隧道二次衬砌首件工程施工总结_secret.doc

隧道二次衬砌首件工程施工总结YK24300YK24288段作为本工程隧道工程的首件工程。影响二衬施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须要严格按施工规范实施，本段作为我标段整个隧道工程混凝土衬砌的首件工程,对以后的二衬施工起着样板引路的作用,因此对各种影响因素都必须有详细的考虑，施工前周密计划、合理安排,施工过程中严加控制,施工后及时总结，最终达到首件工程实体美、资料真实完整、工程成品优良的目标。一、工程概况YK24300YK24288段位于粉质黏土、全风化岩、强风化岩分布区，土质松软，岩石破碎，孔隙较大，稳定性差易坍塌。地下水主要为孔隙潜水和岩石裂隙水，雨天水量较大，开挖时易变形坍塌。二、施工时间2011年7月14日16:35开盘， 2011年7月15日14:54完工。三、施工准备1 .收集完整的施工资料在正式施工前具备了下列工程资料：1) 围岩量测资料；2) 初支验收资料3) 隧道工程施工图及图纸会审纪要；4) 主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；5) 隧道二次衬砌的施工方案；2.工、料、机准备1) 劳动力组织；根据实际情况，共投入砼振捣工10名，杂工8名，电工1名，木工3名。 2）材料准备序号材料名称规格备注1水泥P.OR42.5华润水泥2机制砂中砂东江采购3碎石531.5mm博罗永平石场采购4外加剂缓凝高效减水剂三合新型建材厂隧道二次衬砌主要材料一览表3）机械设备、工具；二次衬砌施工主要机械设备一览表序号机械设备名称数量备注112m液压台车1台2插入式振动棒8台3附着式振动器30台4砼输送泵2台5砼运输车5辆3.现场的施工准备情况1) 施工现场的便道已经畅通；2) 根据设计图纸所给定的桩号里程仰拱施工已经完成，并达到了设计强度；3) 防水板已经施工完成；4) 衬砌钢筋绑扎施工完成；5) 隧道预留洞室模板已经加工完成；6) 预埋管线已经安装定位。四、施工概述及总结 根据新奥法施工的特点和技术的要求，本段施工二次衬砌的范围围岩水平位移收敛速率小于0.2mm/d；拱顶下沉位移速度小于0.1mm/d，变形量已达预计总变形量的80%以上；且变形速率已经稳定，能够满足二次衬砌施工的要求。(一)、施工工艺二次衬砌施工工艺流程图养护脱模/台车退出安装透水管/防水板/绑扎钢筋布设轨道台车移位顶模中心高及边模净空检测台车就位轨道标高测量控制轨距预埋件止水条安装骨料含水量测定砼浇注挡头板安装输送管安装基仓清理涂脱模剂面板整修坍落度检查拌和站拌合施工配合比输送泵泵送砼运输 (二)、施工方案采用仰拱先行，衬砌台车拱、墙整体一次性浇筑施工；砼集中由隧道进口拌合站拌和，砼运输车运输，输送泵浇灌，机械捣固为主，附着式震动器为辅振捣成型。1、准备工作首先全面检查隧道中线、高程、断面净空尺寸，各项尺寸已经全部满足设计要求，防水卷材、纵横向排水管、预留预埋洞室模板等已经通过验收，施工用的砼输送泵、振动器、液压衬砌模板台车等已经进行了试运转，设备正常。根据双标管理规定的要求和项目部安排，二衬模板验收、砼施工全过程项目部总工、副总工及主管生产的副经理必须全过程现场坚守，解决现场问题收集现场第一手资料。试验室对二衬所用材料钢筋、防水板、止水带、砂石、水泥及外加剂（SPR高效减水剂）等进行进场检验，对进场砂石材料进行试拌确定施工配合比并报监理平行试验且抽检各种使用材料检验性能满足相关设计及规范要求。在混凝土浇筑施工过程中试验室安排有施工经验的试验人员全程坚守搅拌站、施工现场，适时掌握砼和易性、坍落度情况，并根据现场反馈信息对砼配比进行适度的调整、掌握水泥、砂石料等现场储备情况、现场砼施工进行控制，严禁施工过程中随意加水。