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车削套箍螺纹的车床夹具设计【含工艺WORD】【三维SW...【全套图纸和说明书】【原创资料】

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hexagon nuts grade c gb.sldprt
hexagon socket head cap screws gb.sldprt
jiajuzhuangpeitu.SLDASM
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parallel pins hardening steel gb.sldprt
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摘要

套箍零件加工工艺及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析,了解零件的工艺再设计出毛坯的结构,并选择好零件的加工基准,设计出零件的工艺路线;接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算,关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量;然后进行专用夹具的设计,选择设计出夹具的各个组成部件,如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件;计算出夹具定位时产生的定位误差,分析夹具结构的合理性与不足之处,并在以后设计中注意改进。


关键词:工艺,定位,切削用量,夹紧




Abstract


The bolt body parts and milling fixture design process is the design process design, including machining process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig structure the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in.


Keywords: process, positioning, cutting dosage, clamping,


目  录

第1 章 绪论 2

第2章 零件的分析 3

2.1 零件的作用 3

2.2 零件的工艺分析 3

第3章 零件的工艺规程 4

3.1 确定毛坯的制造形式 4

3.2 套箍加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 4

3.2.1 孔和平面的加工顺序 4

2.2.2 孔系加工方案选择 5

3.3 套箍加工定位基准的选择 5

3.3.1 粗基准的选择 5

3.3.2 精基准的选择 6

3.4 套箍加工主要工序安排 6

3.5 毛坯尺寸的确定 8

3.6 确定各工序的加工设备和工艺装备 9

第4章 确定切削用量及基本时间 10

第5章 车M12螺纹工序的夹具设计 20

5.1设计要求 20

5.2 定位基准的选择 20

5.3定位元件的设计 21

5.4 切削力及夹紧力的计算 21

5.5加紧元件的设计 22

5.6紧固元件的选择 22

5.7零件的车床夹具的加工误差分析 23

5.8 夹具操作说明 23

总 结 24

参考文献 25

致 谢 26


第1 章 绪论

机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品,并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用,也可以为其它行业的生产提供装备,社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业,因此制造业是国民经济发展的重要行业,是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲,机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。

套箍零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下,进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,并设计出专用夹具,保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论,又要注意生产实践的需要,只有将各种理论与生产实践相结合,才能很好的完成本次设计。

本次设计水平有限,其中难免有缺点错误,敬请老师们批评指正。


第2章 零件的分析

2.1 零件的作用

题目给出的零件是套箍。套箍的主要作用是固定连接作用,并保证部件正确安装。因此套箍零件的加工质量,不但直接影响的装配精度和运动精度,而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。


