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垫片
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设计
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学 院 本科毕业设计 题 目 圆垫片冲孔落料复合模设计 院 系 机械学院 专 业 机械设计制造及其自动化 姓 名 学 号 学习年限 2011 年 9 月至 2015 年 6 月 指导教师 职称 工程师 申请学位 工学 学士学位 2015年 5月 29日 圆垫片冲孔落料复合模设计 学生姓名： 指导教师： 摘 要： 本文采用的是倒装式复合模冲裁，主要涉及到冲裁件工艺的分析，工艺方案的确定，排样的设计，排样方法，搭边值的计算，送料步距的计算，条料宽度的计算，材料利用率的计算，冲裁力、卸料力、推料力、顶件力的计算，模具压力中心的计算，凸模、凹模、凸凹模刃口尺寸的计算，模具的总体结构设计，主要零部件的设计，卸料方案的确定，模具总装配图、零件图的绘制，典型零件加工工艺过程卡的编写，压力机设备的选定。 关键词： 圆垫片 冲孔落 料 复合模 设计 ie s of of It of on on of s it of 目 录 1 绪论 1 具的发展历史 1 具工业的发展表现 1 压模具制造业的基本状况 2 2 冲裁件的工艺性设计 3 计课题题目及原始数据 3 3 艺方案确定 4 样及工艺计算 4 压力及压力中心的计算 5 裁工艺计算 8 3 模具主要零件的设计 10 模设计 10 模设计 11 凹模设计 12 4 模具其他零部件的设计 13 板设计 13 定板设计 14 料装置设计 14 架的确定 15 柄的确定 16 位零件 16 杆的确定 17 的确定 17 钉的确定 17 5 典型零件加工工艺过程卡 18 6 装配 20 总结与致谢 23 参考文献 24 附录 25 1 1 绪论 具的发展历史 所谓模具，就是在工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。 据我国考古发现，早在 2000 多年前，我国已有模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先。 1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于 1958 年开始制造汽车覆盖件模具。我国于 20 世纪 60 年代开始生产精冲模具。在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了 300 多亿元。 我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高 档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具 ,而出口模具大部分是技术含量较低中的中低档模具 ,因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率 ,这些模具的发展已滞后于冲压件生产 ,而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率 ;二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多 ,具有一定的竞争力 ,因此其在国际市场前景看好。 具工业的发展表现 近年来，中国模具工业快速发展主要表现为 一下几个 方面： 加精密、更加复杂及经济快速的方向发展，技术含量将不断提高，模具制造周期不断缩短；模具生产将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化、自动化的方向发展；模具企业将继续向技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。 且会在行业中发挥越来越大的作用。近两年来，中国的模具制造技术水平又有了很大的提高，有些已接近或达到国际水平。 2 牌、专利、高新技术等字眼，他 们在积极采用先进适用技术，用信息化来带动工业化的同时，也必将越来越多地创造出自己的高新技术产品、专利和名牌，也将有更多的企业进入各级高新技术企业的行列。 各项服务功能和对广大中小企业生产力的提升作用也将更加显现。模具城能为广大模具企业提供多方位服务，作为工业信息化部中小企业信息化推进工程的重要内容，模具行业中小企业服务平台 模具行业中小企业精益研发服务平台建设项目启动说明会将是国家对实体经济中，中小企业为对象建立多种形式的服务平台的一个具体服务形式，必将助 力园区建设，提升中小模具企业水平。 