孔系套筒零件工艺及夹具设计【全套图纸和说明书】【原创资料】
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套筒
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前 言
轴，支撑转动零件并与之一起回转以传递运动的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。根据轴线形状的不同，轴可以分为曲轴和直轴两类。根据轴的承载情况，又可分为：转轴、心轴和传动轴。转轴，工作时既承受弯矩又承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等。心轴，用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩，有些心轴转动，如铁路车辆的轴等，有些心轴则不转动，如支承滑轮的轴等。传动轴，主要用来传递扭矩而不承受弯矩。轴的工作能力一般取决于强度和刚度，转速高时还取决于振动稳定性。
轴的设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。它由轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式，载荷的性质、方向、大小及分布情况决定的。设计者可根据轴的具体要求进行设计，必要时可做几个方案进行比较，以便选出最佳设计方案，以下是一般轴结构设计原则： 1、节约材料，减轻重量，尽量采用等强度外形尺寸或大的截面系数的截面形状； 2、易于轴上零件精确定位、稳固、装配、拆卸和调整； 3、采用各种减少应力集中和提高强度的结构措施； 4、便于加工制造和保证精度。
本毕业设计课题借助AutoCAD软件，先绘制图形，然后编制制造工艺，通过车床进行加工，从而实现零件的图纸制造，具有相当大的实用价值和发展空间。
目录
1、零件分析 0
1.1 零件作用 0
1.2 零件的工艺分析 0
2、工艺规程设计 2
2.1毛坯的选择 2
2.2基准的选择 2
2.3刀具的选择 2
2.4机床的选用 2
2.5工艺路线的制定 3
2.6 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 4
3、确定切削用量 1
4、 基本工时 1
5、 钻Ø11孔夹具设计 1
4.1问题的提出 1
4.2定位基准的选择 1
4.3切削力与夹紧力计算 1
4.4定位误差分析 1
4.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 2
4.6夹具设计及操作的简要说明 4
结 论 1
参 考 文 献 2
致 谢 3
摘要
本文主要讲述孔系套筒零件工艺及夹具设计，开篇首先介绍了数控车床在车削加工中的应用，紧接着对主轴零件图进行分析，再确定其毛坯类型和尺寸、所选用的机床、选择夹具、刀具、量具；在做好这些前期准备后，制定出零件合理的加工工艺路线，确定其切削参数；完成加工工艺过程卡和加工工序卡的填写,然后编制出零件的夹具设计。
关键词：主轴 工艺分析 工艺方案 工艺路线 夹具设计
1、零件分析
如图1所示孔系套筒零件图，此零件主要由外圆、孔、以及螺纹组成，键槽的作用主要起连接传动，螺纹主要起定位作用，其中需要与其它轴类零件配合，所以要求加工精度较高，外圆表面需与其它套类零件相配合，所以要求的加工精度较高，加工路线应为粗车—半精车—精车。
- 内容简介：
-
毕业设计（论文）开题报告书 2015 2016 学年 设计题目： 孔系套筒零件工艺及夹具设计 所在学院： 机电工程学院 专 业： 机械设计与制造 班 级： 13 机械 一 学 号： 姓 名： 企业导师： 学校导师： 填表日期 2015 年 10 月 15 日 毕业设计（论文）题目 孔系套筒零件工艺及夹具设计 结合毕业设计课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写 400 字左右的文献综述。 文献综述： 夹具最早出现在 1787 年，至今经历了三个发展阶段。第一阶段表现为夹具与人的结合。在工业发展初期，机械制造的精度较低，机械产品工件的制造质量主要依赖劳动者个人的经验和手艺，而夹具仅仅作为加工工艺过程中的一种辅助工具；第二阶段是随着机床、汽车、飞机等制造业的发展，夹具的门类才逐步发展齐全。夹具的定位、夹紧、导向（或对刀）元件的结构 也日趋完善，逐渐发展成为系统的主要工艺装备之一；第三阶段，即近代由于世界科学技术的进步及社会生产力的迅速提高，夹具在系统中占据相当重要的地位。这一阶段的主要特征表现为夹具与机床的紧密结合。 C 等人提出的自动夹具定位和夹紧的一种方法； de C 提出的利用机械杠杆原理进行定位和夹紧位置选择的一种算法。 方案是缩小由于工件表面与夹具安装误差所带来的定位误差。与 出的模式是在工件加工期间工件的静 态分析，这种方法是一种定性分析并且是在抓紧或夹紧物体的最坏的情况下的偏差，这种情况是由于干涉扭矩。夹具是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求 ,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。 改革开放以来，随着中国与世界的接轨，中国不断的引进了西方先进的加工技术，而且随着世界科技的飞速发展 ，数控机床，加工中心，柔性制造单元，柔性制造系统等一系列高端设备得以广泛的运用，使得我国的加工精度和加工方法也发生了革命性的改变。产品更新换代的加快，产品需求的多样化，是制造业面临巨大挑战，特别像孔系套筒主要零件这种不规则零件就出现了重大问题，现阶段孔系套筒主要零件加工还打不到自动化加工，它的工艺好需要人工画线的方法来保证，而零件的装夹也是通过人工来完成的，所以现阶段我国对孔系套筒主要零件这种不规则零件的加工的效率还是比较低的阶段。夹具方面人们也从过去传统的夹具的装夹，定位，刀具的引导定位为夹具的装夹和定位 ，随着数字化加工设备的扩大化，已经将夹具的引导刀具功能完全替代，给今后的夹具的快速装夹与定位提出了更高的要求。 近年来，机械制造工艺有着飞速的发展。比如，应用人工智能选择零件的工艺规程。因为特种加工的微观物理过程非常复杂，往往涉及电磁场、热力学、流体力学、电化学等诸多领域，其加工机理的理论研究极其困难 ,通常很难用简单的解析式来表达。