内容简介:
机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 (部 )件图号 产品名称 套箍 零 (部 )件名称 套箍 共 页 第 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 粗铣 上端面 硬质合金面铣刀游标卡尺、 工装 45 1 械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 (部 )件图号 产品名称 套箍 零 (部 )件名称 套箍 共 页 第 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 粗铣 下端面 硬质合金面铣刀游标卡尺、 工装 45 1 械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 (部 )件图号 产品名称 套箍 零 (部 )件名称 套箍 共 页 第 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 精铣上端面 硬质合金面铣刀游标卡尺、 工装 60 1 械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 (部 )件图号 产品名称 套箍 零 (部 )件名称 套箍 共 页 第 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 52K 1 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名 称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 精铣下端面 硬质合金面铣刀游标卡尺、工装 60 1 械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 (部 )件图号 产品名称 套箍 零 (部 )件名称 套箍 共 页 第 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名 称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 车 32 内孔 专用夹具, 镗刀 ,游标卡尺 200 16 2 1 械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 (部 )件图号 产品名称 套箍 零 (部 )件名称 套箍 共 页 第 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台 件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名 称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 车 32 内孔槽 专用夹具, 镗刀 ,游 标卡尺 200 16 2 1 械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 (部 )件图号 产品名称 套箍 零 (部 )件名称 套箍 共 页 第 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名 称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 车 12 专用夹具, 外圆车刀 , 游标卡尺 200 16 2 1 械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 (部 )件图号 产品名称 套箍 零 (部 )件名称 套箍 共 页 第 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名 称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 车 专用夹具, 切槽车刀 ,游标卡尺 200 16 2 1 械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 (部 )件图号 产品名称 套箍 零 (部 )件名称 套箍 共 页 第 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式车床 夹具编号 夹具名称 切削液 用夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名 称 工序工时 准终 单件 用器具 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 r/削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工步工时 机动 辅动 1 车 专用夹具, 螺纹车刀 ,游标卡尺 200 16 2 1 机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片 产品型号 (部 )件图号 产品名称 套箍 零 (部 )件名称 套箍 共 1 页 第 1 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 10 铸造 铸造 20 时效处理 时效处理 30 铣 粗铣 上端面 机加工 二 用夹具,端铣刀,游标卡尺 40 铣 粗铣 下端面 机加工 二 用夹具,端铣刀,游标卡尺 50 铣 精铣上端面 机加工 二 用夹具,端铣刀,游标卡尺 60 铣 精铣下端面 机加工 二 用夹具,端铣刀,游标卡尺 70 车 车 32 内孔 机加工 二 用夹具, 镗刀 ,游标卡尺 80 车 车 32 内孔槽 机加工 二 用夹具, 镗刀 ,游标卡尺 90 车 车 圆 12 机加工 二 用夹具, 外圆车刀 ,游标卡尺 100 车 车 纹退刀槽 机加工 二 用夹具, 切槽车刀 ,游标卡尺 110 车 车 纹 机加工 二 用夹具, 螺纹车刀 ,游标卡尺 120 钳 去毛刺 130 检 检验入库 课程设计 (设计) 车削套箍螺纹的车床夹具设计 学 院: 专 业: 班 级: 学生姓名: 指导老师: 完成日期: 摘要 套箍 零件加工工艺及 夹具设计 是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析,了解零件的 工艺再设计出毛坯的结构,并选择好零件的加工基准,设计出零件的工艺路线;接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算,关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量;然后进行专用夹具的设计,选择设计出夹具的各个组成部件,如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件;计算出夹具定位时产生的定位误差,分析夹具结构的合理性与不足之处,并在以后设计中注意改进。 关键词: 工艺 , 定位 , 切削用量 , 夹紧 0 he is In of to of to of of in to is to of of as a by of to 0 目 录 第 1 章 绪论 2 第 2章 零件的分析 3 件的作用 3 件的工艺分析 3 第 3章 零件的工艺规程 4 定毛坯的制造形式 4 箍加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 4 和平面的加工顺序 4 系加工方案选择 5 箍加工定位基准的选择 5 基准的选择 5 基准的选择 6 箍加工主要工序安排 6 坯尺寸的确定 8 定各工序的加工设备和工艺装备 9 第 4章 确定切削用量及基本时间 10 第 5 章 车 纹工序的夹具设计 20 计要求 20 位基准的选择 20 位元件的设计 21 削力及夹紧力的计算 21 紧元件的设计 22 固元件的选择 22 22 具操作说明 23 总 结 24 1 参考文献 25 致 谢 26 2 第 1 章 绪论 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品,并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用,也可以为其它行业的生产提供装备,社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业,因此制造业是国民经济发展的重要行业,是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲,机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 套箍 零件加工工艺及 夹具设计 是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机 械工程材料等 的基础下,进行的一个全面的考核 。