CO压缩机单机试运方案.doc

南京扬子石化50万吨/年醋酸配套工程一氧化碳主装置区建筑安装工程施工方案CO压缩机组单机试运方案目 录1.0概述22.0编制依据23.0主要技术数据34.0机组单机试运应具备的条件55.0试运准备工作66.0油系统试运，联锁调整试验77.0汽轮机单机试运应具备的条件118.0汽轮机开车之前的准备工作129.0汽轮机单机试运1310.0机组的氮气联动试运转1711.0压缩机组的正常停机1912.0机组的紧急停车2013.0机组试车安全措施2114.0试车时间安排2115.0试运机具、量具221.0概述扬子石油化工有限公司50万吨/年醋酸装置配套工程压缩单元设有1台CO压缩机组，该机组驱动机为杭州汽轮机股份有限公司设计制造的中压凝汽式汽轮机，型号为NK32/45,汽轮机采用水冷。压缩机由德国阿特拉斯设计制造，型号为GT063T5D1为五级压缩结构。压缩机组汽轮机和减速箱共同用一底座，压缩机主机和冷却器及其附属设备，管路公用一底座。整套机组共用1台润滑油站，压缩机为整体到货；润滑油系统由上海利安润滑设备股份有限公司制造，机组的联轴器为叠片式；且级与级之间设有级间冷却器，机组的布置示意图如下：变速箱NK32/45机组布置示意图机组单机试车主要是对该机组的设计、制造、安装质量进行综合检验。检查机组本体各运动部件运转是否正常、机组的润滑、冷却、密封、吹扫系统，调节、控制、报警、联锁系统等工作是否正常，是否满足生产要求,试车工作是一项多部门、多工种配合，技术要求较高的工作，必须高度重视，成立专门的试车组织机构,加强各单位、部门、专业的协调保证一次试车成功。2.0编制依据2.150万吨/年醋酸配套工程CO装置施工组织设计；2.2阿特拉斯有限公司和杭州汽轮机股份有限公司随机说明书及图纸；2.3石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T3538-2005；2.4石油化工离心式压缩机组施工及验收规范SH/T3539-2007；2.5机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98；2.6压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98；2.7乙烯装置离心式压缩机组施工技术规程SHJ519-91；3.0主要技术数据3.1压缩机 工况： 第一节 第二节 第三节 介质： CO CO CO进口流量：m3n/h 85182 61551 27759进口压力：Mpa（abs） 0.217 0.941 2.725 进口温度： 11.1 40 40 出口压力：Mpa（abs） 0.959 2.933 4.051出口温度： 118 106 83 轴功率：KW 5513 3121 509主轴转速：r/min 13320 20813 317143.2汽轮机型号： NK32/45进气压力： 4.3 Mpa（abs）进气温度： 400 蒸汽流量： 39.8t/h（正常） 排气压力： 0.013 Mpa（abs） 正常功率： 8800KW 额定功率： 9680KW 额定转速： 8880 r/min跳闸转速： 电子:10070 r/min最大连续转速: 8880r/min 转速变化范围： 66609146r/min转向： 从汽轮机端看机组为逆时针3.3润滑油系统3.3.1润滑油系统的主要参数 油牌号： VG46 输出油量： 压缩机：440L/min 减速箱：270L/min 汽轮机：235L/min 输出油压：调节油/润滑油 0.85/0.25Mpa（G）3.3.2润滑油箱 主油箱公称容积： 15m3 材质： 不锈钢3.3.3油泵 油泵型号： 55 kW X 2， 1480 r/min， 380V/50Hz 油泵流量： 1024L/min 压力： 1.5 Mpa（abs） 轴功率： 