炼锌工艺操作规程.doc

炼锌工艺操作规程本规程规定了湿法炼锌工艺生产流程，生产技术条件和技术操作标准。适用于炼锌分厂使用制酸、林东分厂生产的焙砂生产锌锭。1. 浸出1.1 工艺目的及原理1.1.1 中性浸出目的是最大限度地将焙砂中的锌浸出来，将其中有害杂质如砷、锑、铁、锗等除去。1.1.2 浸出过程的主要反应：ZnO + H2SO4=ZnSO4+H2O2FeSO4+MnO2+ H2SO4= Fe2(SO)3+MnSO4+H2OFe2(SO)3+H2O=2Fe(OH)3+ H2SO4As2(SO4)3+3 ZnO+3H2O=As2O33H2O+ 3ZnSO4Sb2(SO4)3+3 ZnO+3H2O=Sb2O33H2O+ 3ZnSO41.2 工艺流程 焙砂 MnO2 废液 中性浸出 送净液 中浸浓密 底 流 MnO2 焙砂 预中和 NH4HCO3 NaHCO3 预中和浓密 废液 H2SO4 低污染沉矾 底 流 高温高酸浸出 沉矾浓密 高浸浓密 压 滤 压 滤 矾渣 Pb-Ag渣1.3 设备规格、性能及数量设备名称设备规格、性能数量絮凝剂制备槽180018902中浸浓密机180002预中和浓密机180002高浸浓密机90004沉矾浓密机120002高浸洗涤浓密机90002沉矾洗涤浓密机60002中性浸出槽450055005预中和槽450055004沉矾槽450055006高浸槽450055004中浸溢流槽760055002预中和溢流槽500045001沉矾溢流槽760055002高浸溢流槽500045003贮备槽550045003硫酸贮槽400025001中浸中间泵100UHB-ZK80-301预中和中间泵100UHB-ZK80-301沉矾中间泵100UHB-ZK80-302高浸中间泵THB80-65-160 100UHB-ZK1003中浸底流泵100UHB-ZK100-304沉矾溢流泵100UHB-ZK80-302沉矾底流泵65UHB-ZK45-354高浸溢流泵100UHB-ZK80-302高浸底流泵80UHB-ZK45-35高浸压滤机F=100m27沉矾压滤机F=100m23污水泵ZYV-20-256电动单梁桥式起动机LD2-18-3Q Q=2t LK=16m21.4 工艺技术1.4.1 中性浸出1.4.1.1 始酸40-60g/l1.4.1.2终点PH 5.0-5.41.4.1.3反应温度60-751.4.1.4反应时间1.0-1.5h1.4.2 预中和1.4.2.1始酸 25-35g/l1.4.2.2终酸 8-15g/l1.4.2.3反应温度60-751.4.2.4反应时间 1.0-1.5h1.4.3 高酸浸出1.4.3.1 始酸 130-150g/l1.4.3.2终酸40-70 g/l1.4.3.3反应温度90以上1.4.3.4反应时间3-5h1.4.4 低污染沉矾1.4.4.1始酸10-18g/l1.4.4.2终点Fe3.5g/l1.4.4.3反应温度 90-951.4.4.4反应时间 4h1.5岗位操作规程1.5.1中性浸出岗位1.5.1.1连续生产前，首先检查流量计、中浸槽、给料机、压缩空气是否处于正常状态，确认正常后方可进行连续生产，同时通知上料岗位做好给料准备，3#剂岗做好给3#剂准备。1.5.1.2往氧化槽内按一定比例连续打入沉矾溢流和废电解液，并视亚铁量加入一定量的二氧化锰或阳极泥，每小时分析一次氧化液的酸度，根据生产情况控制在40-60 g/l之间，含铁控制在1-3 g/l。1.5.1.3 根据氧化液的酸度和流量往中浸连续1#槽内连续加入焙砂，同时做好往3#槽加入焙砂的备料工作，不断地用PH试纸测定中浸各槽矿浆的PH值，控制中浸4#槽出口的PH值为5.0-5.4，当终点PH值稍低时，往3#槽内加入少量焙砂进行调节，当终点PH值过高或过低时，要调整中浸1#槽的焙砂加入量。