压模具制造业的基本状况 在国家产业政策的正确引导下，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力反面，都有较大差距。标志冲模技术先进水平的多工位多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的 铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。 术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工和超精加工。这些都提高了模具型面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术得到广泛应用。 3 2 冲裁件的工艺性设计 计课题题目及原始数据 课题题目：圆垫片冲孔落料复合模设计 零件 名称：圆垫片 生产批量：大批量 材料： 料厚度： t=1件图如图 2示： 图 2件图 艺分析 查 参考文献 9表 ，普通冲裁时对于该冲件的精度要求为 ； 查 参考文献 9表 ，冲裁剪切断面的表面粗糙度 本设计的产品材料为 ， 是普通的碳素工具钢， Q 代表的是这种材质的屈服极限，后面的 235，就是指 这种材质的屈服值，在 235右 。抗剪强度为（ 310 4 380） 拉强度为（ 380 470） 伸率为 21% 25%， 板厚 有良好的可冲压性能。 艺方案确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料 冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔 落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，生产成本高而生产率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副及生产 效率模具，工件的精度都较高。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但位置精度不如复合模具冲裁精度高。 通过对上述三种方案的分析比较，成形该零件采用方案二复合模具成形。 样及工艺计算 样 零件外形为圆形 ，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为中等批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构。如图 2示。 图 2样图 边 查 参考文献 9表 定搭边值 a， 1a 5 当 t=1 时，边距 a=1，工件间距 料步距 A 1a （ 2 式中 ： D 为 平行于送料方向的冲裁件宽度 （ ； 1a 为 冲裁件之间的搭边值 （ 。 由以上知 D=90， 。 得： A=90+1 料宽度 B 00 ) （ 2中 ： L 为 冲裁件与运料方向垂直的最大尺寸 （ ； a 为 冲裁件与条料侧边之间的搭边 （ ； 为 条料下料时的下偏差值 （ ； 0b 为 条料与导料板之间的间隙 （ 。 由以上知 L=90， a=1； 查 参考文献 9表 表 ： ， 得： 0 1290 ）（B 料利用率 %10000 101 (2中 ： 1S 为 一个步距内冲裁件实际面积 （ 2 ； 0S 为一个步距内所需毛坯面积 （ 2 ； A 为送料步距 （ ； B 为 条料宽度 （ 。 22221 S ， 20 9 5 9 %1008 3 9 9 0 4 压力及压力中心的计算 算冲压力 落孔 (2 6 式中 ： F 为 冲裁力 （ ； 孔孔冲裁力 （ ； 落料冲裁力 （ 。 (2 式中 ： K 为 系数； n 为 孔的个数 ； 孔孔周长 (； t 为 材料厚度 （ 为 材料抗剪强度 （ 。 取 K=孔的个数 n=3； ， ； 查 参考文献 9表 ， =310 380 =350 落 (2式中 ：落长 。 所以 1 2 8 . 6 5 K 8 6 4 6 . 7 (2中 ：卸料系数 。 查 参考文献 9表 卸K = K。 所以 F 孔推推 (2 式中 ： 推K 为 推料系数 ； n 为 同时卡在凹模洞孔内的件数。 查 参考文献 9表 取 K； 件数 n=3 所以 F 7 ）（落孔顶顶顶 (2中 ：顶件系数 。 查 模具设计与制造（第二版） 表 取 K。 所以 力机的压力值必须大于或等于冲裁各工艺力的总和，即大于总的冲压力。总的冲压力根据模具结构不同计算公式不同，当采用弹压卸料装置和下出件的模具时，总的冲压力为 推卸落孔推卸总 (2总 算模具压力中心 由于该零件完全对称于相互垂直 的 两条多层次线，所以模具的压力中心在几何图形的狭槽点上。 力机的选择 冲压设备选用是冲压工艺设计过程中的一项重要内容。