制定涡轮变速箱零件的加工工艺，设计铣尺寸82的铣床夹具【全套CAD图纸和说明书】
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82
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以及
说明书
仿单
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-
目 录
第一章 零件分析 1
第二章 工艺规程设计 2
2.1 确定毛坯的制造形式 2
2.2 定位基准的选择 2
2.3 制定加工工艺路线 3
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 3
2.5 确定切削用量及基本工时 5
第三章 夹具设计 19
3.1定位基准的选择 19
3.2切削力及夹紧力的计算 19
3.3 误差分析 20
3.4 定位键与对刀装置的设计 20
课程设计心得体会 23
参考文献 24
第一章 零件分析
涡轮变速箱共有八组加工表面，现分述如下：
1、Φ80端面、Φ70孔及Φ72孔
2、Φ82端面、Φ45端面及外圆面
3、尺寸82两侧面
4、Φ32孔
5、沉孔Φ11.6、Φ6.5孔
6、Φ12端面
7、Φ6孔、M6螺纹
8、Φ8孔
第二章 工艺规程设计
2.1 确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，涡轮变速箱工作时受到的力与振动较大,因此应该选用铸件,以使金属纤维尽量不被切断,提高零件力学性能和强度,保证零件工作安全可靠。由于零件年产量为中批生产,而且零件属于轻型机械,故可采用铸造成型。这从提高生产率,保证加工精度上考虑,也是应该的。
零件形状并不复杂，因此毛坯形状可与零件形状尽量接近，各小孔不铸出。
2.2 定位基准的选择
基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。
1 、粗基准的选择
粗基准的选择应满足以下的要求：
保证加工其他面时有足够的加工余量。
保证精加工时定位面有一定的精度。
为满足上述要求，应选Φ45外圆面作为定位粗基准。
2、 精基准的选择
为了保证精度，采用Φ70孔及其端面作为定位精基准，符合基准重合原则和基准统一原则。
- 内容简介：
-
哈理工荣成学院 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 1 共 1 页 产品名称 涡轮 零（部）件名称 涡轮变速箱 第 1 页 231车 间 工序号 工序名称 材料牌号 车 削车间 04 车 削 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 见 毛坯图 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 关 工序工时 准终 单 件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗车 82 端面和斜面 车 刀、塞尺、游标卡尺 475 3 2 2 粗车 66 和 66 内孔 车 刀、塞尺、游标卡尺 475 3 2 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 杜鹏 哈理工荣成学院 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 1 共 1 页 产品名称 涡轮 零（部）件名称 涡轮变速箱 第 1 页 82 49车 间 工序号 工序名称 材料牌号 车 削车间 05 车 削 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 见 毛坯图 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 关 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗车 82 端面、 49 端面和外圆面 车 刀、塞尺、游标卡尺 475 3 2 2 半精车 49 外圆面 车 刀、塞尺、游标卡尺 475 3 2 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 杜鹏 哈理工荣成学院 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 1 共 1 页 产品名称 涡轮 零（部）件名称 涡轮变速箱 第 1 页 49 32车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 车间 07 钻 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 见 毛坯图 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式 钻 床 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 关 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 钻孔至 30 钻 刀、塞尺、游标卡尺 500 3 2 1 扩孔 孔至 钻 刀、塞尺、游标卡尺 500 3 2 1 铰 32 孔 钻 刀、塞尺、游标卡尺 500 3 2 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 杜鹏 哈理工荣成学院 