1.5.1.4 每小时取样化验分析中浸后液的铁。1.5.1.5 操作过程中经常检查沉矾溢流和废电解液流量计的流量，发现异常立即与配液岗人员联系，经常检查中浸槽各槽矿浆的搅拌情况，一定要确保空压管鼓风正常，发现异常查找原因并向有关部门汇报。1.5.1.6 做好岗位记录，搞好环境卫生，设备卫生，做好交接班工作。1.5.2 预中和岗位1.5.2.1 连续生产前首先检查泵、管道、阀门是否处于正常状态，确认正常后方可进行连续生产。1.5.2.2 通知中浸浓密机底流岗、高浸溢流配液岗做好进液准备，通知3#剂岗做好给3#剂准备。1.5.2.3 往预中和1#槽同时打入高浸溢流和中浸底流,控制高浸溢流和中浸底流流量之和 80-110m3/h,二者之间的流量比根据生产情况适当调整确定。1.5.2.4 不断用PH试纸测定连续4#槽的PH值，控制该槽的PH值为2.0-2.5。1.5.2.5 每一小时取样分析后液的H+和Fe3+不定期分析后液的Fe2+.并根据Fe2+情况调整MnO2加入量。1.5.2.6 做好预中和连续生产记录，搞好环境卫生、设备卫生，做好交接班工作。1.5.3 高酸浸出岗位1.5.3.1 连续生产前检查泵、管道、阀门是否处于正常状态，确认正常后方可进行连续生产。1.5.3.2 通知地槽做好转槽准备。1.5.3.3 往连续1#槽打入废液、预中和底流和H2SO4，控制废液和预中和底流量25-40m3/h,二者之间的流量比根据生产情况适当调整确定，同时按公式计算：加酸量=2.2-2.6（T）/35m3*废液流量（m3/h）,确定每小时加酸量。1.5.3.4 给高浸槽连续升温，保证生产过程中各槽温度在90以上。1.5.3.5 每一小时取样分析高浸后液H+和Fe3+。1.5.3.6 根据后液H+和Fe3+情况适当调整废液，预中和底流和加入 酸量，控制反应终酸为40-70g/l。1.5.3.7做好连续生产的记录，搞好环境卫生、设备卫生，做好交接班工作。1.5.4 低污染沉矾岗位1.5.4.1连续生产前首先检查泵、管道、阀门是否处于正常状态，确认后方可进行连续生产1.5.4.2 通知地槽做好转槽准备。1.5.4.3 从预中和上清液贮槽连续打入上清液到1#槽，溶液流量50-80 m3/h,1.5.4.4 1#槽出口温度应加热于90以上，2#、3#、4#溶液温度控制95。1.5.4.5 操作人员根据生产实际溶液流量及预中和浓密溢流含铁量加入碳酸氢铵和碳酸氢钠浆化液，每小时加入 量视后液含铁而定，2小时取样分析一次预中和溢流含铁。1.5.4.6 操作人员每隔30分钟在第四槽口取样分析含Fe、H+，保证Fe3.5g/l.1.5.4.7 做好沉矾连续记录，搞好环境卫生、设备卫生，做好交接班工作。1.5.5 中间地槽岗位1.5.5.1 维护好设备，若发现泵坏、阀门漏液、管道漏液，应及时更换修复。1.5.5.2 根据浓密机上清及溢流贮备情况和做槽状况，及时向浓密机、压滤机输送矿浆。1.5.5.3 在进矿浆过程中，根据要求加入或不加3#絮凝剂。1.5.5.4 及时将地沟内污水抽走。1.5.5.5 交接班搞好环境卫生、设备卫生。1.5.6 浓密机岗位1.5.6.1 使用浓密机之前先检查蜗杆、轴承、注油点，保持润滑良好，检查托滚的灵活性，不允许这些部位存渣、硫酸锌结晶物。1.5.6.2 开车前检查设备各部件是否保持完好，要排除障碍物，运转部件要有安全罩。1.5.6.3 接到槽上岗位信号时，及时供给所需溢流或底流，根据浓密机情况及时排放底流.1.5.6.4 与中间槽岗位联系，使矿浆及时进入浓密机，对进入浓密机的矿浆勤检查，发现不合格时，及时通知槽上、中间槽岗位并停止进矿浆。