必须根据冲压工序的性质、冲压力的大小、模具结构形式、模具几何尺寸以及生产批量、生产成本、产品质量等诸多因素，结合现有设备条件进行。压力机对模具寿命的影响也不容被忽视。压力机在不加载状态下的精度称为静精度，加载状态下的精度称为动精度。同时压力机的公称压力必须大于计算总压力。根据以上要求并查 参考文献 9表 开式可倾压力机，型号为 该压力机技术规格见表 2 表 223力机的主要结构参数 公称压力 /00 滑块行 程 /00 行程次数 /（次 1 80 最大闭合高度 /00 工作台尺寸 /右 630 前后 420 8 工作台板厚度 /0 裁工艺计算 裁间隙 Z 查 参考文献 9表 ： Z ， 凹模刃口尺寸 设冲裁件孔的直径为 0 0p ）（ (2模 ： nd ）（ Z (2设冲裁件的落料尺 寸为 0D 凹模 ： ）（ (2模 ： 0m i np p ）（ (2式中 ： D、 d 为落料、冲孔工件基本尺寸 （ ； D、为落料凸、凹模刃口尺寸 （ ； dp 冲孔凸、凹模刃口尺寸 （ ； 为工件公差 （ ； 、为凸、凹模制造公差，见表 2； 为磨损系数， 见表 2 零件包含三个尺寸：落料尺寸 0d ， d 表 2则形状冲裁凸、凹模制造极限偏差 材料厚度t/本尺寸 / 10 10 50 50 100 100 150 150 200 d p d p d p d p d p 9 2损系数 材料厚度t/圆形工件 值 圆形工件 值 1 件公差 / 2 4 4 1） 落料刃口尺寸计算 查表得： ， ， =模 0 1 ）（）（ i 1 7 7 ）（）（ ）（i nm a x ）（ Z 的要求。 （ 2） 冲 40查表得： ， ， =模 00 0 0 p ）（）（ 凹模 0 1 i d ）（）（ Z 10 校核 ）（i nm a x ）（ Z 的要求。 （ 3） 冲 8查表得： ， ， =模 1 1 2 p ）（）（ 凹模 i 11 d ）（）（ ）（i nm a x ）（ Z 的要求。 3 模具主要零件的设计 模 设计 模厚度 h ）（ (3式中 ： K 为修正系数 ； b 为最大孔口尺寸。 查表 3： K= 表 3模厚度修正系数 K 孔口尺寸 b/厚 t/00 凹模壁厚 c （ (3 11 （）（ ，可取 c=35 凹模零件图如图 3示 图 3模 模设计 凸模长度一般是按模具结构形式来确定的。计算公式如下： 321 (3式中 ： L 为凸模长度 ( 12 1H 为凸模固定板厚度 ( 2 3 A 为附加高度，它包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度，凸模固定板与卸料板的安全距离等。一般取 A =（ 15 20） 里取 A =18 所以 L=17+18+4+18=57文模具需设计两种凸模，零件图分别如图 3 3示： 图 3 模 1 图 3模 2 凹模设计 凸凹模高度 固橡卸 (3凸凹模零件图如图 3示 13 图 3凹模 4 模具其他零部件的设计 板设计 为了防止较小的凸模压损模座的平面，一般在凸模和模座之间加设垫板。垫板外形尺寸多与周界一致，垫板材料一般选 45 钢制成。 火硬度为 525645 钢淬火硬度为 43 48 在设计复合模时，凸凹模与模座之间同样应加装垫板。 本模具选用压入式模柄， 故 在上模座与凸模固定板之间也须 加 装垫板 。 垫板的厚度一般 取 4 12这里取 8 14 定板设计 在冲裁模中，凸模、凸凹模、镶块凸模与凹模都是通过与固定板结合后安装在模座上的。固定板的周界尺寸与凹模相同，其厚度应为凹模厚 度的 80% 90%。固定板一般选用 作，有时也可用 45 钢。凸模固定板上的各型孔位置均与凹模孔相对应，形状可根据凸模尾部形状或根据安装固定方法确定。 0%80h%90%80h ）（）（）（ 凹固 ，可取 固 。 料装置设计 卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两大类。 刚性卸料装置卸料力大，常用于材料较硬、厚度较大、精度要求不太高的工件冲裁。 弹性卸料装置，靠弹簧或橡胶的弹性压力推动卸料板动作，将材料卸下。工作时，卸料板先将材料压紧，冲裁完成模具回复时卸料。具有弹性卸料装置的模具冲出的工件平整，精度较高。常用于材料教薄、较软工件的冲裁。 根据这里设计的零 件，选择弹性卸料装置。 料板 卸料板的形状一般与凹模形状相同，卸料板的厚度可按下式确定： (4中 ： H 为卸料板厚度 （ ； 凹模厚度 （ 。 （）（ H ，可取 H 胶设计 为保证橡胶不因过早失去弹性而被损坏，其允许最大压缩量应不超过其自由高度的45%， 一般取： 自由总 ）（ (4皮的预压缩量一般取其自由高度的 10% 15%，即 自由预 ）（ (4胶垫产生的力 (4 式中 ： F 为 压力 （ ； A 为 橡胶 垫横截面积 （ 2 ； 15 p 为 与橡胶垫压缩量有关的单位压力， 见 表 4。 