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 1 共 1 页 产品名称 涡轮 零（部）件名称 涡轮变速箱 第 1 页 12车 间 工序号 工序名称 材料牌号 铣削车间 10 铣削 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 见 毛坯图 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 关 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 铣 12 端面 圆柱铣刀、塞尺、游标卡尺 500 3 2 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 杜鹏 哈理工荣成学院 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 1 共 1 页 产品名称 涡轮 零（部）件名称 涡轮变速箱 第 1 页 63车 间 工序号 工序名称 材料牌号 铣削车间 06 铣削 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 见 毛坯图 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 关 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 铣尺寸 63 两侧面 圆柱铣刀、塞尺、游标卡尺 600 3 2 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 杜鹏 哈尔滨理工大学荣成校区 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 涡轮变速箱 零件名称 涡轮变速箱 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 01 备料 备料 02 热 人工时效 03 涂漆 非加工表面涂红色防锈漆 04 车 粗车 82端面和斜面 式车床 专用夹具，可转位车刀，游标卡尺 粗车 66内孔和 66内孔 专用夹具，内孔车刀，游标卡尺 05 车 粗车 82端面、 49端面和外圆面 式车床 专用夹具，可转位车刀，游标卡尺 半精车 48外圆面 专用夹具，外圆车刀，游标卡尺 06 铣 铣尺寸 63 两侧面 式铣床 专用夹具，圆柱铣刀，游标卡尺 07 钻 钻、扩、铰 32 倒角 式钻床 专用夹具，麻花钻，扩孔钻，铰刀，游标卡尺 08 钻 钻、扩、铰 32 扩 32 至 33、倒角 式钻床 专用夹具，麻花钻，扩孔钻，铰刀，游标卡尺 09 钻 锪沉孔 深 臂钻床 专用夹具，锪孔钻，麻花钻，游标卡尺 10 铣 铣 12端面 式铣床 专用夹具，端面铣刀，游标卡尺 11 钻 钻 6 孔、钻、攻 式钻床 专用夹具，麻花钻，丝锥，游标卡尺，量规 12 钻 钻 8 孔 式钻床 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 13 去毛刺 去毛刺 14 终检 检验至图纸要求并入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 哈尔滨理工大学课程设计说明书 机械制造技术课程设计说明书 设计题目： 制定涡轮变速箱零件的加工工艺， 设计铣尺寸 82的铣床夹具 专 业： 机械电子工程 班 级： 机电 12 3班 学 号： 1230120315 姓 名： 梁 星 指导教师： 张中然 机械工程系 2015年 11月 21日 哈尔滨理工大学课程设计说明书 目 录 第一章 零件分析 . 1 第二章 工艺规程设计 . 2 定毛坯的制造形式 . 2 位基准的选择 . 2 定加工工艺路线 . 3 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 3 定切削用量及基本工时 . 5 第三章 夹具设计 . 20 位基准的选择 . 20 削力及夹紧力的计算 . 20 差分析 . 21 位键与对刀装置的设计 . 21 课程设计心得体会 . 24 参考文献 . 错误 !未定义书签。 哈尔滨理工大学课程设计说明书 1 第一章 零件分析 涡轮变速箱共有八组加工表面，现分述如下： 1、 80 端面、 70 孔及 72 孔 2、 82 端面、 45 端面及外圆面 3、 尺寸 82 两侧面 4、 32 孔 5、 沉孔 6、 12 端面 7、 6 孔、 纹 8、 8 孔 哈尔滨理工大学课程设计说明书 2 第二章 工艺规程设计 定毛坯的制造形式 零件材料为 轮变速箱工作时受到的力与振动较大 ,因此应该选用铸件 ,以使金属纤维尽量不被切断 ,提高零件力学性能和强度 ,保证零件工作安全可靠。由于零件年产量为中批生产 ,而且零件属于轻型机械 ,故可采用铸造成型。这从提高生产率 ,保证加工精度上考虑 ,也是应该的。 零件形状并不复杂，因此毛坯形状可与零件形状尽量接近，各小孔不铸出。 位基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作 之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。 1 、粗基准的选择 粗基准的选择应满足以下的要求： 保证加工其他面时有足够的加工余量。 保证精加工时定位面有一定的精度。 为满足上述要求，应选 45 外圆面作为定位粗基准。 2、 精基准的选择 为了保证精度，采用 70 孔及其端面作为定位精基准，符合基准重合原则和基准统一原则。 