1.5.6.5 运转过程中，经常测浓密机的上清线，保持上清线在1.5米以上，观察和检查上清液质量，保证上清澄清，若上清线低于1.5米，要及时调整。1.5.6.6 定期清浓密机耙子，防止搅拌负荷过大，如负荷过大，或突然停电，均需提升耙并及时向本班长报告，以便迅速查明原因和处理。1.5.6.7 交接班必须测量上清线,并做好记录。1.5.6.8 杜绝跑、冒、滴、漏发生，节约用水。1.5.7 上料岗位1.5.7.1 皮带上料岗操作规程a、 交接班前检查皮带机、螺旋给料机、收尘器运转是否正常，发现异常及时处理，不能处理的及时报告相关人员。b、 根据中浸做槽人员的要求及时调整皮带加料量。c、 随时清理皮带框架、托辊焙砂。d、 随时测料仓上空情况，及时找调度协调焙砂供给，上空1m时通知停供料。1.5.7.2 锰粉浆化岗操作规程a、 接班检查搅拌、减速机、输送泵、阀门是否正常。b、 将废液打入浆化槽约4/5体积，加锰粉8-10袋。c、 根据氧化槽亚铁含量，调整浆化液加入量，保证亚铁小于0.01g/l。1.5.7.3 碳铵浆化岗操作规程a、 接班检查搅拌、减速机、输送泵、阀门是否正常。b、 将水打入碳铵浆化槽子中，约1/2体积，开蒸汽加热至30一50，再加入碳铵和小苏打，加入量为400-500Kg。c、 将浆化液打入碳铵高位槽，根据沉矾前液和后液铁情况，将浆化液均匀加入沉矾槽中。1.5.8 絮凝剂岗1.5.8.1 制备絮凝剂前，首先检查设备阀门是否处于正常状态，确认正常后方可进行操作。1.5.8.2 加入清水或中上清于絮凝剂制备槽中。1.5.8.3 打开蒸汽阀门将清水加温至40-60左右，开动搅拌机。1.5.8.4 按1-2浓度称取适量3#絮凝剂缓慢加入制备槽中搅拌，至全部溶化后为止。1.5.8.5 将制备好的絮凝剂及时送到絮凝剂贮槽。1.5.8.6 絮凝剂要做到现用现配。1.5.9 压滤机岗1.5.9.1压滤前先检查设备运行是否正常，各部位润滑油是否充足，进出液管接头是否有渗漏或堵塞。1.5.9.2开压滤机前，要将溜槽清理干净、滤板、滤布应保持清洁。1.5.9.3滤布尺寸应略大于滤板，其出液孔必须与滤板上的孔径相一致，滤布放置必须平整，密封面接触应保持良好，用过的滤布应洗净，发现坏布及时更换。1.5.9.4开动油泵电机使活塞前进顶紧活动压板及滤板，当压紧到位时，将锁紧螺母后退锁紧然后停液压油泵。1.5.9.5通知中浸槽岗位送压滤液后，进液管上的阀门应逐渐开启，压力逐渐增大，过滤速度均匀。1.5.9.6 卸渣后对滤布、滤板进行清洁，并随时清除金属件上的残留液和积水。1.5.9.7 过滤操作时，不能松开或撤动正在压力下工作的压滤机，以防滤板变形而损坏。1.5.9.8在解除锁紧状态时，压紧板先进行压紧操作，同时将锁紧螺母逆时针快速旋转。1.5.9.9搞好设备日常维护，做好记录。1.5.9.10保证机器每天清理，周围环境卫生干净。2、净液2.1 工艺目的及基本原理2.1.1 净液目的：最大限度地将中浸上清液中不利于电解的有害杂质如砷、锑、铜、镉、钴、锗、铁等除去。2.1.2 一段净液用锌粉除去铜、钴、镍、锑、砷及部分镉，反应如下： CuSO4+Zn=ZnSO4+Cu CoSO4+Zn=ZnSO4+Co 在铜离子及砷盐存在条件下，借助于微电池化学作用，使钴镍等离子放电析出而沉淀，即微阴极：Co2+2e= Co 微阳极：Zn-2e= Zn2+2.1.3 二次净液加锌粉除隔，加高锰酸钾除去铁。