近年来，虽然各国学者采用各种理论对不同的特种加工技术进行了深入的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应用尚有一定的距离。然而采用每一种特种加工方法所获得的加工精度和表面 质量与加工条件参数间都有其规律。因此，目前常采用研究传统切削加工机理的实验统计方 法来了解特种加工的工艺规律，以便实际应用，但还缺乏系统性。受其限制，目前特种加工 的工艺参数只能凭经验选取，还难以实现最优化和自动化，例如，电火花成形电极的沉入式 加工工艺，它在占电火花成形机床总数 95%以上的非数控电火花成形加工机床和较大尺寸的模具型腔加工中得到广泛应用。虽然已有学者对其 理开展了一些研究，并取得了一些成果，但由于工艺数据的缺乏，仍未有成熟的商品化的 统问世。通常 只能采 用手工的方法或部分借助于 型、部分生成复杂电极的三维型面数据。随着模糊 数学、神经元网络及专家系统等多种人工智能技术的成熟发展，人们开始尝试利用这一技术 来建立加工效果和加工条件之间的定量化的精度、效率、经济性等实验模型，并得到了初步 的成果。因此，通过实验建模，将典型加工实例和加工经验作为知识存储起来，建立描述特种加工工艺规律的可扩展性开放系统的条件已经成熟。并为进一步开展特种加工加工工艺过程的计算机模拟，应用人工智能选择零件的工艺规程和虚拟加工奠定基础。 随着不规则形状零件在现代制造业中的广泛运用 ，如何加工这类零件，如何保证这类零件的加工精度就显得尤为重要。不规则零件因其结构较为复杂，例如箱体零件结构就比较复杂，其内部呈腔型，壁厚较薄且不均匀。有许多孔距精度较多的孔系和许多螺纹紧固孔加工，还有一些较大的平面要加工，故不规则零件不可能运用锻铸一次性加工成型，而需充分了解零件，对其进行深入的工艺分析，从而制定一个较为适合该类零件的加工工艺，并根据制定的工艺设计相应的专用工艺装备，不仅可以保证加工的精度，还可以提高劳动生产率，改善工人的劳动条件，从而降低生产成本、保证工艺规律，获得良好的经济效益。 我们都 知道减少停工检修期是提高生产力、使生产能力利用系数最大化的一项重要因素。然而零件加工过程中的精确定位和装夹的重复精度也是改进效率和质量的关键。譬如柔性加工中心的产生就是为了减少产品循环周期。 目前中国制造业发展迅猛，以前的我国制造业普遍使用刚性专机加工各种各样的零部件，导致改型和生产个零部件周期较长。随着我国制造业发展和各种零件的需求与日俱增，加工设备和工艺也向着柔性化的方向转变。加工装备的柔性概念和 需求主要体现在对设备快速性和适应性的需求上，因此制造商不得不寻求柔性和产量之间的最佳组合。当然，在满足了柔性的条件下、也有着不同的解决方案，如：模块化、可变换化、可重新配置化、在线兼容性等。不论采用哪种方案，使用高性能的液压夹具都显得尤为重要，现在，柔性专机、可重新配置的机床及专用加工中心的组合应用，使得发动机零件的加工变得越来越柔性化，具体情况取决于每个加工项目的产量配额 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通 用、经济的方向发展。 本毕业设计要解决的实际问题和拟采用的设计方法（途径）： 通过网络、期刊、教材、厂家资料及国内外相关文献查阅。根据要求完成对孔系套筒主要零件加工工艺和夹具设计系统设计。完成设计图纸的绘制并进行相关校核工作，完成设计说明书的编写。 孔系套筒主要零件加工工艺 1、制订孔系套筒主要零件加工工艺规程，关键是工序的划分和定位基准的选择。在设计开始的过程中，我们必须要认真分析零件图，了解其孔系套筒主要零件的结构特点和相关的技术要求，对孔系套筒主要零件的每一个细节，都应仔细的分析，如孔系套筒主要零件 加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特别是要注意孔系套筒主要零件各孔系自身精度（同孔系套筒主要零件度、圆度、粗糙度等）和它们的相互位置精度（孔系套筒主要零件线之间的平行度、垂直度以及孔系套筒主要零件线与平面之间的平行度、垂直度等要求），孔系套筒主要零件的尺寸是整个零件加工的关键，必须弄清孔系套筒主要零件的每一个尺寸。绘制零件图是一个重点，同时因为孔系套筒主要零件比较复杂 ,所以也是一个难点。我们采用 件绘制零件图，一方面增加我们对零件的了解认识，另一方面增加我们对 件的熟悉。 2、夹 具设计可能遇到的问题： 工件定位是否正确，定位精度是否满足要求，工件夹紧牢固是否可靠等等。 工件在夹具中的定位精度，主要与定位基准是否与工序基准重合、定位基准与定位元件的配合状况等因素有关，可提高夹具的制造精度，减少配合间隙，就能提高夹具在机床上的定位精度，夹具中出现过定位时，可通过撤消多余定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。 夹紧必须可靠，但夹紧力不可过大，以免工件或夹具产生过大变形。可采用多点夹紧或在工件钢性薄弱部位安放适当的辅助支撑。夹具的 设计必须要保证夹具的定位准确和机构合理 ,考虑夹具的定位误差和安装误差。我们将通过对工件与夹具的认真分析 ,结合一些夹具的具体设计事例 ,查阅相关的夹具设计资料 ,联系在工厂看到的一些孔系套筒主要零件加工的夹具来解决这些问题 . 上述即为遇到困难的解决措施 课题研究的主要方法： （ 1） 搜集资料，了解并掌握孔系套筒主要零件加工工艺结构和工作原理。 （ 2） 确定设计大体思路，撰写开题报告，要求完成具体的设计内容及计算。 （ 3） 根据设计任务书的要求，熟悉相关软件 定设计方法及设计要点。按要求完成完整的设计计划及预期达到的结果， 进行相关设计及计算。 （ 4） 对所设计夹具设计相关校核，准备相关资料。 对设计说明书初稿进行相关格式修改，对设计图纸并进行修改。 参考文献： 1 薛源顺 M械工业出版社， 2011. 2 陈旭东 M华大学出版社， 2010. 3 徐鸿本 M宁科学技术出版社， 2004. 4 闻邦椿 京：机械工业出版社 5 徐名聪 . 机床夹具三维计算机辅助设计 J2004, 101 102. 6 周海宝 . 提高机床夹具精度的实用方法 J17. 7 郑文伟 M等教育出版社， 2010. 8 张克猛 M学出版社， 2008. 9 10 S,2005. 