测量组至少安排一名有经验的测量工程师全程监控砼施工过程中二衬模板台车外形尺寸的变化情况，并适时将测量数据及时反馈现场负责人。物设部提前安排搅拌站进行设备检修，安排水泥、砂石料进场，保证二衬砼施工有足够的原材料。为了保证二衬砼施工过程的连续性，防止第一次施工中出现意外，项目部决定在隧道出口安排两台砼型号砼输送泵，安排5台砼运输车。同时，安排有经验的电工现场值班。砼施工过程中项目部安排一名砼施工经验丰富的老施工员进行统一指挥，另外安排2名施工员专门查看砼下料高度和模板封堵情况，出现异常及时进行下料窗口分料调整砼面高度并密切注视砼振捣情况。2、模板施工采用12m液压衬砌台车。衬砌台车结构稳定，尺寸精确且结构简单，装拆移位方便，模板表面光滑，接缝严密，台车模板加强筋板部位较大缝隙现场采用土工布、玻璃胶等方法进行封堵；施工缝端头模板采用宽20cm，厚达7cm木板垂直安装、外部采用L100*80*10角铁通过螺栓与台车端部筋板紧固。为防止端模上部在砼施工时涨模，端模上部均采用了外部连接钢管（与角铁连接）进行加固，确保砼施工过程的稳定性；另外，端模安装至顶部后预留45块木板不安装（或暂不封顶，做观测、排气孔使用），待砼施工至顶部时再进行封堵，并在最后12块木板上部预留2cm左右空隙做排气孔使用，同时施工时可以通过排气口查看砼面高度情况，待砼开始外流时升起这两块木板，彻底封堵顶部完成顶部砼施工。模板台车测量定位准确，将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧洞衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂。4、砼拌合运输砼在隧道进口的拌合站集中拌合，砼输送车运输，输送泵灌注施工。5、砼灌筑及捣固当施工准备工作就绪后，第一板二衬于2011年7月14日16:40分开盘，17:35开始浇筑施工， 2011年7月15日15：40分施工完成，施工时间共计22小时05分钟，2011年7月16日14：20分开始拆模，17：40完成。施工时首先用砼输送泵压水湿润输送管道，之后泵送砂浆，再进行砼的灌注工作。砼自模板窗口灌入，浇筑时严格按照由下向上，对称分层浇筑原则，先墙后拱灌筑，每层浇筑厚度为0.5m1m。两侧高度差小于50cm，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，第一板二衬在22：50、3:10分别由于砼供应不及时造成砼堵管，分别耽误时间70分钟、50分钟，但是没有造成“冷缝”，只是由于上层浇筑使用附着式振捣器造成局部出现水纹。在砼浇筑过程中，模板、支架等没有发现变形移位现象，封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶，在拱顶端头模板上安装长2m的外露管，当泵输送砼从外露管管口溢出砼停止。第一模二衬浇筑过程中安排砼输送车5台（3台7m3、2台8 m3），发出砼32车，其中19号车超过3小时，一车砼废弃。共计浇筑砼217 m3.。当最后一盘封顶砼试件现场试压达11.9Mpa和11.3Mpa后，开始拆模。拆模时，小心谨慎，没有缺棱掉角现象发生，施工完成后及时对封顶局部空口进行了修整，并开始进行养护。二衬砼灌注作业浇筑总体时间为22小时，没有因浇筑过快造成跑模、崩模现象，第一模二衬（首件）的模板加固、封堵基本达到了预计目标。6、施工参数（1）严格按照配合比拌和砼（C25、抗渗等级S8）。