CdSO4+Zn=ZnSO4+Cd 10Fe SO4+2KMnO4+8H2 SO4=5 Fe2(SO4)3+K2 SO4+2Mn SO4+8H2OFe2(SO4)3+6 H2O=2Fe(OH)3 +3 H2 SO42.2 工艺流程 中上清 Zn粉、CuSO4、砒霜、苛性钠一段净化二段压滤 锌粉 一段压滤后液 高锰酸钾 硫酸亚铁 一段渣二段净化二段压滤二段渣 二段压滤后液 送电解 2.3 设备规格性能和数量设备名称设备规格、性能数量一次净液槽450050007二次净液槽450050005中上清贮槽760055003计量槽500045006检验槽500045005一段后液中间槽500045001压滤机F=60m312电葫芦Q=2t1中上清泵100UHB-ZK80-302检验槽泵100UHB-ZK80-301压滤泵80VHB-ZK45-353备用槽泵HTB125-100-3156一段后液槽泵HTB80-65-16022.4 工艺技术条件2.4.1 一次净液2.4.1.1 温度：75-852.4.1.2砒霜加入量80-120mg/l2.4.1.3 锌粉加入量视前液Co含量而定。2.4.1.4 硫酸铜加入量视中上清含铜量而定。2.4.1.5 反应时间 ：1.0-2.0h2.4.1.6 终点 ：Co1.5 mg/l2.4.2 二次净液2.4.2.1 温度 55-652.4.2.2 高锰酸钾加入量和硫酸亚铁加入量视生产情况而定。2.4.2.3 锌粉加入量100-200 Kg/槽2.4.2.4 反应时间 ：1.0-1.5h2.4.2.5 反应终点 ：Fe10 mg/l Cd2 mg/l2.5 岗位操作规程2.5.1 一次净液岗位2.5.1.1 每槽打入中上清液55-65m3,升温，开搅拌机。2.5.1.2 加温升温到75-85，停止升温。2.5.1.3 取前液分析Cu2+,根据前液的含铜量加入CuSO45H2O,使Cu2+必须保证在400 mg/l以上。2.5.1.4 加入砒霜，保证一段前液砷含量80-120 mg/l。2.5.1.5 加入一定量的锌粉（根据生产情况而定）2.5.1.6 必须保证反应时间有1h,定性测钴，合格后停搅拌，通知马上压滤。2.5.1.7 做好砷化氢防护工作，操作时保持槽内负压一次净液盖要密封，不得扒在槽口，以免砷化氢中毒。2.5.1.8 做好原始记录，搞好环境设备卫生。做好交接班工作。2.5.2 二次净液岗位2.5.2.1 进液65-75 m3/槽,在进到大半槽时加入适量的Fe SO47H2O，适量的KMnO4。2.5.2.2 反应温度控制在55-65。2.5.2.3 加入Fe SO4.7H2O，和KMnO4 半小时后取样分析铁，要求Fe10 mg/l，合格后加入锌粉100-200Kg。2.5.2.4 加入锌粉1小时后，取样分析镉是否合格，合格后通知压滤，要求Cd2 mg/l。2.5.2.5溶液压滤到检验槽后取样分析Zn、Cu、Cd 、Co、 As、 Sb等元素，合格送电解，反之,则返回重做。2.5.2.6 做好原始记录，搞好环境设备卫生，做好交接班工作。2.5.3 溶化砒霜岗位2.5.3.1 溶化砒霜前先检查设备是否处于完好状态，确认正常后，往槽内注水并留有一定上空后加入一定量砒霜和氢氧化钠，升温，开动搅拌并维持温度在65左右，搅拌2小时后即可使用。2.5.3.2 操作前必须佩戴好劳动用品，防止吸入砒霜粉尘，砒霜要保管好,帐要记清，不许记错、丢失。2.5.3.3 溶化砒霜时必须有两人操作，盛装砒霜的容器或塑料袋，用完后必须退回仓库，不准丢失或漏交，并应严格遵守领退料制度。2.5.4 压滤岗位2.5.4.1 操作前先检查设备运行是否正常，各部位润滑油是否充足，进出液管路接头是否有渗漏或堵塞。2.5.4.2 开压滤机前要把溜槽清扫干净，滤板上孔径相一致，滤布放置必须平整，密封面接触应保持良好，用过的滤布要及时清洗，发现坏布及时更换。