29.3 KW3.4蒸汽冷凝系统3.4.1凝汽器主要技术参数型号： N-1600-51 流道： 二道制四流程 冷却面积： 1600 无水净重： 40500运行重量： 55000最大重量： 87000冷却水耗量： 1670t/h（正常）冷却水进口压力: 0.42 Mpa（G）3.4.2两级射汽抽气装置主要技术参数 换热面积（） 一级：10 二级：5抽干气量（/h）：15.3工作蒸汽消耗量（/h）：236正常工作蒸汽压力：0.8 Mpa正常工作蒸汽温度: 2503.5干气密封系统 详细见干气密封随机资料。4.0机组单机试运应具备的条件4.1机组本体安装工作全部结束，各项技术参数符合随机技术文件、规范要求，施工记录齐全。4.2与机组试运相关的设备、电气、仪表、土建工作全部施工完毕，并经检查合格。4.3工艺管道安装、焊接、试压、冲洗、吹扫、气密全部合格。管线支、吊架安装牢固，弹簧支、吊架按设计要求调整合格，安全阀定压合格。4.4汽轮机中压蒸汽入口管道吹扫打靶经确认合格。4.5机组进、排气管道与主机连接法兰调整经检查确认合格，连接完毕。机组各管道的绝热、防腐工程已完成。4.6机组的润滑油、调速油系统的管道施工完毕，并按机组安装技术要求油冲洗合格。4.7试车所需的控制、动力电源，循环水、新鲜水、软化水，氮气、仪表风供应正常。4.8压缩机厂房排水系统畅通、照明已投用。4.9消防设施已投用，厂房内备有足够的消防器材，机房内卫生清洁、周围的道路畅通。4.10压缩机、汽轮机、干气密封制造厂指导试车人员到现场。4.11机组单机试车方案经审批。5.0试运准备工作5.1 成立一个由电工、钳工、管工、仪表工、焊工及各专业人员组成的单机试运小组，由一氧化碳项目部统一指挥，具体负责单机试运工作。 5.2组织有关人员对试车条件进行确认，对达不到条件的项目、部位采取措施处理。5.3组织试车人员熟悉试运程序、掌握操作规程、操作方法、工艺流程、检查项目、技术要求。5.4复查机组各部位的连接螺栓应按要求紧固，无松动现象。5.5电气、仪表系统安装、检查、调试合格。5.6检查各管路上阀门开关应灵活，压力表、温度计指示准确5.7由仪表专业人员检查调整机组的报警、联锁如轴振动、轴位移、轴承温度等保护装置应灵敏，准确。5.8 手动盘车检查汽轮机、压缩机应转动灵活，无卡涩、刮、碰现象。5.9 将压缩机厂房打扫干净，机组外表擦拭干净。5.10 试运所需设备、工具、量具、消耗材料，记录表格准确齐全。5.11现场设置警戒线，安排专门的保卫人员，禁止闲杂人员入内。512机组试运程油系统试运鉴定合格试运准备机组静态调试附属系统试运汽轮机调速试验汽轮机单机试运机组氮气负荷试运 交 接6.0油系统试运，联锁调整试验6.1油系统投用机组带有单独的油站，机组开车前，油系统必须经油冲洗确认合格，确保润滑油进各润滑点时各项性能符合规范要求。6.1.1油冲洗用 VG46透平油，粘度为46mm2/s（40），酸值0.02，闪点（开口）180，凝点-10。油品需制造厂提供油质分析报告及合格证书。6.1.2投用干气密封隔离N2：此时PT157437/38/39应指示0.05MPa。6.1.3检查油系统设备、管道各连接部位应连接完毕，节流孔板按要求安装完毕。6.1.4关闭所有的旁通阀、放空阀、排油阀，关闭油冷却器的冷却水进、出口阀。6.1.5打开油泵进、出口阀、润滑油压力调节阀PCV157408、调节油压力调节阀PCV157409。6.1.6检查所有的压力开关、压力表，压力变送器和液位计开关的阀门应打开。6.1.7用在线加油系统将VG46防锈透平油加入油站油箱至规定的油位，打开电加热器加热，使油箱内的油温达到20左右。6.1.8按要求启动油站润滑油油泵，使油站作自身的油循环，以使油箱内的油加热器均匀并提高加热速度，使整个油系统打循环直至油温达到455。切断油箱加热器停止加热。6.1.9打开准备投用的油过滤器和油冷却器的放空阀排净空气后再关上。