指导教师意见： 指导教师： 年 月 日 所在专业审查意见： 负责人： 年 月 日 江苏工程 职业技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 01 产品名称 零件名称 孔系套筒 共 9 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 30 车 45 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 型材 25 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 乳化液 工位 器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 30 粗车右端面 三爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/00 120 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 江苏工程 职业技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 孔系套筒 共 9 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 40 车 45 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 型材 25 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 40 粗车 22 外圆留 2余量，粗车 圆留2余量，粗车 15 至图纸尺寸 外圆留 2量 ，以及对应的台阶面 三爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/00 120 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 江苏工程 职业技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 孔系套筒 共 9 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 50 车 45 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 型材 25 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 50 掉头装夹， 粗车外圆 16 留 2余量 以及对应的台阶面 三爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/00 82 手动 50 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 江苏工程 职业技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 孔系套筒 共 9 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 70 车 45 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 型材 25 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削 深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 70 半精车 右端面， 保证总长 30， 半精车 22 外圆 以及外圆台阶达到尺寸要求， 半精车 圆 以及外圆台阶达到尺寸要求， 半精车 外圆 以及外圆台阶 留 1量 三爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/200 82 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 江苏工程 职业技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 孔系套筒 共 9 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 80 车 45 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 型材 25 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 80 掉头装夹， 半精车 16 达到尺寸要求 三爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/200 11 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 江苏工程 职业 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 技术学院 产品名称 零件名 称 孔系套筒 共 9 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 90 车 45 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 型材 25 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 90 精车外圆 以及外圆台阶 留 量 ， 三爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/60 17 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 江苏工程 职业 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 技术学院 产品名称 零件名称 孔系套筒 共 9 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 100 车 45 毛 坯 种 类 毛坯外形 尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 型材 25 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 100 车螺纹 爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/200 120 