2.5.4.3滤布尺寸应略大于滤板，其出液孔必须与滤板上的孔径相一致，滤布放置必须平整，密封面接触应保持良好，用过的滤布应洗净，发现坏布及时更换。2.5.4.4装完滤布后，开动油泵电机使活塞前进顶紧活动压板及滤板，当压紧到位时，将锁紧螺母后退锁紧然后停液压油泵。2.5.4.5 打开压滤机进液阀，通知地槽岗位送压滤液。2.5.4.6 压滤过程中，要经常检查出液情况，发现问题及时处理，若压滤液混浊，返回重新压滤.2.5.4.7 做好岗位原始记录及交接班工作。2.5.5 地槽岗位2.5.5.1 接到压滤岗位信号后，及时准确地送液。2.5.5.2 听从班长指挥，及时将合格的二段净化后液送往电解。2.5.5.3 及时将地沟里的污水抽走。2.5.5.4 维护好设备，勤检查、勤换油，消除隐患，若发现泵损坏、阀门漏液，管道漏液应及时更换修理。2.5.5.5 搞好环境的设备卫生。做好交接班工作。2.6 有关安全技术、环境保护规定。2.6.1 砷化氢中毒防护措施2.6.1.1操作时要开排风机，一次净液槽盖要密封，保持槽子内负压。2.6.1.2 接班后往槽顶上挂溴化汞纸条，操作中发现溴化汞纸条变黄，所有人员立即撤离现场。2.6.1.3 一次净液做槽时要根据液温控制锌粉加入 速度，防止冒槽，一旦冒槽所有人员立即撤离现场。待溴化汞纸条不再变黄时再进行操作。3 电解3.1 工艺目的及基本原理3.1.1 工艺目的电解沉积的目的就是以最佳的电流效率和尽可能的电力消耗，从硫酸锌溶液中电积出符合标准的锌片。基本原理 锌电解原理是：以净化除去各种有害杂质的硫酸锌水溶液做电解液，以铅、银、合金板做阳极，压延铝板做阴极，在直流电的作用下，阳极放出氧气，阴极析出金属锌。 阳极反应：2OH - 2e=H2O+1/2O2 阴极反应：Zn2+2e= Zn总反应：ZnSO4+H2O=H2SO4+1/2O2阳极反应同时还发生如下反应：2HMnO4+3MnSO4+H2O=5MnO2+3H2SO43.2 工艺流程空气冷却塔新液混合槽 碳酸锶、骨胶电解槽析出锌片阳极泥 废电解液送浸出 3.3设备规格、性能及数量设备名称设备规格、性能数量电解槽3500 8001500234咬槽3500 80015003阴极洗槽3500 300014003桥式起重机Q=5T LK=13.54废液循环槽11100 540016001废液事故槽21000 540016001废电解液泵SY6-315A2废液循环泵SY150-315A3废液循环泵JXYCH-200-3154废液循环泵SY80-315A4废液循环泵HLB150-3241真空受液槽Q200020002阳极泥过滤箱2000100012阳极泥输送泵HTB-265-160S1阴极板清洗机2真空泵HTB-S2-1252新液贮槽114005800-54504新液泵80UHB-ZK45-352新液泵100UHB-ZK80-30A2空气冷却塔F=50m36溶胶槽7008002碳酸锶浆化槽80010002污水泵2YU-20-255磅秤2T1磅秤3T13.4 工艺条件3.4.1 电流密度：450-600A/m23.4.2 槽子电压：3.0-3.4V3.4.3 同极距：62m3.4.4 析出周期：24h3.4.5 混合比：新液/废液=1/14-183.4.6 电解槽温度：35-423.5 岗位操作规程3.5.1槽上岗位3.5.1.1 准备好装槽所用工具，准备好擦导电头的擦布，备好擦导电头热水，放好阴极靠架，阴极靠架一般放在距欲出槽相隔一米的位置。3.5.1.2 配合吊车工将阴极板平稳放于阴极靠架上，然后将阴极板吊出槽，吊槽分为四吊出槽，每吊12块阴极板，挂吊时要将12钩全对准，打手势通知天车工起吊。3.5.1.3 将阴极板吊出槽后迅速用擦布擦导电头，擦布要拧干，导电头要擦亮。