正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,并设计出专用夹具, 保证尺寸 证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论,又要注意生产实践的需要,只有将各种理论与生产实践相结合,才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限,其中难免有缺点错误,敬请老师们批评指正。 3 第 2 章 零件的分析 件的作用 题目给出的零件是 套箍 。 套箍 的主要作用 是 固定 连接作用 ,并保证部件 正确安装。因此 套箍 零件的加工质量,不但直接影响的装配精度和运动精 度,而且还会影响 工作精度、使用性能和寿命。 套箍 图 件的工艺分析 由 套箍 零件图可知。 套箍 是一个 套类 零件,它的外表面上有 4个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下: ( 1) 以 上端面 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括: 上端面 的 铣 削加工;其中有表面粗糙度要求为 m ( 2) 以 下端面 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括: 下端面 的 铣 削加工;其中有表面粗糙度要求为 m 4 ( 3)以 32 内 孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括: 32 内孔 粗糙度为 m 的孔。 ( 4)以 纹 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括: 纹 第 3 章 零件的 工艺规程 定毛坯的制造形式 灰铸铁( 的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中,由于片状石墨对基体的割裂作用大,引起应力集 中也大;因此,使石墨片得到细化,并改善石墨片的分布,可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火,来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织(有大量的渗碳体出现),以便于切削加工。 零件材料为 虑到零件在使用过程中起连接作用,分析其在工作过程中所受载荷,最后选用 铸造 ,以便使金属纤维尽量不被切断,保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平,而且零件轮廓尺寸不大,可以采用 铸造 ,这从提高生产效率,保证加工精度,减少生产成本上考虑,也是应该的。 表 铸铁( 性能参数 箍 加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该 套箍 零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,对于 套箍 来说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素 。 和平面的加工顺序 套箍 类零件的加工应遵循先面后孔的原则:即先加工 套箍 上的基准平面,以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。 套箍 的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大,用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固,因而容易保证孔的加工精度。其牌号 铸件壁厚 最小抗拉强度 硬度 铸件硬度范围 金相组织 00075 145 130 120 50素体 +珠光体 5 次,先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件,便于对刀及调整,也有利于保护刀具。 套箍 零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则,将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 系加工方案选择 套箍 孔系加工方案,应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下,应选择价格最底的机床。 根据 套箍 零件图所示的 套箍 的精度要求和生产率要求,当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。 ( 1) 用镗模法镗孔 在大批量生产中, 套箍 孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时,镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。 采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚 度和抗振性。因此,可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高,且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。 ( 2) 用坐标法镗孔 在现代生产中,不仅要求产品的生产率高,而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高,生产周期长,不大能适应这种要求,而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外,在采用镗模法镗孔时,镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。 用坐标法镗孔, 需要将 套箍 孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差,然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。 箍 加工定位基准的选择 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求: ( 1) 保证各重要支承孔的加工余量均匀; ( 2) 保证装入 套箍 的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求,应选择的主要支承孔作为主要基准。即以 套箍 的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工 6 件的四个自由度,再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加 工精基准面。因此,以后再用精基准定位加工主要支承孔时,孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此,孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 基准的选择 从保证 套箍 孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证套箍 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从 套箍 零件图分析可知,它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大,适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度,如果使用典型的一面两孔定位方法,则可以满足整个加工过程中基本 上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面,虽然它是 套箍 的装配基准,但因为它与 套箍 的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系,在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难,所以不予采用。 