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 江苏工程 职业技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 孔系套筒 共 9 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 110 铣 45 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 型材 25 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控铣 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 120 粗铣 槽 直径为 16 的立铣刀 200 15 精铣 槽至图纸尺寸 540 40 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 江苏工程职业技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 孔系套筒 共 9 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 120 铣 45 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 型材 25 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控铣 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 三爪卡盘 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转 速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 130 粗铣 槽 直径为 14 的立铣刀 200 15 精铣 槽至图纸尺寸 540 40 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 江苏工程职业技术学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 01 产品名称 孔系套筒 零件名称 孔系套筒 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 45 毛 坯 种 类 型材 毛坯外形尺寸 25毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 10 开料 选择毛坯， 型材 ， 25料车间 20 检查 检查毛坯是否有缺陷 材料车间 30 车 粗车 右 端面 金工 爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/ 40 车 粗车 22外圆留 2车 车 15 至图纸尺寸 外圆留 2量 ，以及对应的台阶面 金工 爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/ 50 车 掉头装夹， 粗车外圆 16 留 2余量 以及对应的台阶面 金 工 爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/ 60 热 调质处理 70 车 半精车 右 端面， 保证总长 30， 半精车 22 外圆 以及外圆台阶达到尺寸要求， 半精车 圆 以及外圆台阶达到尺寸要求，半精车 外圆 以及外圆台阶 留 1量 金工 爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/ 80 车 掉头装夹， 半精车 16 达到尺寸要求 金工 爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/ 90 车 精车外圆 以及外圆台阶 留 量 ，并倒角 金工 爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/ 100 车 车螺纹 工 爪 卡盘 刀 游标卡尺 0125/ 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日期 江苏工程职业技术学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 01 产品名称 出轴 零件名称 出轴 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 45 毛 坯 种 类 锻件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 110 铣 粗铣 槽 金工 径为 16 的立铣刀 精铣 槽至图纸尺寸 120 铣 粗铣 槽 金工 径为 14 的立铣刀 精铣 槽至图纸尺寸 130 去毛刺 140 检验 检验 入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日期 0 江苏工程职业技术学院毕业设计 (论文 ) 孔系套筒零件工艺及夹具设计 班 级： 专 业： 教学学院： 指导老师： 完成时间 江苏工程职业技术学院毕业设计（论文） 孔系套筒零件工艺及夹具设计 1 前 言 轴，支撑转动零件并与之一起回转以传递运动的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。根据轴线形状的不同，轴可以分为曲轴和直轴两类。根据轴的承载情况，又可分为：转轴、心轴和传动轴 。转轴，工作时既承受弯矩又承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等。心轴，用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩，有些心轴转动，如铁路车辆的轴等，有些心轴则不转动，如支承滑轮的轴等。传动轴，主要用来传递扭矩而不承受弯矩。轴的工作能力一般取决于强度和刚度，转速高时还取决于振动稳定性。 轴的设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。它由轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式，载荷的性质、方向、大小及分布情况决定的。