6.1.10稍微打开备用油过滤器和油冷却器待其充满油后再关上。6.1.11打开高位油箱的入口阀门，待从溢流管视镜观察到有油通过时关闭阀门。6.1.12调整检查各供油点油压应符合要求，从回油视镜观察各回油管回油情况，油量应满足要求。6.1.13检查油过滤器前后压差不得超过0.15Mpa。6.1.14检查控制油系统油压应不低于0.6Mpa，油系统各密封点应无泄漏现象。6.1.15检查蓄能器的预充氮气压力，然后缓慢打开进油管线的隔断阀，将蓄能器并入油系统。6.1.16每隔4小时，拆下油过滤器及回油管上的过滤网检查、清洗，并根据油清洁程度更换新的过滤网。6.1.17当180目的过滤网上无颗粒、成片或纤维状杂质时，油冲洗即视为合格，否则应清洗过滤网，安装好后继续冲洗。6.1.18确认油箱温度22，启动辅助油泵，确认油除雾器自启动。检查油系统泄漏情况，各润滑点回油情况，控制油冷器后油温达到453，根据油温调节油冷器循环水进出口阀门，观察油箱温度应保持在455。确认控制油压力达到0.8MPa以上，润滑油总管压力达到0.22Mpa以上，油滤器压差0.15MPa。打开高位油槽充油阀门，待回油视镜观察有回油时，关闭高位油槽充油阀门。6.2联锁调整试验6.2.1由钳工配合仪表人员按组态要求操作DCS、PLC、ESD系统的报警、联锁仪表，直至动作灵敏，准确可靠。6.2.2润滑油、控制油的报警、联锁仪表试验方法： 按6.1的要求建立油循环，润滑油的压力有三个引压点，为“三取二”联锁停机分别为A、B、C；控制油为一个引压点。调节润滑油总管压力正常在0.25Mpa，控制油压力为大于0.8Mpa润滑油油压低报警、油泵自启动试验A、停泵试验：停运转油泵，时刻注意观察控制盘油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。B、引压点试验：用调节阀控制润滑油总管压力（或缓慢打开调节阀的付线阀向油箱泄压），时刻注意观察控制盘油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。（2）试验润滑油过低停机联锁A、停泵试验：停运转油泵，时刻注意观察控制盘油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。若备用泵未自启，继续观察润滑油过低联锁是否动作，是否联锁停机，并由仪表人员校验润滑油压值，使备用泵能及时自启：润滑油低报警打至旁路（或断备用泵的电），重复上述试验，观察润滑油过低是否动作。B、引压点试验； 将润滑油油压低报警打至旁路（或断备用泵的电）引压点单独作用不联锁停机校验：关引压点A、B的手阀，缓慢打开付线阀向油箱泄压，确认控制盘油压过低联锁不应动作，用同样的方法确认引压点A、B单独达到油压过低值时，油压过低联锁不动作。“三取二”联锁停机试验：关引压点A的油压过低引压线，缓慢打开PVC-7475的付线阀向油箱泄压，时刻观察润滑油油压过低联锁是否动作；并记录下实际的动作值（以润滑油总管一次压力表指示值为准）。用同样的方法校验引压点A与B、A与C的油压过低联锁动作时油压值。6.2.3用与6.2.2同样的方法做控制油的油压低报警、速关油的油压过低联锁试验。6.2.4启动条件的校验（1）启动条件： 润滑油总管压力正常：0.25Mpa 润滑油油箱温度：35各联锁停机指示灯灭盘车器脱开电磁阀复位微机操作界面点动允许启动（2）启动条件检验A.启动校验：建立机组润滑油、控制油、密封油系统满足以上开机条件，微机操作界面允许启动指示灯应亮。B.启动条件检验：依次使润滑油压力小于0.25 Mpa，润滑油油冷器后温度低于35，控制油压小于0.8 Mpa，润滑油油箱液位低于1000mm，各停机联锁满足动作值，允许启动指示灯应灭。6.2.5轴承温度、振动高报警值，高高位联锁值的校验：由仪表给出模拟信号，注意联锁、报警的动作值。