配合比一览表材料标号水泥砂碎石（小）碎石水外加剂塌落度理论配合比3407109262321556.8140180施工配合比340kg745kg935kg234110kg8.5kg140180五、二次衬砌检测结果项次检查项目规定值或允许偏差检查结果1混凝土强度（MPa）在合格标准内26.7、26.5、26.97天2衬砌厚度（mm）不小于设计值检测18点，合格18点均60cm3衬砌净空（mm）不小于设计值检测38点，合格38点3墙面平整度（mm）20检测20点，合格20点六、主要问题处理及施工方法改进YK24300YK24288段混凝土衬砌作为本合同段隧道工程的首件工程,该段整体浇筑质量总体控制较好，混凝土浇筑基本做到内实外美，拆模至今未发现裂缝。混凝土端面部分有蜂窝，内表面拱墙内侧（台阶以下）有少量蜂窝出现（主要是由气泡形成的），其它部分密实光滑。除个别开窗封口处出现较轻微的模板缝外，没有其它痕迹。混凝土除整体颜色局部不均匀外，轮廓清晰，光洁明亮，总体外观质量较好。通过总结能够满足大面积二衬施工要求。1、施工中出现的问题： 7月15日5：36分，第19车混凝土到现场测得入仓温度18，坍落度240mm，现场已做退场处理； 混凝土供应全部来源于项目部拌合站，相距10公里。运输时间较长，加上气温较高混凝土坍落度损失较大，现场出现等料和泵送不及时现象，造成间隔约70分钟，混凝土泵多次堵管； 砼和易性不稳定，有些砼和易性偏差明显。 施工人员组合不尽合理，加上首模砼施工过程中相互配合上欠默契，出现局部下料高度没有控制好、拆接管速度较慢、局部振捣不到位和多次堵管现象。直接造成砼施工过程中断，留下施工缝。2、缺陷分析：蜂窝、气泡形成的原因： 混凝土坍落度较大，很难将水分完全赶出而产生气泡；局部下料没有将输送软管下放至要求高度，下料后局部砼离析形成蜂窝。 拱部以下部分使用了插入式振动棒，由于模板弧度原因水泡不能全部上翻。 由于隧道模板属弧形，特别是第三层窗与第二层窗之间，处于隧道拱腰部位两窗间距离大，作业空间小等原因施工难度相对较大也很容易出现下料不均匀、振捣不到位情况从而产生各类缺陷，同时该部分施工对砼和易性要求比较高。3、 经验总结： 、加强施工过程控制，提高振捣质量，防止漏、欠、过振现象发生；、加强混凝土坍落度的控制，混凝土坍落度边墙部位宜控制在150170mm、拱部控制在170180mm较为合适； 、浇筑速度每车（67m3）在2030分钟浇筑完较为合适； 、浇筑过程混凝土供应要及时，间隔时间不能太长。 、将台车下部加装附着式振捣器，下部采用插入式振捣器振捣为主、附着式振动器为辅。 、砼运输过程缺乏统一调度，施工过程中必须保证输送泵送砼的连续性，尽可能减少砼送车辆在现场的等待时间。此举也是保证砼浇筑连续性和施工质量的关键之一，必需引起重视。要想彻底解决这个问题，首当其冲是项目部必须尽快将隧道出口拌合站完工投入使用既能减少车辆节约成本，又能适时进行调控。 首件二衬施工中暴露出现场控制中的薄弱环节。首先是第一盘料下料后，没有能及时将砼送管分送同排的其他窗口，以保证砼浇筑高度。其次是振捣过程缺乏控制，现场施工员没有能适时引导施工人员。其三是现场施工人员与项目部施工员之间缺乏相互了解，造成了多次不应该出现的堵管现象，也是形成施工缝的直接原因之一。也是项目部下一模二衬施工必须吸取的经验和教训。 关于施工组合问题，振捣工、辅助工人数确定、分工问题，也应引起项目部重视。人数必须满足现场施工要求、也要避免不必要的窝工现象出现。特别是浇筑转换时，不尽要拆、接管快，同时也要将拆卸的管中剩余砼清理干净，避免堵管。同时，输送管必须有一定的备用，在下次浇筑前，最好是在台车的左右侧分别铺设一趟管路，减少管路搬运时间，转换管路后一边下料一边安排人员进行管路清理。 针对下料过程中，有个别窗口