箍 加工主要工序安排 对于大批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。 套箍 加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到 套箍 加工完成为止,除了个别工序外,都要用作定位基准。因此,顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中 同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面,再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合 铣床 上钻出,因切削力较大,也应该在粗加工阶段完成。对于 套箍 ,需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系,但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此,实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系,然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面,这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝,由于切削力较小,可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。 加工工序完成以后,将工件 清洗干净。清洗是在 c9080 的含 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 根据以上分析过程,现将 套箍 加工工艺路线确定如下: 工艺路线一: 7 工序号 工 序 内 容 10 铸造 20 时效处理 30 粗铣 上端面 40 粗铣 下端面 50 精铣上端面 60 精铣 下端面 70 车 圆 12 80 车 纹退刀槽 90 车 纹 100 车 32内孔 110 车 32内孔槽 120 去毛刺 130 检验入库 工艺路线二: 工序号 工 序 内 容 10 铸造 20 时效处理 30 粗铣 上端面 40 粗铣 下端面 50 精铣上端面 60 精铣下端面 70 车 32内孔 80 车 32内孔槽 90 车 圆 12 100 车 纹退刀槽 110 车 纹 8 120 去毛刺 130 检验入库 以上加工方案大致看来合理,但通过仔细考虑,零件的技术要求及可能采取的加工手段之后,就会发现仍有问题, 方案一与方案二主要区别在于 32 内孔 的加工选择方面, 方案一安排在最开始,方案二安排在最后,因为要遵循先基准后其他的原则 ,采用方案二 以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。 综合选择方案 二 : 工序号 工 序 内 容 10 铸造 20 时效处理 30 粗铣 上端面 40 粗铣 下端面 50 精铣 上端面 60 精铣下端面 70 车 32内孔 80 车 32内孔槽 90 车 圆 12 100 车 纹退刀槽 110 车 纹 120 去毛刺 130 检验入库 坯尺寸的确定 在确定毛坯时,要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近,可以减少加工余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困难,需要采用昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本。因此,毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定 后,必要时可据此绘出毛坯图。 ( 1) 面的加工余量。 根据工序要求,顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下: 9 粗铣:参照机械加工工艺手册第 1 卷表 余量值规定为 现取 表 铣平面时厚度偏差取 。 精铣:参照机械加工工艺手册表 余量值规定为 ( 2) 毛坯为实心,不冲孔。 定各工序的加工 设备和工艺装备 机床的选用 查 资料 1机械加工工艺手册可得: 立式铣床 )52( 主要用于铣 加工。 刀具的选用 查 资料 1机械加工工艺手册可得: 高速钢端面铣刀,铣刀材料: 刀具的角度取 : 15100 1280 85n 2515 3 8Z 夹具:夹具采用专用的 专用 夹具 量具选用:锥柄双头塞规,多用游标卡尺 辅助设备: 锉刀、钳子等 10 第 4 章 确定切削用量及基本时间 切削用量包括背吃刀量 给量 v。确定顺序是先确定 f、 再确定 v。 工序 30: 粗铣 上端面 机床:铣床 具:两块镶齿套式面铣刀,材料: 15 200D ,齿数 20Z ,为粗齿铣刀。 因其单边余量: Z=3以铣削深度3pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V :参照参考文献 3表 V m s 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 5 4 6 0 2 4 2 . 6 8 / m i 1 4 2 0 0 , 按照参考文献 3表 245 / m 实际铣削速度 v : 3 . 1 4 2 0 0 2 4 5 2 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 5 2 0 2 4 5 / 6 0 1 2 . 2 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量1 2 . 2 5 / 7 3 5 / m i m m s m m a:根据参考文献 3表 0切削工时 被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 42l , 刀具切入长度 1l : 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 2 0 0 2 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 7 . 6 刀具切出 长度2l:取 2 走刀次数为 1 机动时间121 4 2 7 . 6 2 0 . 0 7 m i l 查参考文献 1,表 步辅助时间为: 序 40: 粗铣 下端面 11 机床:铣床 具:两块镶齿套式面铣刀,材料: 15 200D ,齿数 20Z ,为粗齿铣刀。 因其单边余量: Z=3以铣削深度3pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V :参照参考文献 3表 V m s 机床主轴转速 n : 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 5 4 6 0 2 4 2 . 6 8 / m i 1 4 2 0 0 , 按 照参考文献 3表 245 / m 实际铣削速度 v : 3 . 1 4 2 0 0 2 4 5 2 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 5 2 0 2 4 5 / 6 0 1 2 . 2 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量1 2 . 2 5 / 7 3 5 / m i m m s m m a:根据参考 文献 3表 0切削工时 被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 42l , 刀具切入长度 1l : 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 2 0 0 2 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 7 . 6 刀具切出长度2l:取 2 走刀次数为 1 机动时间121 4 2 7 . 