6.2.6轴位移的高报警值、高高联锁停机值的校验：由钳工配合仪表人员调整机组转子位置，给出模拟信号，校验轴位移报警、联锁的动作值。6.2.7汽轮机调节系统静态试验（1）条件确认A.在无油压情况下检查各油动机构阀门的行程指针刻度的位置。B.投用油系统，检查确认润滑油、控制油系统运行正常，各供油点油压符合要求。C.确认现场操作盘，室内控制盘投用良好。D.确认电磁阀2222、2223投入正常使用状态。（2）速关阀试验A.中控给启动信号，打开速关阀，注意启动油压与速关油压关系并记录。B.手动将危急保安器的手柄打下，速关阀应迅速关闭，注意速关阀关闭时间，增加时间要求。C.再次打开速关阀，按就地盘“紧急停机”按钮，关闭电磁阀，速关阀应迅速关闭。（3）调节汽阀静态特性试验A.中控室给启动信号，将速关阀打开。B.由仪表试验人员现场给出4-20mA信号（每次增加4mA），建立二次油压，使油动机动作，打开调节汽阀。C.检查记录二次油压由0.15Mpa升至0.45Mpa时分别与油动机的0刻度最高刻度相对应。在速关阀发生速关动作时，调节汽阀也应同时关闭。在汽轮机启动前，调速器的给定值在下限位置。D.调节器的最小输出信号与电液转换器的0.15MPa二次油压相对应，这时调节汽阀为0开度，调节器的最大输出信号与电液转换器输出的0.45MPa二次油压相对应，调节汽阀为最大开度。7.0汽轮机单机试运应具备的条件7.1机组本体安装工作全部结束，各项技术参数符合随机技术文件、规范要求，施工记录齐全。7.2与机组试运相关的设备、电气、仪表、土建工作全部施工完毕，并经检查合格。7.3工艺管道安装、焊接、试压、冲洗、吹扫、气密全部合格。管线支、吊架安装牢固，弹簧支、吊架按设计要求调整合格，安全阀定压合格。7.4汽轮机中压蒸汽入口管道吹扫打靶经确认合格。7.5机组进、排气管道与主机连接法兰调整经检查确认合格，连接完毕。机组各管道的绝热、防腐工程已完成。7.6机组的润滑油、调速油系统的管道施工完毕，并按机组安装技术要求油冲洗合格。7.7试车所需的控制、动力电源，循环水、新鲜水、软化水，氮气、仪表风供应正常。7.8压缩机厂房排水系统畅通、照明已投用。7.9消防设施已投用，厂房内备有足够的消防器材，机房内卫生清洁、周围的道路畅通。7.10压缩机、汽轮机、干气密封制造厂指导试车人员到现场。7.11机组单机试车方案经审批。7.12汽轮机试车流程试运准备附属系统试运油系统试运鉴定合格机组静态调试汽轮机调速试验汽轮机单机试运8.0汽轮机开车之前的准备工作8.1启动条件的校验（1）启动条件： 润滑油总管压力正常：0.25Mpa 润滑油油箱温度：35 润滑油箱液位正常1000mm各联锁停机指示灯灭盘车器脱开电磁阀复位微机操作界面点动允许启动（2）启动条件检验A.启动校验：建立机组润滑油、控制油、密封油系统满足以上开机条件，微机操作界面允许启动指示灯应亮。B.启动条件检验：依次使润滑油压力小于0.25 Mpa，润滑油油冷器后温度低于35，控制油压小于0.8 Mpa，润滑油油箱液位低于1000mm，各停机联锁满足动作值，允许启动指示灯应灭。8.2轴承温度、振动高报警值，高高位联锁值的校验：由仪表给出模拟信号，注意联锁、报警的动作值。8.3轴位移的高报警值、高高联锁停机值的校验：由钳工配合仪表人员调整机组转子位置，给出模拟信号，校验轴位移报警、联锁的动作值。8.4汽轮机调节系统静态试验（1）条件确认A.在无油压情况下检查各油动机构阀门的行程指针刻度的位置。B.投用油系统，检查确认润滑油、控制油系统运行正常，各供油点油压符合要求。C.确认现场操作盘，室内控制盘投用良好。D.确认电磁阀2222、2223投入正常使用状态。（2）速关阀试验A.中控给启动信号，打开速关阀，注意启动油压与速关油压关系并记录。B.手动将危急保安器的手柄打下，速关阀应迅速关闭，注意速关阀关闭时间，增加时间要求。C.再次打开速关阀，按就地盘“紧急停机”按钮，关闭电磁阀，速关阀应迅速关闭。