/B差压快速升高柴油组分较汽油重，当柴油引入ME104后，堵塞过滤器滤芯导致过滤器差压快速升高。过滤器蒸汽吹扫处理后，差压升高速度较以前明显增快。2、原料换热器E101结垢降低换热效果当重组分柴油进入原料换热器后，与反应产物换热后（换热后的温度为360）不能气化容易粘结在换热管璧上