表 4胶压缩量和单位压力 橡胶压缩量（ %） 单位压力（ 10 5 0 5 0 5 222 A，则 6430 卸取压缩量 为 25%，预压缩量为 15%，工作行程 21ts 所以橡胶垫的自由高度为 由(4预压缩量取为 预 架的确定 上、下模座与导柱、导套一起构成了模架。模架是整副模具的支持，承担冲裁中的全部载荷，模具的全部零件均以不同的方式直接或间接地固定于模架上。模架按国家标准由专业生产厂生产，在设计模具时，可根据凹模的周界尺寸选择标准模架。选择中主要保证模架有足够的刚度、精度和可靠的导向精度。模架的主要形式有： 后侧导柱模架的两个导柱、导套处于模架后侧，可实现纵向、横向送料，送料方便。但由于导柱导套偏置，易引起单边磨损，不适于浮动模柄的模具。 中间导柱模架的两个导柱、导套位于模具左右对 称线上。受力均衡，但只能沿前后单方向送料。 16 对角导柱模架的两个导柱、导套布置于模具的对角线上，不但受力均匀，而且实现纵、横两个方向送料。 四导柱模架具有四个沿四角分布的导柱、导套，不但受力均横，导向功能强，且刚度大，适合于大型模架。 按照导柱导套导向方式不同，模架又分为滑动导向模架和滚动导向模架。导柱与导套的配合精度可根据冲裁模的精度、模具寿命间隙大小来选择。当冲裁的板料较薄，而模具精度、寿命都较高时，选 H6/合的 级精度模架；当冲裁的板料较厚时选H7/合的 级 精度 模架。 这里选后侧导柱模架 ，具体型号及尺寸如下所示： 上模座： 20016045 81； 下模座： 20016055 81； 导柱： 28200 81； 导套： 2811043 81。 柄的确定 冲裁模的上模是通过模柄安装在冲床滑块上的。模柄的形式很多，常用的有压入式模柄、旋入式模柄、凸缘模柄等。模柄一般 用 45 钢 制成。 采用过渡配合 （ H7/并加销钉以防转动，使之与上模座固定连接，它 主要用于上模座较厚而又没有开设推板孔或上模比较重的场合。 通过螺纹与上模座相固定连接，并加防松螺钉，以防止转动，它主要用于中、小型有导柱的模具。 用 3 4 个螺 钉和附加的销钉与上模座固定连接，它主要用于大型模具或上模中开设推板孔的中小型模具。 这里选压入式模柄 ，其型号和尺寸为： 76140 1994。 位零件 料销 17 挡料销是一种比较简单的定位零件。它的作用是保证条料有准确的送近距离，即控制送料步距的。其一般采 用 45 钢制造，淬火硬度为 43 48计时，挡料销的厚度应稍大于冲压件的材料厚度。另外，挡料销分为固定和活动挡料销两大类。考虑此 模具设计的总体要求选用弹簧弹顶挡料销。查 用其规格：626查 2089弹簧规格： 30料 65 料销 导料销的作用是使板料一侧靠着其运送以避免送偏。导料销通常有两个且都设置在条料的同侧。另外，其不属于标准件，形状合理即可。一般选用 造，热处理硬度 为 46 杆的确定 推杆： 16160 81。 的确定 上下模座的固定销各有两个，固定模柄的销钉有一个，推销有三个。各自尺寸型号如下： 上模座固定销： 1085 2000； 下模座固定销： 1055 2000； 销钉： 1025 2000； 推销： 540 2000。 钉的确定 上下模座的螺钉各有三个，尺寸型号如下： 六角圆柱头螺钉（上模座）： 7 2000； 六角圆柱头螺钉（下模座）： 7 2000； 开槽盘头螺钉（下模座）： 6 67 2000。 18 5 典型零件加工工艺过程卡 表 5凹模加工工艺过程 加工工艺过程卡 产品名称 圆垫片冲孔落料复合模 材料名称及牌号 毛坯中零件数 1 零件名称 产品中零件数量 1 凸凹模 编号 工序名 工序内容 1 备料 圆棒料： 10560 车 车一端面，打顶尖孔，车外圆至 98头车另一端外圆 90，长度至 49顶尖孔。 3 检验 检验 4 钻孔 钻凸凹模上的三个内孔 5 镗 精镗凸凹模内孔至精度要求 6 热处理 调质，硬度达到 58 磨 以中心孔定位并装夹，在磨床上磨圆周面并达到精度要求 用专用夹具装夹，以上下两平面互为基准，磨上下两平面，并达到粗糙度要求 8 检验 检验入库 19 表 5模加工工艺过程 加工工艺过程卡 产品名称 圆垫片冲孔落料复合模 材料名称及牌号 毛坯中零件数 1 零件名称 产品中零件数量 1 凸模 编号 工序名 工序内容 1 备料 圆棒料： 6060 车 车一端面，打顶尖孔，车外圆至 52头车另一端外圆 44，长度至 51顶尖孔。再车 度至 倒角， 52 与 44 44 与 40 之间台阶交线处倒圆角 3 检验 检验 4 热处理 调质，硬度达到 58 磨削 磨外圆 保证表面粗糙度至 钳工精修 刃口型面的磨削全面达到设计要求 7 检验 检验入库 20 表 5模加工工艺过程 6 装配 模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将 符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配过程中， 既要保证配合零件之间的精度，对于具有相对运动的零部件，还必须保证它们之间的 运动精度。