（3）调节汽阀静态特性试验A.中控室给启动信号，将速关阀打开。B.由仪表试验人员现场给出4-20mA信号（每次增加4mA），建立二次油压，使油动机动作，打开调节汽阀。C.检查记录二次油压由0.15Mpa升至0.45Mpa时分别与油动机的0刻度最高刻度相对应。在速关阀发生速关动作时，调节汽阀也应同时关闭。在汽轮机启动前，调速器的给定值在下限位置。D.调节器的最小输出信号与电液转换器的0.15MPa二次油压相对应，这时调节汽阀为0开度，调节器的最大输出信号与电液转换器输出的0.45MPa二次油压相对应，调节汽阀为最大开度。9.0汽轮机单机试运9.1试运条件确认9.1.1汽轮机与压缩机之间联轴器已脱开。9.1.2电气、仪表的各项调试、控制、报警、联锁仪表静态调试试验合格。9.1.3油系统运行良好，润滑、调节油压符合要求，油温符合要求。9.1.4 调节气阀，速关阀，各系统手动阀门动作灵敏、准确、可靠。9.1.5 液压盘车机构动作可靠，机体膨胀指示刻度应在零位。9.1.6 机体各连接螺栓已按要求紧固。9.1.7 公用系统水、电、汽、风供应正常。9.1.8 与汽轮机试运有关的设备、管线连接法兰无泄漏。9.2 汽轮机启动前的准备9.2.1启动盘车，检查确认汽轮机应无卡涩、刮、碰等异常现象。9.2.2引0.8Mpa中压蒸汽至两级射汽抽气器阀前，在引汽之前要将热井的凝结水泵投用，且辅助水泵自起试验合格，2套调节阀状态正常，使之形成水封且合格，先开主抽气器排凝阀，再开主阀，待排凝阀无凝结水时关闭排凝阀，然后将轴封汽投用，观察系统的真空度不能小于-0.065MPa, 以保证达到开机条件。9.2.3 由生产车间配合引4.3Mpa中压蒸汽至汽轮机前隔断阀进行暖管，在引汽过程中，要打开蒸汽管路中的各排凝阀，排净管线中的凝结水，待蒸汽不带水时，关闭各排凝阀。9.2.4打开速关阀前的排凝阀，缓缓开主蒸汽隔断阀的付线阀，引蒸汽暖管至速关阀。9.2.5打开汽轮机机体上的排凝阀和汽封排凝阀，关闭蒸汽入口隔断阀，缓慢打开蒸汽入口旁路阀，引蒸汽至汽轮机暖机。9.2.6 注意暖机温升50/h，暖机温度250，同时，对出口管线和汽封进行暖管。9.2.7 稍开1.0Mpa 蒸汽放空阀付线及汽封放空阀。9.2.7 在暖机过程中，为防止汽轮机转子弯曲，盘车器一定要置于投用状态。9.2.8 打开到抽气的冷却水上水阀门，检查回水应正常。9.2.9 检查汽轮机机身的热膨胀值。9.3 汽轮机的启动9.3.1 将汽轮机与机组启动、运行有关的联锁摘除、达允许启动条件。9.3.2 将控制室计算机模式改为现场开机模式。9.3.3 两级射汽抽气器运行正常。9.3.4 配套凝结水泵投入运行正常。9.3.4停止盘车。9.3.6 检查机组控制盘允许启动指示灯亮。9.3.7打开速关阀，汽轮机蒸汽排汽走安全阀付线。9.3.8 中控室控制“升速”按钮，开启调节气阀，冲动汽轮机转子，将转速控制在500rpm左右，低速暖机30min 以上，关闭汽轮机机体、速关阀前的排凝阀。9.3.9检查汽轮机及其附属设备的运行情况如：机体内有无异常声响，轴振动，轴位移，轴承温度及机体热膨胀是否正常，如有异常，应停机检查。9.4动态试验9.4.1按“升速”按钮，将汽轮机转速缓慢升至500rpm左右，运行15 min，检查汽轮机体内应无异常声响，轴振动、轴位移、轴承温度及机体热膨胀应正常。7.4.2手动脱扣试验：用手打下危急保安装置手柄，速关阀应迅速关闭，汽轮机停机。9.4.3紧急停机试验：重新启动汽轮机，转速稳定后，按现场“紧急停机”按钮，电磁阀动作，汽轮机停机。9.4.4保持880rpm转速暖机30min，全开主蒸汽隔断阀，关闭付线阀。9.4.5将汽轮机以500rpm的速度升至调速器控制转速6800rpm运行10min，检查汽轮机体内无异常声响、轴振动、轴位移、轴承温度、及机体热膨胀应正常。