抗滑桩技术交底.doc

技 术 交 底 书交底单位名称：中铁上海工程局重庆红岩村大桥主塔基础建设项目部 编号： CXHYCDQ-02 第1页 共10页工程名称重庆红岩村嘉陵江大桥主塔基础建设设计文件图号施工部位抗滑桩施工交底日期2013年01月10日技术交底内容：1、 抗滑桩与帷幕注浆施工技术交底与施工图纸。2、 如有疑问，请及时咨询工程技术人员。附件及附图：1. 抗滑桩技术交底。2. 挖孔桩护壁钢筋图。交底人： 复核人： 接收人：抗滑桩及帷幕施工技术交底技术交底内容：1. 帷幕注浆施工1.1. 工艺流程帷幕注浆施工工艺流程图见下图1.1-1图1.1-1 帷幕注浆施工施工工艺流程图(2)注浆施工工序图见下图1.1-2图1.1-2注浆施工工序图布孔：挖孔桩外边线向外延伸1.0m范围内，原则上按每1m布置1个灌浆孔，即孔距1m排距1m呈梅花型布置。钻孔：成孔直径89mm，入完整基岩1.0m且大于抗滑桩底部1m，终孔。钻孔完成后，在孔内下入注浆管，注浆管采用50mm袖阀管，底部入岩50mm，顶部高出地面50cm。安装完毕后安装注浆管盖头，防止杂物进入管内。灌注浆液：纯水泥浆0.8:1，水泥用普硅32.5硅酸盐水泥4，水玻璃40Be，掺入量由现场试配。在预定的深度注入水泥浆液和水玻璃。水泥浆灌浆压力13 MPa，水玻璃注入压力.04.0MPa，灌浆分12次进行，每次完后及时用清水冲洗袖阀管，以便于下一次灌浆，每次灌浆间隔时间35小时。灌浆图见下图1.1-3。1.1-3灌浆流程图施工顺序：先进行外围周边孔的灌注，灌浆由外向内，由稀至密进行；终灌标准：地基不隆起的情况下，每延米耗用水泥量1015包水泥。2. 抗滑桩施工2.1. 工艺流程抗滑桩施工工艺流程图见下图2.1-42.1-4 抗滑桩施工工艺流程2.2. 施工工艺 熟悉设计图纸，掌握挖孔桩的结构形式及基础埋深，地形、地貌和水文情况等。平整场地，清除坡面危石浮土，铲除松软土层并夯实，测量放出墩台十字线，定出桩孔中心的准确位置，设十字护桩，水准点用砼保护并经常校核。搭设孔口雨棚，安装出渣提升设备(采用搭设钢管/型钢三角架、1t卷扬机、料斗出土；出渣装置见下图示意)，布置好出渣道路，架设动力和照明线路。合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。挖孔和护壁挖孔开挖时，应采用隔孔开挖，以免搅动相邻孔壁造成串孔或断桩。采用分节开挖，挖一节立即支护一节(采用现浇钢筋砼护壁)，每节高度视不同地质而定，初定为1m，根据地质情况在0.62.0m之间调整。在土石层变化处和滑床面处不得分节。抗滑挖孔桩开挖程序见下图2.2-2示意。当上节混凝土护壁浇筑24小时后，即可拆模，继续下挖，先挖部，后挖部。施工中，随时检查护壁受力情况。若发现护壁开裂、错位，孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。井内土方采用短镐、铲、锹开挖。因靠近路桥设施，岩层开挖采用非爆破开挖，一般采用风镐开挖，若开挖困难，则采用钻孔灌入无声破碎剂、静力爆破开挖。采用卷扬机提升出渣，见下图2.2-1示意。土层及松软破碎岩石层采用人工手持铁搞、钢钎开挖，采取边开挖边护壁，开挖1m护壁1m，确保安全。用C25砼锁口护壁，护壁厚0.30.25m，施工缝间设连接筋，间距0.5m。挖孔的结构尺寸为设计尺寸加两倍护壁厚度，孔壁必须滑顺，既不能欠挖也不能超挖，孔的中轴线偏斜不大于孔深的0.5%，孔口的平面位置偏差不大于2cm。图2.2-1 挖孔桩出渣装置示意图IIIII混凝土护壁模板框架支撑横撑图2.2-2 抗滑桩井孔开挖程序图施工安全注意事项：孔内的作业人员必须戴安全帽，卷扬机固定可靠，有急刹装置，吊绳结实，吊斗拴挂牢固，孔口弃渣及时清运，防止堆载过大，影响桩的安全。孔内距作业面一定高度，用型钢和木模设置安全罩，在起吊出渣时，作业人员置于其下，防止坠物伤人。孔内设置吊笼供作业人员上下。孔口派专人管理，负责检查渣土提升支架、孔口附近的洒落土。提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝索或麻绳、卷扬机等机具应经常检查。下井时工具先下，上井时工具先装好，人出地面后再提吊桶。已完成的桩孔，在未浇筑混凝土前加钢管防护栏杆和警示标志。锁口和护壁井孔开挖时，在土层、全风化和破碎岩层中采用现浇C25钢筋砼护壁，厚0.30.25m，并可根据围岩强度、完整性和地下水情况适当调整。为保证孔口的稳定，在孔口浇筑宽0.55m、高0.3m的混凝土锁口圈，锁口高出地面2030cm，以免地表水流入孔内。抗滑挖孔桩锁口、护壁及配筋图见下图。抗滑挖孔桩锁口、护壁及配筋图当坡土稳定性较差、有滑动可能或需快速施工时，采用速凝或早强砼。