禁止将粘有铜等杂质掉入电解槽中。3.5.1.4 擦净导电头后即可装槽，装槽时应严格检查阴极板质量，剔除不合格的板，分清边板，要求做到下板迅速、准确、不掉牙、不掉套，不接触短路，极板不倾斜，阴、阳导电头接触良好，受压均匀，松紧适度。3.5.1.5 装好板后才能出第二吊，槽子装满后逐片检查导电情况，用扁铲短接两相邻阴极导电片，来回刮几下，如有火花产生表示不导电或导电不良，应加以处理，调整极距，校正错开。3.5.1.6 出装完一槽后，将阴极靠架挪到下一槽放置阴极铝板，即可出装下槽。3.5.1.7 将一列槽全部出装完毕后，逐槽仔细检查导电情况，可用观察法，即观察阴、阳极板是否冒气泡，气泡多说明接触良好，如没有气泡或气泡少说明不导电或导电不良，应进行处理。3.5.1.8 清理出装槽工具及槽子上杂物，严防一切杂物掉入槽内，保持槽上清洁、干燥。3.5.2 比重岗位3.5.2.1 接班时先查看上班原始记录，仔细了解生产情况及本班应注意事项。3.5.2.2 接班后应到槽上巡视，检查流量大小，抽测槽温（每列可抽2-3槽），发现有异常应做好记录，并及时处理，确保析出正常。3.5.2.3 晚班在早上7点前取好南列槽析出锌样，早班在12点前取好一、二期析出锌样。取样规定，南列槽按1-19，20-38，39-57号槽分别均匀相隔各抽采3片计9片样，北列槽按58-76，77-95，96-114号槽分别均匀相隔各抽采3片计9片样，试样规格大约为55cm2,注意不允许在首尾槽或边板取样，样品应保持清洁，并注明相应列别送化验室化验。3.5.2.4 每班接班一小时后向溶胶槽内加胶，加入量视生产情况而定，调整好水汽阀门及溶胶出液阀门，保持各列电解槽胶量均匀。3.5.2.5 按生产情况浆化一定量的碳酸锶，并使其均匀地加到电解液溜槽中。3.5.2.6 每2小时测一次槽温及分析电解液含锌含酸，根据槽温开、停冷却塔风机，根据电解液酸锌含量调整新液流量。3.5.2.7 每两小时在两列废液溜槽中分别取废液样化验酸锌浓度，一般控制废液含锌40-60g/l,根据结果及生产实际情况，调节新、废液比例，一般控制新废比1/14-18。3.5.2.8 及时清理下液管和供液溜槽结晶，随时保持溶液畅通无阻。3.5.2.9 做好操作记录，搞好环境卫生。3.5.3 酸泵工岗位3.5.3.1 开泵前先检查该管道是否完好、畅通，打开进液阀门，检查泵的进液端是否漏液，确认无误后，启动该泵控制电钮，检查泵运转声音是否正常，转向是否正确，电流指示是否在正常范围，确认无误后便可全部打开进液阀投入正常运行。3.5.3.2 停泵时先关进液阀，并稍留缝隙，然后停车，待管内余液全部倒完后再关进液阀，防止滴漏，注意换开泵时应先开后停。3.5.3.3 经常检查泵的运行情况，发现问题及时处理，本岗处理不了的应及时向班长报告或维修人员处理，根据生产情况控制好电解液流量及新废比。3.5.4 把吊工岗位3.5.4.1 工作前仔细检查三角带、钢丝绳、吊钩、吊架等吊具是否符合安全要求，冲好擦导电头热水及阴极洗槽液水。3.5.4.2 剥完锌后的铝板应用水冲洗干净，用蒸汽将导电片吹干净，做到物见本色，冲洗干净的铝板及时吊往槽上，以供半装槽。3.5.4.3 挂吊的三角带要挂牢，板要扶稳，每吊数量应等于每槽板数，发现不符合“槽下七不准”要求的铝板，应选出送平、刷板岗位处理。3.5.4.4 挂完上槽板和转运完锌片后清洗所有周转板和清点送板数，并整齐堆放。3.5.4.5 工作结束后关好水、汽阀门，搞好周围环境。3.5.5 剥锌岗位3.5.5.1 剥锌前摆好靠架板、落锌架，准备好剥锌工具。3.5.5.2 剥锌时板要扶稳，通常扁铲震打在析出锌上即靠液面线的部位不直接打在铝板上，以保持阴极板平整，延长使用寿命。