因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造 过程中的关键工序。模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具的 寿命。 装配图如图 6示 加工工艺过程卡 产品名称 圆垫片冲孔落料 复合模 材料名称及牌号 毛坯中零件数 1 零件名称 产品中零件数量 1 凹模 编号 工序名 工序内容 1 备料 圆棒料： 16525 车 车一端面，打顶尖孔，车外圆至 160头车另一端，打顶尖孔。 3 检验 检验 4 钻孔 钻凹模上的一个内孔 5 镗 精镗凹模内孔至精度要求 6 热处理 调质，硬度达到 58 磨 以中心孔定位并装夹，在磨床上磨圆周面并达到精度要求 用专用夹具装夹，以上下两平面互为基准，磨上下两平面，并达到粗糙度要求 8 检验 检验入库 21 1 上模座； 2 定位 销； 3 垫板； 4 凸凹模固定板； 5 凸凹模； 6 橡胶弹性件； 7 弹簧； 8 挡料销； 9 卸料板； 10 凹模； 11 推件块； 12 空心垫板； 13 垫板； 14 凸模 1； 15 凸模固定板； 16 定位销； 17 上模座； 18 模柄； 19 推杆； 20 顶板； 21 销钉； 22 六角圆柱头螺钉； 23 推销； 24 凸模 2； 25 导套； 26 导料销 ； 27 导柱； 28 开槽盘头螺钉； 29 六角圆柱头螺钉 。 图 6配图 本模具属于复合冲裁模，一般采用配作装配法。操作步骤如下： （ 1）组件装配 （清洗、检验、加润滑油）。 1）组装 模架。采用压入装配法将导柱压入下模座，导柱、导套之间滑动要平稳、无阻滞现象，并且上、下模座之间应平行； 22 2）组装模柄。模柄安装在上模座上，并应保证模柄部位垂直于上模座的上平面 ； 3）组装凸模。将冲孔凸模压入凸模固定板，并保证凸模与固定板垂直装配后应磨平凸模底面，然后放上凹模，磨平凸模和凹模的刃口面 。 （ 2）总装配 1）装上模（凹模）。用凸凹模校正凸模与凹模的相对位置，并用间隙找正法（测量法、透光法，利用工艺定位器及工艺尺寸来调整间隙 、镀铜法、涂层法等）保证凸 模与凹模间隙均匀，然后从下面上紧螺钉； 2）配下模（凸凹模）。根据上模找凸凹模在下模座上的位置，再用螺钉和圆柱销将凸凹模固定板与下模座相连，然后将卸料板套在凸凹模上； 3）调整凸凹模间隙。合拢上、下模，以凹模为基准，用切纸法精确找正凸凹模位置； 4）安装辅助零件。安装刚性推件装置和弹簧后打入圆柱销，装导料销、挡料销等； 5）检验，调试。模具装配完毕后，必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并按照模具验收技术条件，全面检验模具各部分的功能。 冲裁模是冲压生产中不可缺少的工艺装备，而复合模由于具有结构紧凑、生产率高和冲件精度高等特点，是实际生产中被广泛采用的一种模具结构。 本模具采用倒装结构。坯料放在卸料板 9 上，并通过导料销 26 导向。模具工作时，压力机滑块向下运动。当落料凹模 10 及冲孔凸模 14、 24 的底面接触到坯料上面时，坯料开始受到剪切力的作用。随后与下模的凸凹模 5 作用，冲裁出工件的外形与内孔，将工件与条料分离。冲出的工件位于凹模 10 内，冲孔的废料则留在凸凹模 5 的孔内，并通过漏料孔排出模外。同时，卸料板下 移。待上模回升且压力机滑块到达上死点时，冲出的工件靠刚性推件装置（推杆 19、顶板 20、 推销 23、推件块 11）从落料凹模中推出，从而得到工件产品。弹性元件也释压，即卸料板 9 经 橡胶弹性件 6 的作用复位，顶出条料达到卸料的目的。然后坯料又跟进，如此循环，直至压力机停止工作 。 23 总结与致谢 首先要感谢的是给予我们殷切关怀的指导老师和孜孜不倦教诲我们的专业课教师，没有你们的辛苦教学，我们就不可能如此顺利的完成本次课程设计的工作。虽然我们依然还有很多知识 有 待完善，但是通过本次设计，我们确实获益匪浅。 理论与实际始终是 有差距的，这句话在这次的设计中我们又再一次的深有体会，没有实践的指导，理论就仿若纸上谈兵，不能很好的发现错误和不足。而这次的设计，让我们懂得了很多，为即将到来的毕业设计和工作生涯是一次很好的热身、以及能力的综合与提升。 其次，通过这次的设计，查阅了大量的相关资料，对模具相关行业内的知识有进一步的了解，更加熟悉了各款制图软件。 最后，我还要再次感谢 我的导师陈 老师 。 陈老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从外出实习到查阅资料，设计草案的确定和修改，中
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