9.4.6点动“超速试验”按钮，使汽轮机进入超速状态，转速达到电子跳闸转速10070 rpm时，电子跳闸保护会自动启动，如实际电子跳闸转速值超过要求的转速值的1%仍不能脱扣时，应采用手动脱扣停机。9.4.7超速脱扣试验：点动“超速试验”按钮，使汽轮机进入超速状态，当达到超速脱扣转速值转速值10256rpm时，危急保安装置动作汽轮机自动脱扣，如实际脱扣转速值超过要求的脱扣转速值的1%仍不能脱扣时，应采用手动脱扣停机，并按要求调整危急遮断器弹簧压缩量，调整后再次做超速试验，超速脱扣后，当汽轮机转速降到额定转速的90%以下时，将危急保安装置复位，打开速关阀，再次使汽轮机升速，做超速脱扣试验。以上试验连续做三次，三次试验的实际转速不能超过要求转速的1%，以三次试验的平均值作为实际超速脱扣转速值。 9.4.7调速器性能试验：将汽轮机转速稳定在1200 rpm运转10 min，然后用调速器以500rpm的速度将汽轮机转速升至8880 rpm，再将转速降至2384rpm，以上试验连续进行三次，观察调速器是否灵活、好用。调速器工作最低转速符合要求。9.4.8将汽轮机转速连续运行1小时以上，每隔半小时检查一次汽轮机应运转正常，并在现场和控制室检测记录一次机组运行的各参数。9.5汽轮机的停机9.5.1汽轮机试验合格后，用手打下危急保安装置手柄或按现场“紧急停机”按扭停机，记录一次机组运行的各参数。9.5.2关闭主蒸汽隔断阀，打开隔断阀前的放空阀。9.5.3关闭排汽阀，打开排汽放空阀。9.5.4打开各排凝阀。9.5.5关闭汽封蒸汽抽汽阀。9.5.6盘车投用，待汽缸温度降到250以下时，在转子上作好标记，每隔30min盘车180度。9.5.7待轴承温度降到润滑油正常温度时，停油系统。9.6在汽轮机试运过程中，当发生如下情况采取措施而无效时，因对汽轮机紧急停车。 （1）机组转速升高到跳闸转速而未产生速关动作; （2）机组振动突然增大，振幅达到或超过规定的极限值； （3）清楚听到机内发出金属声响； （4）水冲击； （5）轴封处发生火花； （6）机组任何一只温度的温度急剧升高，以达到规定极限值； (7)转子轴位移突然增大超过规定极限值； （8）油系统着火并不能很快将火扑灭； （9）主蒸汽管和压力油管破裂； （10）真空或抽汽压力突然超过极限值； （11）压缩机发生严重喘振而不能消除； （12）压缩机密封系统故障而不能消除； （13）工艺系统发生故障，要求紧急停车； （14）其它辅助设备突然发生故障致使机组无法运行的故障；9.2汽轮机紧急停车后，应立即查明汽轮机产生故障的原因，进行处理。故障排出后，应重新进行试车。10.0机组的氮气联动试运转 机组试运转时，压缩机组空负荷试车采用压缩机厂家配备的干气密封进行试车。试车时一定要保证密封气的氮气要处于投用状态，且干气密封系统要干净清洁。10.1机组的氮气联动试车10.1.1条件确认（1）与机组试运相关的设备、管线、阀门达到投用状态且必须干燥、清洁。（2）压缩机安装、联轴器对中合格，各紧固件已按要求紧固。（3）联轴器连接，联轴器保护罩安装合格。（4）润滑油、控制油投用正常。（5）干气密封的临时净化风已投用且压力符合设计要求。（6） 仪表各联锁控制应调试合格，操作室应具备控制条件。（7） 全部仪表和控制件，特别是调节阀和安全设备须检验其功能是否正常。（8） 公用工程系统已投用，包括：仪表风系统、氮气系统、电源系统、冷却水系统、中压蒸汽系统和高压蒸汽系统。（9） 确认所有开车时必须开启的阀门已经开启，开车时必须关闭的阀门已经关闭，确认所有仪表或变送器的截止阀已经打开。