3.5.5.3 剥去锌片的铝板，按“槽上七不准”标准分为重新上槽板和重新处理板，分开堆放，重新上槽板堆放整齐，导电头要错位，须处理板送到平板台旁边。3.5.5.4 剥下的锌片应整齐码放在落锌架上，总高度不得超过落锌架高度，锌片上带有阳极泥或其它杂物应先用水冲洗净，再放到落锌架上，注意不要把铅、铜、铁等杂物夹入锌片中。3.5.6 平板岗位3.5.6.1 上班后先取出上一天进咬槽的铝板往阴极洗槽，清洗干净后集中堆放在平板台旁边，逐片进行处理。3.5.6.2 检查平板工具是否良好。3.5.6.3 对剥锌工送来的须处理板，板棒不平的要使用木锤敲打，要求铲掉板上的析出锌及锌角、平直板棒，做到“四角落地”。3.5.6.4 需要用刷板机清刷的铝板应送到刷板岗位，不能继续使用应挑出，其中脱焊板应集中起来，送阴极制造补焊，如遇个别铝板上锌铲不下来，可以放入咬槽，使板面的析出锌溶解，报废的阴极板应卸下导电片，然后集中送到车间阴极堆场。3.5.6.5 平过的板应集中堆放，平板完毕后，清理工具，搞好周围环境卫生。3.5.7 刷板岗位3.5.7.1 刷板前调整好刷辊距离，检查润滑点是否有油，并将油杯旋转1/2-1圈（加油）然后空车运转，如运转正常方可正式刷板。3.5.7.2 刷板时先将阴极铝板挂在升降钩上，要求左右对准两刷轮中心，将电源开关拔至自动位置，启动制轮电机，再启动升降钩开关，阴极板下降 ，进入刷轮之间进行刷板，依靠行程开关使阴板铝板下降至一定位置后自动转向反转阴极板上程式，上升至脱离刷轮后，刷板完毕，取下阴极板。3.5.7.3 刷板过程中，注意保持合适的刷辊距，保证刷板质量，如遇设备发生故障，应立即停车仔细检查，本岗位处理不了的故障，应通知维修人员处理。3.5.7.4 刷板时要逐片检查导电头螺丝，发现松动的及时拧紧。3.5.7.5 刷板工作结束后，将电源开关处于断开位置，并搞好周围环境卫生。3.5.8 吊车岗位3.5.8.1 按设备维护规程，认真检查吊车各部件，确认设备一切正常方可合上电源开关。3.5.8.2 行车不超速，控制器要逐级扳动，吊物时只限一向运行，严禁三向同时运行，严禁拖钩运行。3.5.8.3 吊件高度应超过障碍物0.5米以上，禁止在人头上运行，运行中听到停止指令，不论发自任何人都应立即停车，查问清楚后再开车。3.5.8.4 开车运行时，应与槽子上岗位和把吊人员密切配合，听从把吊人员指挥，不许自作主张起吊，落吊做到起吊稳，吊运及时安全。3.5.8.5 出槽时，吊起的阴极板，应在两列中间的过道上通过，禁止在电解槽上方横越，以免滴下的酸腐蚀导电头。3.5.8.6 吊出的带锌阴极板，应先下阴极洗槽方可落吊以保证剥锌时表面无电解液。3.5.8.7 当电气部分自动跳闸时，禁止顶闸强行开车，应将各控制器置于零位，断开电源认真检查和排除故障，自己不能处理的故障应及时找维修人员处理。3.5.8.8 吊运工作结束时，将各控制器置于零位，断开电源开关，搞好环境卫生。3.5.9 掏槽岗位3.5.9.1 严格执行检查制度，即查泵、电动机、真空受液槽和各管道是否完好、畅通，将真空泵注足油，清除杂物，确认安全可靠后方可开动运转。3.5.9.2 掏槽时先在槽长三分之一处的中间部位抽出三块铝板，把中部两块阳极板分拔两边停放，然后下铝制管道分三点把前后阳极泥抽净后抽出铝管道，调好阳极距离，装入铝板后再重复上述操作分别抽取该槽中部和吊一端底部的阳极泥，槽内液面深度下降，不许超过铝板高度的二分之一，严防断路。3.5.9.3 掏槽结束后，将真空受液槽内的阳极泥放入阳极泥过滤箱，将槽上的抽液管清理干净，理顺放好，以备下次使用。4熔铸4.1 工艺目的和基本原理4.1.1 工艺目的：将电解工段生产出的阴极锌片在低频感应电炉内熔化，并浇铸成符合国家产品标准的商品锌锭。