设计者可根据轴的具体要求进行设计，必要时可做几个方案进行比较，以 便选出最佳设计方案，以下是一般轴结构设计原则： 1、节约材料，减轻重量，尽量采用等强度外形尺寸或大的截面系数的截面形状； 2、易于轴上零件精确定位、稳固、装配、拆卸和调整； 3、采用各种减少应力集中和提高强度的结构措施； 4、便于加工制造和保证精度。 本毕业设计课题借助 件，先绘制图形，然后编制制造工艺，通过车床进行加工，从而实现零件的图纸制造，具有相当大的实用价值和发展空间。 江苏工程职业技术学院毕业设计（论文） 孔系套筒零件工艺及夹具设计 2 目录 1、零件分析 . 2 零件作用 . 2 零件的工艺分析 . 2 2、工艺规程设计 . 4 坯的选择 . 4 准的选择 . 4 具的选择 . 4 床的选用 . 4 艺路线的制定 . 5 定机械加工余量、工序尺寸及公差 . 6 3、确定切削用量 . 8 4、 基本工时 . 20 5、 钻 11 孔夹具设计 . 22 题的提出 . 22 位基准的选择 . 22 削力与夹紧力计算 . 22 位误差分析 . 22 套、衬套、钻模板及夹具体设计 . 23 具设计及操作的简要说明 . 25 结 论 . 26 参 考 文 献 . 27 致 谢 . 28 1 摘要 本文主要讲述 孔系套筒零件工艺及夹具设计 ，开篇首先介绍了数控车床在车削加工中的应用，紧接着对 主轴 零件图进行分析，再确定其毛坯类型和尺寸、所选用的机床、选择夹具、刀具、量具；在做好这些前期准备后，制定出零件合理的加工工 艺路线，确定其切削参数； 完成加工工艺过程卡和加工工序卡的填写 ,然后编制出零件的 夹具设计 。 关键词 ： 主轴 工艺分析 工艺方案 工艺路线 夹具设计 2 1、 零件分析 如图 1 所示 孔系套筒 零件图，此零件主要由 外圆 、 孔 、以及螺纹 组成，键槽的作用主要起连接传动，螺纹 主要起定位作用，其中需要与其它轴类零件配合，所以要求加工精度较高， 外圆表面需与其它套类零件相配合，所以要求的加工精度较高，加工路线应为粗车 半精车 精车。 图 1 孔系套筒 零件示意图 零件作用 本零件是典型的轴类零件，主要起支撑传动零部件，传递扭矩和承受载荷作用，其中起固定作用的主要是 零件的工艺分析 其中左端面、右端面以及 16 的外圆表面精度要求均为 度要求较低，所以只需粗车 半精车即可达到其加工要求。 的外圆表面精度要求为 度要求较高，所以需要粗车 半精车 精车方可达到其加工要求，且 的 外圆表面需要作为精基准，为了保证其位置精度，所以应粗精加工分开。 为满足零件设计要求，设定各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度如表 1 表 1 各表面各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度 江苏工程职业技术学院毕业设计（论文） 孔系套筒零件工艺及夹具设计 3 表面 尺寸 精度 表面粗糙度 右端面 端面 圆表面 圆表面 16 圆表面 22 纹 江苏工程职业技术学院毕业设计（论文） 孔系套筒零件工艺及夹具设计 4 2、工艺规程设计 坯的选择 图 1 所示的零件属于典型的轴类零件，轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件；有些大型的轴或结构复杂的轴多采用铸件，毛坯经过加热锻造后，可使金属的内部纤维组织沿表面均匀分布，从而获得较高的抗弯、抗拉及抗扭强度，故一般比较重要的轴，多采用锻件。所以本轴选择锻件 。在选择毛坯材料上，首先考虑使用范围要广，综合性能较好的 45 钢，查阅资料可知， 45 钢为中碳钢，经调质过后，其硬度为 170 240硬度适中，是机加工的最佳切削范围，而且，经过调质后的 45 钢具有良好的综合机械性能，完全能达 到生产要求，故毛坯材料选择 45 调质钢。 准的选择 在轴类零件加工中，为保证各主要表面的相互位置精度，所以在选择定位基准时，应该尽可能的使用其与装配基准重合并使各工序的基准统一，而且还要考虑在一次安装中尽可能加工出较多的面。 粗基准的选择原则： 1（ ） 在 没 有 强 调 要 求 重 要 表 面 加 工 余 量 均 匀 的 情 况 下 ， 若 零 件 上 的 每 个 表 面 都 需 要 加 工 ， 则 应 以 加 工 余 量 最 小 的 面 作 为 粗 基 准 ，2（ ） 若 工 件 必 须 首 先 保 证 某 个 重 要 表 面 的 加 工 余 量 均 匀 ， 则 应 选 择 该 表 面 作 为 粗 基 准 ，32（ ） 在 与 （ ） 中 相 同 的 前 提 条 件 下 ， 如 果 零 件 上 有 的 表 面 不 需 要 加 工 ，则 应 以 不 加 工 表 面 与 加 工 表 面 的 位 置 精 度 要 求 较 高 的 面 作 为 粗 基 准 ，4（ ） 粗 基 准 一 般 只 使 用 一 次 。 所 以 在 本 次 加 工 中 粗 基准选择：以外圆 22 表面作为粗基准 ， 5（ ） 选 用 粗 基 准 的 表 面 应 尽 量 平 滑 ， 不 应 有 毛 刺 、浇口、冒口及其他缺陷， 12精 基 准 的 选 择 原 则 ： （ ） 基 准 重 合 原 则 （ ） 基 准 统 一 原 则3（ ） 互 为 基 准 原 则（ 4）自为基准原则。所以此次加工精基准的选择 以已加工的外圆 表面为精基准。 具的选择 刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且还会直接的影响加工质量。所以在编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等众多因素。 与传统的加工相比， 数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、高刚度、硬性好、耐用度高，而且要求尺寸应当稳定、安装方便，便于调整，能适应高的切削速度和大的切削用量。这就要求采用新型优质材料制造的数控加工刀具，并优选刀具的几何参数。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。根据零件的分析所选择的刀具有：主偏角分别为 45的外圆车刀 。 床的选用 为了体现出了数控车床的高效自动化，全面智能化，高精度，快速度，短周期等功江苏工程职业技术学院毕业设计（论文） 孔系套筒零件工艺及夹具设计 5 能。