哈尔滨理工大学课程设计说明书 3 定加工工艺路线 制定工艺路线的出发点 ,应当是使零件的加工精度和表面质量等 技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下 ,可以考虑采用效率较高的通用机床配以专用夹具 ,并尽量使用工序集中来提高生产率。除此之外 ,还要考虑经济效果 ,以便使生产成本尽量下降。 工序 01：备料 工序 02：时效处理 工序 03：非加工表面涂红色防锈漆 工序 04：粗车 80 端面和斜面；粗车 70 内孔和 72内孔 工序 05：粗车 82 端面、 45 端面和外圆面；半精车 45 外圆面 工序 06：铣尺寸 82两侧面 工序 07：钻、扩、铰 32 倒角 工序 08：钻、扩、铰 32 扩 32 至 33、倒角 序 09：锪沉孔 深 工序 10：铣 12 端面 工序 11：钻 6孔、钻、攻 纹 工序 12：钻 8孔 工序 13：去毛刺 工序 14：检验至图纸要求并入库 械加工余量、工 序尺寸及毛坯尺寸的确定 1. 80 端面、 70 孔及 72 孔的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 铸件的单边加工余量Z=件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 步铣削即可满足其精度要求。 哈尔滨理工大学课程设计说明书 4 2端面、 45 端面及外圆面的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 铸件的单边加工余量Z=件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 步铣削（即 粗车 半精车）可满足其精度要求。 粗车 单边余量 Z=精车 单边余量 Z=. 尺寸 82 两侧面的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 铸件的单边加工余量Z=件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 步铣削即可满足其精度要求。 2孔的加工余量 因孔的尺寸不大， 7 级精度，故采用实心铸造，查机械制造工艺设计简明手册表 ，首先钻孔至 30，再扩 30 孔至 后铰 至 32。 的加工余量 因孔的尺寸不大， 9 级精度，故采用实心铸造，查机械制造工艺设计简明手册表 步钻削即可满足要求。 2端面的加工余量 查机械制造工艺设计简明手册表 铸件的单边加工余量Z=件尺寸公差为 ，表面粗糙度 据机械制造工艺设计简明手册表 步铣削即可满足其精度要求。 孔、 因孔的尺寸不大， 9 级精度，故采用实 心铸造，查机械制造工艺设哈尔滨理工大学课程设计说明书 5 计简明手册表 ，一步钻削即可满足要求。 纹则需要先加工 纹底孔 攻螺纹 孔的加工余量 因孔的尺寸不大， 9 级精度，故采用实心铸造，查机械制造工艺设计简明手册表 ，一步钻削即可满足要求。 造即可满足其精度要求。 定切削用量及基本工时 工序 01：备料 工序 02：时效处理 工序 03：非加工表面涂红色防锈漆 工序 04：粗车 80 端面和斜面；粗车 70 内孔和 72内孔 工步一 :粗车 80 端面和斜面 1） 车削深度，因为 80 端面和斜面 精度要求不高，故可以选择次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 切削手册 f=z。选较小量f=mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 刀面最大磨损为 查切削手册表 命 T=180 ） 计 算 切削 速 度 按 切 削 手册 ， 查得 98mm/s ，n=439r/f=490mm/s 据 式车床 车床参数，选择 75r/75mm/s 则实际切削速度 V c=80 475/1000=际进给量为 f 哈尔滨理工大学课程设计说明书 6 fc/75/(300 10)=z。 5)校验机床功率 查切削手册 机床所能提供功率为校验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c=f z=z。 6）计算基本工时 L/ +2)/(475 工步二 :粗车 70 内孔和 72 内孔 1） 车削深度，因为 70 内孔和 72 内孔 精度要求不高，故可以选择次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 切削手册 f=z。选较小量f=mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 刀面最大磨损为 查切削手册表 命 T=180 ） 计 算 切削 速 度 按 切 削 手册 ， 查得 98mm/s ，n=439r/f=490mm/s 据 式车床 车床参数，选择 75r/75mm/s 则实际切削速度 V c=80 475/1000=际进给量为 f fc/75/(300 10)=z。 5)校验机床功率 查切削手册 机床所能提供功率为校验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c=f 哈尔滨理工大学课程设计说明书 7 z=z。 6）计算基本工时 L/ 44+2)/(475 工序 05：粗车 82 端面、 45 端面和外圆面；半精车 45 外圆面 工步一 :粗车 82 端面、 45 端面和外圆面 1） 车削深度， 2）机床功率为 切削手册 f=z。