（10） 气密性检查确认压缩机的XV15564、XV15566、XV15569阀门关闭利用开车氮气管线给压缩机升压利用肥皂液检查法兰、压盖、高排、低排以及仪表脉冲管线有无泄漏；如果有泄漏，立即进行处理直至漏点排除利用进口氮气管线给压缩机升压，然后关闭进口氮气管线截止阀，利用FV157406阀泄压，反复进行本项操作至少3次，关闭FV157406阀对压缩机工艺侧气体进行取样分析，以O20.2%为合格（11）密封气和油系统投运投用密封氮气，检查润滑油箱液位启动辅助油泵GA15742，油泵运行后，检查泵的振动和噪声应在正常范围（辅助油泵启动时，除油雾器M410自动启动）缓慢填充高位油槽，然后检查：压缩机润滑油有无泄漏、润滑油压力指示是否正常和各回油点是否正常（12）开车联锁检查：根据因果图检查压机联锁功能是否正常。（13）现场盘车装置开车 在现场仪表板上启动盘车装置，若30秒内PT157706未达到6.5MPa则复位。确认透平此时转速小于2rpm。10.2机组氮气联动试车 开机之前，所有与机组运行有关的联锁要进行静态模拟调试，一旦发生紧急情况必须要保证压缩机组的安全。（现场遵循外方服务人员的安排）。10.2.1机组升速按透平启动程序进行开车，当透平达到8880rpm时，调整压缩机，缓慢给压缩机提压，使得第一段出口压力达到0.8MPa，第二段出口压力达到3.0MPa和第三段出口压力达到3.9MPa。出口压力高时通过FV157406阀放火炬（PIC157417B控制FV157406阀）。在此期间应当检查以下各项：汽轮机和压缩机的内部声音；油压、油温和油流情况；振动和轴向位移；真空和排汽温度；汽轮机和压缩机的膨胀值等等。如有异常现象必须降速或停机。10.2.2 全面检查机组情况（1） 油箱液位正常；机组真空度正常。（2） 润滑油经过轴承后的温升30。（3） 离开轴承的润滑油温度应80。（4） 润滑油总管压力0.25MPa，控制油油的压力：0.85MPa、汽轮机轴振动25m；压缩机X轴振动67.5m; 压缩机X轴振动54m（5） 汽轮机轴位移0.20mm；压缩机轴位移0.20mm。（6） 调整密封蒸汽，控制压力8kPa左右。（7） 调整冷油器的冷却水量，使润滑油出冷却器的温度为：453。检查凝液泵运行状态。10.2.3机组连续运行4小时，检查机组运行应正常，油压、油位，油温，油过滤器进出口压差，应符合要求。10.2.4以上检查项目每隔30分钟检查一次，并作好记录。巡查中如发现问题必须及时查明原因并予以消除。11.0压缩机组的正常停机11.1正常停机时，机组降速、减负荷。11.2逐渐打开防喘振阀。缓慢关小机组进口阀门。11.4关电机，打开隔断阀前放空阀，打开排气放空阀，关闭压缩机进、排气阀，防喘振阀，按要求对机组要求进行盘车。11.5当机组完全停止转动20min后或轴承回油温度低于45时，停止润滑油泵。11.6关闭冷却水阀门，放尽油冷器里的积水。11.7整理试车记录，办理交工手续。12.0机组的紧急停车12.1在压缩机试运过程中，当发生如下情况采取措施而无效时，因对压缩机紧急停车。 （1）机组转速升高到跳闸转速而未产生联锁动作; （2）机组振动突然增大，振幅达到或超过规定的极限值； （3）清楚听到机内发出金属声响； （4）轴封处发生火花； （5）机组任何一只温度的温度急剧升高，以达到规定极限值； （6）转子轴位移突然增大超过规定极限值； (7) 油系统着火并不能很快将火扑灭； （8）压力油管破裂； （9）压缩机发生严重喘振而不能消除； （10）压缩机密封系统故障而不能消除； （11）工艺系统发生故障，要求紧急停车； （12）其它辅助设备突然发生故障致使机组无法运行的故障；12.2压缩机紧急停车后，应立即查明压缩机产生故障的原因，进行处理。故障排出后，应重新进行试车。13.0机组试车安全措施13.1参加试车人员必须严格遵守公司、建设单位各项安全规章制度，管理规定。13.2负责操作压缩机的各专业人员必须分工明确，责任到人，统一指挥，操作人员必须严格按照压缩机操作规程和试车方案要求操作。10.3机组试车前，应在压缩机周围拉红色警戒绳设置禁区，禁止与试车无关人员入内。13.4试车前必须检查，机组的各紧固件应无松动现象，机组本体上的工具，材料及其它杂物已清理干净。13.5压缩机启动时和运转过程中，严禁任何人以任何方式接触机组运转