更好的适应时代发展的潮流，所以应该选择数控机床，选择专用机床有利于保证加工精度， 方便装夹，所以在数控车床上主要加工工序 20、工序 30、工序 40、工序 50、工序 60、工序 70、工序 110。在数控钻床上加工工序 90、工序 100。在数控铣床上加工工序 120。 表 2 根据现有数控机床和加工工艺选择机床 加工表面 机床名称 机床型号 最大功率 （ 允许最大抗力（ N） 端面、外圆表面 22、 16、 15 数控车床 100 控车床 100 宽度为 20 的两侧面 数控铣床 5000 艺路线 的制定 主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（粗车端面、粗车外圆、粗镗内孔、粗铣键槽等）；半精加工阶段（半精车外圆、半精 车端面等）；精加工阶段（精车外圆、精铣键槽 、攻螺纹等） （ 1）零件表面加工方法的选择 端面的加工方法有粗车、粗车 半精车、粗车 半精车 精车 外圆表面的加工方法有粗车、粗车 半精车、粗车 半精车 精车、粗车 半精车 磨削、粗车 半精车 粗磨 精磨、粗车 半精车 粗磨 精磨 超精加工 根据加工表面的不同可选各加工表面的加工路线： 右端面 粗车 半精车 左端面 粗车 半 精车 、 外圆表面 粗车 半 精车 精 车 22、 16、 15 外圆表面 粗车 半 精车 纹 车 螺纹 （ 2）机械加工工艺路线的拟定 轴类零件的各主要表面总是循着以下顺序进行，即时效 粗车 半精车 精车 淬火 回火（最终热处理） 粗磨 精磨 热处理时效处理可以对材料内部进行调整组织、改善应力状态 ， 消除加工 内 应力，减少零件的变形，确保零件的加工 精度要求。 江苏工程职业技术学院毕业设计（论文） 孔系套筒零件工艺及夹具设计 6 10 开料 选择毛坯， 型材 ， 250 检查 检查毛坯是否有缺陷 30 车 粗车 右端面 40 车 粗车 22 外圆留 2余量，粗车 圆留 2余量，粗车 15 至图纸尺寸 外圆留2量 ，以及对应的台阶面 50 车 掉头装夹， 粗车外圆 16 留 2余量 以及对应的台阶面 60 热 调质处理 70 车 半精车 右端面， 保证总长 30， 半精车 22 外圆 以及外圆台阶达到尺寸要求， 半精车 及外圆台阶达到尺寸要求， 半精车 外圆 以及外圆台阶 留 1量 80 车 掉头装夹， 半精车 16 达到尺寸要求 90 车 精车外圆 以及外圆，并倒角 100 车 车螺纹 10 钻铰 钻铰 11 达到尺寸要求 120 铣 铣宽度为 20 的两侧面 130 去毛 刺 140 检验 检验 入库 定机械加工余量、工序尺寸及公差 确定加工余量是为适应机床的性能、刀具的切削刃所能承受的切削力，有利于保证设备的最大利用化，同时还 能保证加工精度，在粗加工阶段加工余量较大，所达到的加工精度较低，精加工阶段加工余量较小，所达到的加工精度较高，能到达到所要求的精度。 表 3 粗车 半 精车 左端面 工序名称 工序加工余量 工序加工精度等级 工序尺寸 半精车 车 3 33 毛坯 6 36 江苏工程职业技术学院毕业设计（论文） 孔系套筒零件工艺及夹具设计 7 表 5 粗车 半 精车 精 车 工序名称 工序加工余量 工序加工精度等级 工序尺寸 精车 半精车 16 粗车 毛坯 4 25 8 3、确定切削用量 序 30 粗车右端面 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册于 床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 在一次走刀内完成，故 3 （ 3 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = （ 3 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 车刀寿命 T = V 切削速度可根据公式计算，也可直接有表 中查出。 9 根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127481000 =120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由 表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： =W （ 3 根据表 n = ，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = V = 序 40 粗车 22 外圆留 2余量，粗车 圆留 2余量，粗车 15 至图纸尺寸外圆留 2量 ，以及对应的台阶面 1、加工条件 （ 1）选择刀具 10 1） 选择直头焊接式外圆车刀 2） 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 床 中心高 度200h ， 所以 选 择的 刀杆尺寸 6片 的 3） 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 车毛坯 为 45 钢，可 以 选择 质合金 刀具 。 4） 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 刀几何形状 如表 12 表 12 车刀几何形状 角度 刀角名称 符号 范围 取值 主偏角 0 45 45 副偏角 10 15 15 前角 0 5 10 10 后角 0 5 8 5 刃倾角 s 0 0 倒棱前角 10 续表 12 车刀几何形状 角度 倒棱宽度 f 1 e 2）选择切削用量 1）、确定切削深度 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 ）、进给量 f 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 粗车钢料 ， 刀杆 的 尺寸为16以及工件直径小于 40 0 . 4 0 . 5 /f m m r 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书选择 0 /f m m r 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书 得 其进给机构允 许的进给 力为m 530 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 钢的强度b=570670， 0 /f m m r ， 045 ， 6 5 / m (预计 )时，进给力为 1070N。 