选较小量f=mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 刀面最大磨损为 查切削手册表 命 T=180 ） 计算 切削 速度 按 切削 手册 ，查 得 98mm/s ，n=439r/f=490mm/s 据 式车床 车床参数，选择 75r/75mm/s, 则实际切削速度 V c= 80 475/1000=实 际 进 给 量 为 f fc/75/(300 10)=z。 5)校验机床功率 查切削手册 机床所能提供功率为校验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c=f z=z。 6）计算基本工时 L/ 22+（ 475 工步二 :半精车 45外圆面 哈尔滨理工大学课程设计说明书 8 1） 车削深度，因为 45 外圆面 精度要求不高，故可以选择 次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 切削手册 f=z。选较小量f=mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 刀面最大磨损为 查切削手册表 命 T=180 ） 计 算 切削 速 度 按 切 削 手册 ， 查得 98mm/s ，n=439r/f=490mm/s 据 式车床 车床参数，选择 75r/75mm/s 则实际切削速度 V c=80 475/1000=际进给量为 f fc/75/(300 10)=z。 5)校验机床功率 查切削手册 机床所能提供功率为 校验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c=f z=z。 6）计算基本工时 L/ 22+(475 工序 06：铣尺寸 82两侧面 1. 选择刀具 刀具选取圆柱铣刀 p ， 00 ， 0 。 2. 决定铣削用量 哈尔滨理工大学课程设计说明书 9 1）决定铣削深度 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 ，则 m 3710 2010001000 rd vn s 按机床标准选取600 r m 00101000 w 当600r/ 按机 床标准选取 5003）计算工时 切削工时： 31 ， ， 3 ，则机动工时为 m 7：钻、扩、铰 32 倒角 工步一钻孔至 30 确定 进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00 ，00 时， 。由于本零件在加工 30 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2表 2查得切削速度0 所以 哈尔滨理工大学课程设计说明书 10 m 3130 5010001000 rd 根据机床说明书，取 00 rn w ，故实际切削速度为 m 75151000 切削工时： 4 ， 51 ， 2 ， 则机动工时为 m 153421 fn 工步二：扩孔 孔至 用钻头将 孔扩大至 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 钻根据机床说明书，选取 m 61231213121 钻 则主轴转速为 m i n/34 ，并按钻床说明书取8 rn w ，实际切削速度为 m 切削工时： 4 ， 1 ， 2 ， 则机动工时为 m fn 32 孔 哈尔滨理工大学课程设计说明书 11 根据 参考文献 表 2， 28 ，得 m rn s 查参考文献 表 按机床实际进给量和实际转速，取， 98 rn w ，实际切削速度 .9 。 切削工时： 4 ， ， 2 ， 则机动工时为 m fn 工序 08：钻、扩、铰 32 、扩 32 孔至 33、倒角 步一钻孔至 30 确定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00 ，00 时， 。由于本零件在加工 30 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2表 2查得切削速度0 所以 m 3130 5010001000 rd 根据机床说明书，取 00 rn w ，故实际切削速度为 m 75151000 切削工时： 2 ， 51 ， 2 ， 则机动工时为 哈尔滨理工大学课程设计说明书 12 m 0 3158221 fn 工步二：扩孔 孔至 用钻头将 孔扩大至 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 钻根据机床说明书，选取 m 61231213121 钻 则主轴转速为 m i n/34 ，并按钻床说明书取8 rn w ，实际切削速度为 m 切削工时： 2 ， 1 ， 2 ， 则机动工时为 m fn 32 孔 根据 参考文献 表 2， 28 ，得 m rn s 查参考文献 表 按机床实际进给量和实 际转速，取， 98 rn w ，实际切削速度 .9 。 切削工时： 2 ， ， 2 ， 则机动工时为 m fn 哈尔滨理工大学课程设计说明书 13 工步四：扩孔 孔至 33 利用钻头将 孔扩大至 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 钻根据机床说明书，选取 m 61231213121 钻 则主轴转速为 m i n/34 ，并按钻床说明书取8 rn w ，实际切削速度为 m 8331000 切削工时： 2 ， ， 2 ， 则机动工时为 m fn 工序 09：锪沉孔 深 工步一：锪沉孔 深 、加工条件 加工材料 : 度 200220件。 工艺要求：孔径 d=孔深 度 13,用乳化液冷却。 机床：选用 床和专用夹具。 