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十字头加工工艺及钻Φ20孔夹具设计【全套CAD图纸和说明书】
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十字头
加工
工艺
夹具
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摘 要
本设计是基于十字头零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。十字头零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以φ20孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。
关键词：十字头类零件；工艺；夹具；
ABSTRACT
The design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.
Key words: Angle gear seat parts; fixture;
目 录
摘 要 II
ABSTRACT III
第1章 加工工艺规程设计 1
1.1 零件的分析 1
1.1.1 零件的作用 1
1.1.2 零件的工艺分析 1
1.2 十字头加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2
1.2.1 孔和平面的加工顺序 2
1.2.2加工方案选择 2
1.3 十字头加工定位基准的选择 3
1.3.1 粗基准的选择 3
1.3.2 精基准的选择 3
1.4 十字头加工主要工序安排 3
1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6
1.6选择加工设备及刀、量具 6
1.7确定切削用量及基本工时（机动时间） 7
1.8 时间定额计算及生产安排 20
第2章 十字头钻孔夹具设计 22
2.1设计要求 22
2.2夹具设计 22
2.2.1 定位基准的选择 22
2.2.2 切削力及夹紧力的计算 22
2.3定位误差的分析 25
2.4夹具设计及操作的简要说明 26
结 论 27
参考文献 28
致 谢 30
第1章 加工工艺规程设计
1.1 零件的分析
1.1.1 零件的作用
题目给出的零件是十字头。十字头的主要作用是传动连接作用，保证各轴各挡轴能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此十字头零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。
- 内容简介：
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I 毕业设计 课 题： 十字头加工工艺及 1 道夹具设计 专 业： 机 械 制造及自动化 学 生 姓 名： 班 级 ： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 要 本设计是 基于 十字头 零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。 十字头 零件的主要加工表面是 外圆 及 孔 系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后 孔 的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证 孔系加工精度。 主要加工工序安排是先以 20 孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用 手动 夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词： 十字头 类零件； 工艺 ； 夹具 ； he is on of of of of In of of to of as a as a to In to of of of of of be so is 录 摘 要 1 章 加工工艺规程设计 错误 !未定义书签。 件的分析 1 件的作用 1 件的工艺分析 1 字头加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2 和平面的加工顺序 2 工方案选择 2 字头加工定位基准的选择 3 基准的选择 3 基准的选择 3 字头加工主要工序安排 3 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 择加工设备及刀、量具 6 定切削用量及基本工时（机动时间） 7 间定额计算及生产安排 错误 !未定义书签。 第 2 章 十字头钻 孔夹具设计 22 计要求 22 具设计 22 定位基准的选择 22 切削力及夹紧力的计算 22 位误差的分析 25 具设计及操作的简要说明 26 结 论 27 参考文献 28 致 谢 30 1 第 1 章 加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是 十字头 。 十字头 的主要作用是传动 连接作用 ，保证各轴 各挡轴能正常运行 ，并保证部件与 其他部分 正确安装。因此 十字头 零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精 度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。 图 1 十字头 件的工艺分析 由 十字头 零件图可知。 十字头 是一个 轴类 零件，它的外表面上有 需要进行加工 。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置 要求。现分析如下： （ 1）以 85 外圆 面 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 85 外圆 面 的加工； ，其中 表面粗糙度要求为 m 。 （ 2） 以 65 台阶内孔 主要加工面的加工面。 这一组加工表面包括 65 台阶内孔 ， 加工 粗糙度为 （ 3）以 孔 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 孔 ， 粗糙度为 （ 4）其他 各个孔 的 加工 ， 4纹 孔 字头 加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该 十字头 零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于 十字头 来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。 和平面的加工顺序 十字头 类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工 十字头 上的基准平面，以基准 平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。 十字头 的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。 十字头 零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 工方案选择 十字头 孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要 适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。 根据 十字头 零件图所示的 十字头 的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。 （ 1）用坐标法镗孔 在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。 