护壁混凝土的灌注，上下节可连成整体，视孔壁稳定程度定(本工程采用以竖向钢筋连续来连接，在浇筑上一圈护壁时预留约30cm钢筋头，与下一圈护壁钢筋搭接)。对于软弱土层或土石分界处，必要时增加护壁钢筋，且连成整体。护壁模板采用定型钢模，用3mm钢板和6mm扁钢加工成4大块，块与块之间用螺栓连接，模板的净空尺寸比桩径大5cm，模板对位时的中心点用线锤从孔口引入孔内，误差控制在2cm以内，模板用方木作支撑加固。为方便护壁混凝土的浇筑，将模板加工成上小下大的锥形，上口的最小尺寸必须满足桩身的尺寸要求。护壁每次浇筑混凝土3.36m3(高度1m时)，采用滚筒搅拌机在桩孔附近现场拌制。混凝土浇筑时，用25振捣器捣固。下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。孔内照明及通风孔内照明采用36V低电压，使用100W防水带罩灯泡，用防水绝缘电缆引下，并安装漏电保护装置。挖孔时，应经常检查孔内有毒、有害气体的含量，如超过0.3%或孔深超过10m，应采用机械通风。拟采用在地面上装设2.8KW通风机配300胶布柔性风筒至井下，每工作面1台。成孔检查所有桩基深度均应采取持力岩层和设计嵌岩深度指标双控，即桩孔施工至设计标高后应检查嵌岩深度并对岩石取样试验，确保嵌岩深度和基岩强度达到设计要求。若孔底地质复杂或在开挖过程中发现不良地质现象，用钢钎探明孔底以下的地质情况。对成孔的净空尺寸和垂直度进行检测，不合要求的必须对孔壁进行修整。最后对孔底进行处理，作到孔底平整，无松渣、污泥或沉淀等软层，然后及时浇注封底砼，以免基底岩石风化，降低承载力。钢筋笼的制作和安装挖至孔底后，检查桩的锚固深度是否符合设计要求。合格后，安装钢筋、浇筑混凝土。本工程每根桩钢筋笼总重约15t左右。一般为加快施工速度、保证施工质量，原则上钢筋笼采用在现场桩孔外分节制作、分节吊装入孔，笼节间采用搭接焊连接。由于本工程上部为牛滴路高架桥(冠梁顶与桥面间高差为17.3517.8m，且抗滑桩与两侧的桥柱距离较近)，为保证既有路桥结构安全，可能会存在不便于大型吊机作业的情况，此时需采用小型吊机或人工将加工好的钢筋吊入孔内安装。到场钢筋按照进场批次、型号、规格分类堆放整齐，钢筋堆放时下面垫条石和木枋隔离防潮。钢筋下料用下料机截断，配料长度按照安装的桩位、钢筋定尺和满足接头的规范要求的原则进行计算，达到最大限度节约钢材。已下料的钢筋按照安装的桩位分类做好标记堆放。钢筋在运输中要求小心轻放，避免损伤钢筋。钢筋焊接时严格按规范要求进行，并做好批检，确保焊接质量。人工入孔安装钢筋：人工转运钢筋半成品，由于场地条件限制，在桩孔上方搭设临时支架起吊主筋，穿入孔内，将主筋安放竖直，将主筋与箍筋间绑扎牢固。为使钢筋骨架沉入桩后摆放居中，并满足设计要求，在钢筋笼上设置混凝土垫块，其宽度应准确，以确保保护层厚度。桩身混凝土施工抗滑桩采用干孔浇筑，桩身砼采用C40商品砼，泵送到位浇筑。浇注时应注意相邻近的两孔不得同时浇注，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。采用漏斗串筒下料，砼塌落度控制在1618cm以内，串筒用2mm钢板制成，每节0.5m，另外制作一些中间加设混凝土减速装置的串筒，用于桩基比较深时浇筑混凝土用，以免在混凝土下落过程中引起离析。混凝土浇筑采取分层进行，每层高度50cm。开始浇注时,孔底清洗干净,积水深度不超过5cm,每灌注0.30.4m捣固一次,尽可能加快浇筑速度,一次连续浇筑完毕。桩嵌岩部分砼加入AEA微膨胀剂，膨胀率为0.020.04%。砼顶面标高根据浮浆的厚度决定,一般比设计标高超灌0.10.15m，浇筑完成后立即清除桩顶表面的离析混合物和水泥浮浆。采用插入式振捣棒捣实砼。插入式振捣棒的移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，插入下层砼510cm，每一处振动完毕后，边振动边轻轻提出振动棒，避免振动棒碰到钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦。拆模后桩顶覆盖麻袋片洒水养生不少于7天。桩身砼强度达到设计要求后，按规范要求做桩身无损检测。（8）挡土板及冠梁施工本工程桩间挡土板设计为现浇。抗滑桩施工时，按设计要求在桩侧预埋挡土板连接筋。每段抗滑桩全部完成、桩身砼达到相应强度后，开挖桩间土至设计挡土板底高程，将预留筋扳直，将待接续砼面充分凿毛洗净，将预留筋头清洗干净。然后将预留筋与板筋采用单面焊焊接牢固并完成板筋绑扎，安装建筑钢模(穿对拉螺栓)，分层浇筑砼并采用振捣棒捣实。桩头混凝土达到规定相应强度后，进行砼冠梁施工。基槽采用人工开挖，立钢模现浇。钢筋采取在加工场加工成钢筋骨架或钢筋网