2、选择钻头 选择高 速钢锪刀，其直径 d=3选择切削用量 哈尔滨理工大学课程设计说明书 14 （ 1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表 铸铁硬度 200H 有 。 （ 2）计算切削速度 根据切削用量手册表 铸铁硬度 b =200 220， 0 /f m m r , m 0m 00 时，切削速度的修正系数为： ， ，0.1 故 m 618/ 根据 钻床技术资料（见简明手册表 选择n=600r/ 。 4计算基本工时 根据公式 式中， l=切量 及超切量由切削用量手册表 出 ，计算得， L=（ 故有： t= 步二：钻 哈尔滨理工大学课程设计说明书 15 确定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00 ， 时， 。由于本零件在加工 时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2表 2查得切削速度0 所以 m 010001000 rd 根据机床说明书，取 00 rn w ，故实际切削速度为 m 切削工时： 2 ， ， 2 ， 则机动工时为 m 工序 10：铣 12 端面 1. 选择刀具 刀具选取端面铣刀 p ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 3） 决定每次进给量及切削速度 哈尔滨理工大学课程设计说明书 16 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 ，则 m 7820 3010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m 0 0 5 0 0201 0 0 0 w 当500r/ 按机床标准选取 4003）计算工时 切削工时： 21 ， ， 3 ， 则机动工时为 m 1：钻 6孔、钻、攻 纹 工步一：钻 6 孔 确定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00 ，0 时， 。由于本零件在加工 6 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2表 2查得切削速度0 所以 哈尔滨理工大学课程设计说明书 17 m 375 1010001000 rd 根据机床说明书，取 00 rn w ，故实际切削速度为 m 0051000 切削工时： ， ， 2 ， 则机动工时为 m 纹底孔 用 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6） 由切削表 工艺表 16 查得 0 /f m m r机0 （切削表 m 010001000 rD 624r/机床选取 n=600r/m w 切削工时： 1 ， ， 3 则机动工时为 m 纹 选择 速钢机用丝锥 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=r 7 m 哈尔滨理工大学课程设计说明书 18 m rD 398r/机床选取 n=400r/削工时： 1 ， ， 3 则机动工时为 m 2：钻 8孔 确定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的 00 ，0 时， 。由于本零件在加工 8 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献表 2表 2查得切削速度0 所以 m 988 1010001000 rd 根据机床说明书，取 00 rn w ，故实际切削速度为 m 0081000 切削工时： ， 1 ， 2 ， 则机动工时为 m 工序 13：去毛刺 哈尔滨理工大学课程设计说明书 19 工序 14：检验至图纸要求并入库 哈尔滨理工大学课程设计说明书 20 第三章 夹具设计 位基准的选择 铣尺寸 82 两侧面 在加工工艺规程中为 06 工序，由零件图可知，选用 工件 70 孔及其端面 作为定位基准、 弧面作为辅助定位基准。 削力及夹紧力的计算 1、铣削力计算 机床： 立式铣床 由 3 所列公式 得 查表 8 得其中： 修正系数 0.130 q X y u 8 z=24 0 代入上式，可得 F= 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数 K= 4321 其中： 1K 为基本安全系数 K 为加工性质系数 K 为刀具钝化系数 K 为断续切削系数 以 2、所需夹紧力，查表 5 得， WK安全系数 K= 6543210 式中 60 各种因素的安全系数，查表得： 哈尔滨理工大学课程设计说明书 21 K= =计算 K，取 K=轴部分由 母锁紧，查表得夹紧力为 18650N WK =46625N 由上计算得kW此采用该夹紧机构工作是可靠的。 差分析 一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。 形成原因有两个，一是由于定位基准 与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位 基准不重合而造成。 根据零件图可知， T= 96a 。d ）（位键与对刀装置的设计 定位键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定位键与铣床工作台 T 形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。
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