6 2 0 . 0 7 m i l 查参考文献 1,表 步辅助时间为: 序 50 精铣上端面 铣削深度1pa 齿进给量据参考文献 7机械加工工艺手册表 削速度 V :参照参考文献 7机械加工工艺手册表 机床主轴转速 n ,由式( : 12 m n , 60 实际铣削 速度 V ,由式( : 进给量式( : 6 工作台每分进给量 m 14/9 被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 6 刀具切入长度1l:精铣时 31 刀具切出长度2l:取 2 走刀次数为 1。 机动时间2式( : m mj 本工序机动时间 m 0 精铣下端面 铣削深度1pa 齿进给量据参考文献 7机械加工工艺手册表 削速度 V :参照参考文献 7机械加工工艺手册表 机床主轴转速 n ,由式( : m n , 60 实际铣削速度 V ,由式( : 进给量式( : 6 工作台每分进给量 m 14/9 被切削层长度 l :由毛坯尺寸可知 6 刀具切入长度 1l :精铣时 31 刀具切出长度 2l :取 2 走刀次数为 1。 13 机动时间2式( : m mj 本工序机动时间 m 0 车 32 内孔 所选用的刀具为 质合 金圆形镗刀,主偏角为 450 ,直径为 16圆形镗刀,其耐用度为 60T ap ,当半精镗铸料,镗刀直径为 镗刀伸出长度,进给量为: 。 按表 的计算公式确定 V = ( 3 式中 m = V=124.6 选择 床转速: n= n =1200 20 实际切削速度为: v = 确定的基本时间 50s 工序 80 车 32内孔槽 所选刀具为 质合金 切槽 车刀。根据切削用量简明手册表 于 00表 故选刀杆尺寸 = 516 ,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角 0V = 012 ,后角 0 =06 ,主偏角 090 ,副偏角 010 ,刃倾角 s = 0 ,刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成,故 0 41 0 0 0 r 14 f 根据切削加工简明实用手册可知:表 杆尺寸为 ,pa 工件直径 10 400 之间时, 进给 量 f =1.0 按 床进给量(表 9)在机械制造工艺设计手册可知: f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验根据表 1 30,床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207,pa f 045 时,径向进给力: 950N 。 切削时.0,1.0, 2),故实际进给力为: 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 200 219pa f ,切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0,故: 0V=tV 3 ( 3 m n =1000 =127100048=120 ( 3 根据 床说明书选择 0n =125 15 这时实际切削速度 0001000 125127 m( 3 床功率 切削时的功率可由表查出,也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ,pa f 切削速度 时, 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为: = 根据表 n = ,机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行,最后决定的切削用量为: f = n = V = 中 L =l +y + ,由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量 工序 90、 110 车 圆 12 车 纹退刀槽 所选刀具为 据切削用量简明手册表 于 00表 故选刀杆尺寸 = 516 ,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角 0V = 012 ,后角 0 =06 ,主偏角090 ,副偏角 010 ,刃倾角 s = 0 ,刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成,故 ( 3 f 根据切削加工简明实用手册可知:表 杆尺寸为 ,pa 工件直径 10 400 之间时, 进给量 f =1.0 按 床进给量(表 9)在机械制造工艺设计手册可知: 16 f =0.7 确定的进给量尚需满足机 床进给机构强度的要求,故需进行校验根据表 1 30,床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207,pa f 045 时,径向进给力:50N 。 切削时.0,1.0, 2),故实际进给力为: 50 = ( 3 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度 200 219pa f ,切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0,故: 0V=tV 3 ( 3 m n =1000 =127481000 =120 ( 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m( 3 切削时的功率可由表查出,也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ,pa f 切削速度 时, 17 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为: = ( 3 根据表 n = ,机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行,最后决定的切削用量为: f = n = V = 为了缩短辅助时间,取倒角时的主轴转速与钻孔相同 换车刀手动进给。 . 计算基本工时 3 式中 L =l +y + 由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量 y + =则 ( 3 工序 110 车 纹 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 于 1机床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸 = 516 ,刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角0V= 012 ,后角0=06 ,主偏角090 ,副偏角 010 ,刃倾角 s = 0 ,刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成,故 f 根据切削加工简明实用手册可知:表 杆尺寸为 ,pa 工件直径 10 400 之间时, 进给量 f =1.0 按 床进给量(表 9)在机械制造工艺设计手册可知: f =0.7 18 确定的进给量尚需满足 机床进给机构强度的要求,故需进行校验根据表 1 30,床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207,pa f 045 时,径向进给力:50N 。 切削时.0,1.0, 2),故实际进给力为: 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 200 219pa f ,切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0,故: 0V=tV 3 ( 3 m n =1000 =127100048=120 ( 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m( 3 切削时的功率可由表查出,也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ,pa f 切削速度 时, 19 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为: = 根据表 n = ,机床主轴允许功率为
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