4.1.2 基本原理 应用变压器原理，当低频感应电炉一次线圈（铜）通电时，二次线圈（锌环）产生强大的感应电流,从而使二次线圈（锌环）产生大量的热，将锌片加热熔化，浇铸成成分合格的锌锭。主要公式如下：I1N1=I2N2 Q=0.24I2RTP=VIcos4.2 工艺流程 氯化氨 析出锌片 低频感应电炉锌 液锌直线铸锭锌锭浮渣 4.3 设备规格设备名称设备规格、性能数量低频感应电炉容量2t 功率：540Kw2锌直线铸锭机电部处理能力5t/h2双梁桥式起重机Q=5t LK=13.5m2地上衡2t1离心通风机9-19NO9（1017 m3/h）1离心通风机9-26NO8（8792 m3/h）1离心通风机4-72 5A 15KW1离心通风机9-268D1离心通风机4-725A24.4 工艺技术条件4.4.1 炉温：440-5004.4.2 溶池锌液面低于浇铸口30-100mm4.4.3浇铸速度：3-5T/h4.4.4 炉变压器冷却风温604.5 岗位操作规程4.5.1 铸锭岗位4.5.1.1 打开直线铸锭机、液压站，检查设备运转是否正常。4.5.1.2 检查铸模及铸勺是否干燥，禁止粘带其它杂质。4.5.1.3 扒皮铲、扒皮耙要预热并保持干净，炉温不低于440。不高于4.5.1.4 扒皮时动作要快、稳，减少扒皮时间以提高直收率。4.5.1.5 保持铸勺、铸模运转稳定以提高锌锭质量。4.5.2 扒渣岗位4.5.2.1将扒渣耙预热，扒渣及造渣温度不低于480，不高于5004.5.2.2 每吨锌加氯化铵2-3Kg。4.5.2.3 扒渣时要快推轻拉，防止锌液飞溅。4.5.2.4 渣成红褐色时方可扒出，渣扒至渣口时要静止一段时间方可扒出。4.5.2.5 扒渣工严禁将锌液与渣一起扒出，严禁上料时扒渣。4.5.3 上料岗位4.5.3.1通知吊车工吊装锌片4.5.3.2 将锌片放在升降台上，严禁将带水锌片加入炉内。4.5.3.3加料温度460，每次加料厚度为10-15cm.,加料时要做到少加勤加，保持炉内液面相对稳定。4.5.3.4 扒渣时严禁加料4.5.3.5 发生卡料时，要及时通知班长并与班长配合处理，以保证生产顺利进行。4.5.4 天车岗位4.5.4.1 打开电源，检查天车运转情况，确认正常后方可使用。4.5.4.2 天车加速时，要逐级加速，严禁暴开，严禁打反车。4.5.4.3 天车工起吊时，严禁吊物底下站人，有异常情况，天车工有权不起吊。4.5.4.4天车工起放吊，要与地面人员配合，起放吊时要有警铃声。4.5.5 码锭岗位4.5.5.1 码锭时每垛为38块锌锭，并且要交错放置，四角垂直，四个平面整齐。4.5.5.2 及时处理落在铸锭机上的锌锭及没能脱落的锌锭。4.5.5.3 防止翻落下的锌锭将铸锭机卡死、坏死。4.5.5.4 码锭工码锭时要做到快、稳、准，同时注意操作安全，精力集中。4.5.6 电控岗位4.5.6.1 升压技术操作规程接调压器，将调压器复位，开调压风机，含调压开关，将转换开关接入“Y”型（或“O”型），启动“Y”型（或“O”型）接入负载到计划所需电源。不接调压器时，将换接开关到“O”位，再转到“Y”型（或“O”型），启动外线接开关。升压时，要按照由小到大进行升压，即Y调Y处调处4.5.6.2 降压技术操作规程将接开关打到“O”位，（1）转接“Y”型；（2）开调压器开关调到所需电流。4.5.6.3 若熔沟漏锌，立即停止送电，并通知班长及电工及时修理，然后将漏锌线圈扳除后再送电，修补完后送电时一定要先送风后送电。4.5.6.4 经常检查感应器风温，不应大于60。4.5.6.5 控制炉温在440-500之间避免炉温波动过大，生产过程中炉温