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削时.0，1.0，故实际进给力为 1 0 7 0 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 0 7 0 N 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故 所选0 /f m m r 的进给量可用 11 3）、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 刀 的 车刀 的 寿命 T=60 4）、确定切削速度 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削速度的修正系数为.0，.0，.0，故 v M v t v k r v s v T v k vk k k k k k k=据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削速度的计算 xv a p f 故 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 0 . 9 46 0 2 . 9 0 . 4 8=110m/ 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0/ m i n 1 0 9 432 r/据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书，选择 1 2 0 0 /cn r m m这时实际切削速度3 2 1 2 0 0/ m i 0 0 1 0 0 0 =120m/后决定的车削用量为 2 . 9 , 0 . 4 8 / , 1 2 0 0 / m i n , 1 2 0 / m i m m f m m r n r v m 。 序 50 掉头装夹，粗车外圆 16 留 21、加工条件 （ 1）选择刀具 1） 选择直头焊接式外圆车刀 2） 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 床 中心高 度200h ， 所以 选 择的 刀杆尺寸 6片 的 3） 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 车毛坯 为 45 钢，可 以 选择 质合金 刀具 。 4） 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 刀几何形状 如表 12 表 12 车刀几何形状 角度 刀角名称 符号 范围 取值 主偏角 0 45 45 副偏角 10 15 15 12 前角 0 5 10 10 后角 0 5 8 5 刃倾角 s 0 0 倒棱前角 10 续表 12 车刀几何形状 角度 倒棱宽度 f 1 e 2）选择切削用量 1）、确定切削深度 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 ）、进给量 f 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 粗车钢料 ， 刀杆 的 尺寸为16以及工件直径小于 40 0 . 4 0 . 5 /f m m r 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书选择 0 /f m m r 确定的进给量尚 需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书 得 其进给机构允许的进给 力为m 530 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 钢的强度b=570670， 0 /f m m r ， 045 ， 6 5 / m (预计 )时，进给力为 1070N。 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削时.0，1.0，故实际进给力为 1 0 7 0 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 0 7 0 N 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选0 /f m m r 的进给量可用 3）、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 刀 的 车刀 的 寿命 T=60 4）、确定切削速度 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削速度的修正系数为.0，.0，.0，故 v M v t v k r v s v T v k vk k k k k k k=据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削速度的计算 xv a p f 13 故 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 0 . 9 46 0 2 . 9 0 . 4 8=110m/ 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0/ m i n 1 0 9 432 r/据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书，选择 1 2 0 0 /cn r m m这时实际切削速度3 2 1 2 0 0/ m i 0 0 1 0 0 0 =120m/后决定的车削用量为 2 . 9 , 0 . 4 8 / , 1 2 0 0 / m i n , 1 2 0 / m i m m f m m r n r v m 。 工序 70 半精车右端面，保证总长 30，半精车 22 外圆以及外圆台阶达到尺寸要求，半精车 圆以及外圆台阶达到尺寸要求，半精车 外圆以及外圆台阶留 1量 1、加工条件 (1)、选择刀具 车刀形 状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。 （ 2）、背吃刀量 切 削 用 量 简 明 手 册 ，得半精车余量 ）、进给量 f 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 料为碳钢，当表面粗糙度为 0 . 5 , 5 0 / m i nr m m v m （预计）时， 0 . 2 5 0 . 3 /f m m r 。 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书选择 0 /f m m r 2）、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 择车刀 的 后刀面 的 最大磨损量为 具 的 寿命 T=60 3）、切削速度 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 可查得 切削速度的修 正系数为.0，.0，.0，故 v M v tv k r v s v T v k vk k k k k k k =据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削速度的计算 xv a p f故 0 . 2 0 . 1 5 0 . 2291 0 . 9 46 0 0 . 9 0 . 2 8=158m/ 0 0 0 1 0 0 0 1 5 8 / m i n 1 9 5 02 5 . 8 r/据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书，选择 14 1 2 0 0 / m i 时实际切削速度2 5 . 8 1 2 0 0/ m i 0 0 1 0 0 0 =97m/后决定切削用量 0 . 9 , 0 . 2 8 / , 1 2 0 0 / m i n , 9 7 / m i m m f m m r n r v m 工序 80 掉头装夹，半精车 16 达到尺寸要求 1、加工条件 (1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。 （ 2）、背吃刀量 切 削 用 量 简 明 手 册 ，得半精车余量 ）、进给量 f 依 据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 料为碳钢，当表面粗糙度为 0 . 5 , 5 0 / m i nr m m v m （预计）时， 0 . 2 5 0 . 3 /f m m r 。 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书选择 0 /f m m r 2）、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 择车刀 的 后刀面 的 最大磨损量为 具 的 寿命 T=60 3）、切削速度 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 可查得 切削速度的修正系数为.0，.0，.0，故 v M v tv k r v s v T v k vk k k k k k k =据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削速度的计算 xv a p f故 0 . 2 0 . 1 5 0 . 2291 0 . 9 46 0 0 . 9 0 . 2 8=158m/ 0 0 0 1 0 0 0 1 5 8 / m i n 1 9 5 02 5 . 8 r/据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书，选择 1 2 0 0 / m i 时实际切削速度2 5 . 8 1 2 0 0/ m i 0 0 1 0 0 0 =97m/后决定切削用量 0 . 9 , 0 . 2 8 / , 1 2 0 0 / m i n , 9 7 / m i m m f m m r n r v m 工序 90 精车外圆 以及外圆，并倒角 15 1、加工条件 ： 工件材料 为 45 钢， 600b 。 (1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。 （ 2）选择切削用量 1）、确定切削深度 由于精加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 得 精车余量 ）、进给量 f 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 加工 材料为碳钢，当表面粗糙度为 0 . 5 , 5 0 1 0 0 / m i nr m m v m （预计）时，0 . 1 1 0 . 1 6 /f m m r 。 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书选择 0 /f m m r 确定的进给量尚需 满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 床 的使用 说明书，其进给机构允许的进给 力为530N。 查 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据表 钢的强度 5 7 0 6 7 0b M P a ， 0 /f m m r ， 045 ， 100m/计 )时，进给力为75N。 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 ， ， ，故实 际进给力为 3 7 5 1 . 0 1 . 0 1 . 0 9 5 0 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选0 /f m m r 的进给量可用 3）、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 刀 的 车刀 的 寿命 T=60 4）、确定切削速度 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 可查得 切削速度的修正系数为 ， ， ， ， ， 故 v M v t v k r v s v T v k vk k k k k k k=据 切 削 用 量 简 明 手 册 ， 根据 表 削速度的计算 为 xv a p f故 0 . 2 0 .
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