用坐标法镗孔，需要将 十字头 孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的 尺寸 及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。 在大批量生产中， 十字头 孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。 采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。 字头 加工定位基准的选择 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （ 1）保证各重要 20 孔的加工余量均匀； （ 2）保证装入 十字头 的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择的主要 20 孔作为主要基准。即以 十字头的输入轴和输出轴的 20 孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要 20 孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要 20 孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置 是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 基准的选择 从保证 十字头 孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证 十字头 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从十字头 零件图分析可知，它的顶平面与各主要 20 孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是 十字头 的装配基准，但因为它与 十字头 的主要 20 孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 字头 加工主要工序安排 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。 十字头 加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成 后一直到 十字头 加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗 加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于 十字头 ，需要精加工的是 20 孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工 20 孔系，然后以 20 孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 打及 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 根据以上分析过程，现将 十字头 加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 10 铸造 铸造 20 热处理 时效处理 30 粗车 粗车 85 外圆及右端面 40 半精车 半精车 85 外圆及右端面 50 粗车 掉头粗车 85 左端面保证全长并倒角 60 车 粗车、半精车 65 台阶内孔 70 钻扩铰 钻扩铰 孔 80 钻扩铰 钻扩铰 孔 90 钻 孔攻丝 钻 4纹底孔 ,然后攻丝 100 铣 铣十字槽，宽 3510 车 车 34 槽（ 2 处） 120 精车 精车 85 外圆及右端面并倒角 130 钳 去毛刺 140 检 检验入库 工艺路线二： 10 铸造 铸造 20 热处理 时效处理 30 粗车 粗车 85 外圆及右端面 40 半精车 半精车 85 外圆及右端面 50 粗车 掉头粗车 85 左端面保证全长并倒角 60 车 粗车、半精车 65 台阶内孔 70 铣 铣十字槽，宽 350 钻扩铰 钻扩铰 孔 90 钻扩铰 钻扩铰 孔 100 钻孔 攻丝 钻 4纹底孔 ,然后攻丝 110 车 车 34 槽（ 2 处） 120 精车 精车 85 外圆及右端面并倒角 130 钳 去毛刺 140 检 检验入库 以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题， 采用互为基准的原则，先加工上、下两平面，然后以下、下平面为精基准再加工两平面上的各孔，这样便保证了，上、下两平面的平行度要求同时为加两平面上各孔保证了垂直度要求。 从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。 综合选择方案一： 10 铸造 铸造 20 热处理 时效处理 30 粗车 粗车 85 外圆及右端面 40 半精车 半精车 85 外圆及右端面 50 粗车 掉头粗车 85 左端面保证全长并倒角 60 车 粗车、半精车 65 台阶内孔 70 钻扩铰 钻扩铰 孔 80 钻扩铰 钻扩铰 孔 90 钻孔攻丝 钻 4纹底孔 ,然后攻丝 100 铣 铣十字槽，宽 3510 车 车 34 槽（ 2 处） 120 精车 精车 85 外圆及右端面并倒角 130 钳 去毛刺 140 检 检验入库 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1)毛坯种 类的选择 零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为 产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择 铸造 成型。 (2)确定毛坯的加工余量 根据毛坯制造方法采用的 铸造 造型，查取机械制造工艺设计简明手册表 “ 十字头 ”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 度 70 241，生产类型为大批量生产，采用 铸造 毛坯。 （ 1） 端 面的加工余量。 根据工序要求， 结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗 车 ：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 现取 表 车 平面时厚度偏差取 。 精 车 ：参照机械加工工艺手册表 余量值规定为 （ 2） 外圆 面的加工余量。 根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗 车 ：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 现取 表 车 平面时厚度偏差取 。 精 车 ：参照机械加工工艺手册表 余量值规定为 差等级选用 查表 得铸件尺寸公差为 择加工设备及刀 、 量具 由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主， 辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。 平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（ ,测量范围 0 1000考文献 2表 6 7）。采用车床加工，床选用卧式车床考文献 2表 4 3），专用夹具。钻孔、扩孔、攻丝所选刀具见（参考文献 2第五篇金属切削刀具，第 2、 3节），采用相匹配的钻头，专用夹具及检具。 钻中心孔。选用 60中心钻（参考文献 4第 6章） 。 定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 10、 20 无切削加工，无需计算 工序 30. 粗车 85 外圆 及右端面 已知工件材料： 铸造 ，有外皮，机床 通车床，工件用卡盘固定。 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册于 床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑 孔 带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = （ 1 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 1 m n =1000 =127481000 =120 （ 1 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 1 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数 实际切削时间的功率为： =W （ 1 根据表 n = ，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在机床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = V = 工序 40 半精车 85 外圆 及右端面 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册于 床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑 孔 带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = ，机床主轴允许功率为 故所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = V = 切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量y + = 则 L =126+1 = 工序 60 粗车、半精车 65 台阶内孔 所选刀具为 质合金可转位 镗刀 。根据切削用量简明手册于 床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸= 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑 孔 带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内 完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行 校验根据表 1 30， 床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = ，机床主轴允许功率为 故所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = V = 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量 简明使用手册表 削时的入切量及超切量y + = 则 L =126+1 = 工序 70：钻、扩、铰 孔 机床： 立式钻床 具：根据参照参考文献 3表 9 选 高速钢 锥柄麻花钻头。 钻孔 钻孔 孔 时先采取的是钻 17 孔，再扩到 ，所以 17D 。 切削深度给量 f ：根据参考文献 3表 38，取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 1 7 ， 按照参考文献 3表 31，取 6 3 0 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 扩孔 20 9H 刀具：根据参照参考文献 3表 31 选择硬质合金锥柄麻花 扩孔钻头。 片型号： 钻孔 孔 时先采取的是先钻到 17 孔再扩到 ， 1 17d 切削深度给量 f ：根据参考文献 3表 52，取 0 f mm r 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 53，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i 1 4 1 9 . 7 按照参考文献 3表 31，取 5 0 0 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 ， 取 2 走刀次数为 1 机动时间24 2 3 3 0 . 1 6 m i 6 5 0 0 铰孔 孔 刀具：根据参照参考文献 3表 54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度且 20D 。 进给量 f ： 根据参考文献 3表 58， 取。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 60，取 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 3 0 5 . 7 3 / m i 1 4 2 0 按照参考文献 3表 31 取 3 1 5 / m 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 2 0 6 0 0 0 . 6 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度1l， 01 2 0 1 9 . 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922c t g k c t g m m 刀具切出长度2l： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间34 2 2 . 0 9 3 0 . 0 7 m i 1 5 该工序的加工机动时间的总和是0 . 2 5 0 . 1 6 0 . 0 7 0 . 4 8 m i 工序 80：钻、扩、铰 孔。 机床： 立式钻床 具：根据参照参考文献 3表 9 选 高速钢 锥柄麻花钻头。 钻孔 钻孔 时先采取的是钻 17 孔，再扩到 ，所以 17D 。 切削深度给量 f ：根据参考文献 3表 38，取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 1 7 ， 按照参考文献 3表 31，取 6 3 0 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 扩孔 刀具：根据参照参考文献 3表 31 选择硬质合金锥柄麻花 扩孔钻 头。 片型号： 钻孔 时先采取的是先钻到 17 孔再扩到 ， 1 17d 切削深度给量 f ：根据参考文献 3表 52，取 0 f mm r 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 53， 取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i 1 4 1 9 . 7 按照参考文献 3表 31，取 5 0 0 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 ， 取 2 走刀次数为 1 机动时间24 2 3 3 0 . 1 6 m i 6 5 0 0 铰孔 刀具：根据参照参考文献 3表 54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度且 20D 。 进给量 f ：根据参考文献 3表 58， 取。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 60，取 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 3 0 5 . 7 3 / m i 1 4 2 0 按照参考文献 3表 31 取 3 1 5 / m 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 2 0 6 0 0 0 . 6 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度1l，
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