旋挖孔止水桩施工方案.doc

旋挖孔止水桩施工方案根据设计图纸要求，由于本区填土层较厚，填土属老填土，但以填建筑垃圾为主，含较多砖块及块石，填土下为砂卵石层，多呈稍密状中密状态。为更好地穿过砂卵石层，因此止水桩采用旋挖桩机成孔，孔径0.8m，孔间距为1.3m，成孔深度穿过砂卵石层进入强风化土层1m或穿过砂层达岩层1m，预估桩端埋深（现地面计起）为10.6017.20m，且与支护桩搭接不少于0.25m。止水桩桩身为水泥土固体，采用32.5R复合水泥与粘性土搅和机混合配制。水泥土中水泥掺入比为12%15%，对应每延米桩身水泥掺入量约为160kg，桩内注浆按桩施工工艺进行。（一）、工艺流程：定轴线、桩位埋设护筒桩机就位用搅拌机搅拌混合料成孔清孔灌注混合料成桩钻机移位拔除护筒根据本基坑支护止水桩基的实际情况和土质特征，旋挖孔止水桩施工采用连续性筒式取土钻进成孔、原土或运土造浆护壁工艺，止水桩桩身为固体，采用32.5R复合水泥与粘性土搅和机混和配置，中水泥掺入比为12%15%，对应每延米桩身水泥掺入量约为160kg。（二）、施工工艺技术要求1、放桩位线每个桩位应按设计要求，用经纬仪、钢卷尺定放，具体做法如下：根据业主提供的基准点，布置施工基线，作为桩位控制点，沉桩测量采用常规极坐标法或经纬仪在正面或侧面进行交会测量定位，水准点测量从业主和设计提供的高等级水准引出，用四等水准测量引到现场，并用水泥桩埋铜钉做成相对稳定不易沉降的现场水准测量控制基点。为便于测量和防止控制点位移，在距桩基区域60m左右距离设置施工测量基点（笔架桥上），以便对场内控制点进行校核。（1）根据建筑物定位控制轴线，利用经纬仪、钢卷尺进行桩位定位放样，并报请监理方进行复核。（2）开工前，用水准仪对施工现场标高进行测量，并计算出平均值，作为硬地坪标高。当护筒埋设好后，对护筒附近硬地坪进行标高测量，以此控制成孔深度。（3） 放桩位线：1)、从各轴线引出桩位线，允许偏差为1cm。2)、桩位中心点处用钢筋标志，以标志为圆心、桩半径为半径画控制圆。3)、桩位线及标志要经常检查，看不清时及时补上。4)、轴线桩及桩位线放好后，须进行自检，再请建设单位、监理单位组织人员认真检查，并及时办理复核手续。2、埋设护筒定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再进行开挖。护筒直径应比设计桩径大10cm以上，本工程旋挖孔灌注桩的桩径为800mm，选用的护筒为900mm。护筒制作，用厚为4毫米钢板卷成的护筒。埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm。护筒的顶面略高于地面。为确保护筒位置的准确及稳定，再次校正护筒中心偏差。用粘土填实护筒周围的空隙并夯实以防漏浆。埋护筒3、桩机就位桩机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。4、成孔（1）止水桩施工采用泥浆护壁，连续性筒式取土钻进成孔工艺，泥浆尽量采用原土造浆，部分使用配浆。（2）本工程止水桩设计桩径为800mm，施工时使用钻头直径应根据试成孔的全截面的孔径数据、结合工程地质勘探报告进行分析，确定钻头直径800。（3）钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在旋进过程中，最大钻旋速度不大于1m/min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土525KPa，砂土515KPa）和转速（粘土为4070r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防坍孔，（4）施工应符合相邻桩间距4d、时间间隔大于36小时或跳跃法施工，相邻桩距小于4d时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔，或水泥土灌注后相隔36小时以上，方能在相邻孔位施工。（5）钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。（6）成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。（7）成孔泥浆的配制管理合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。 在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.11.2； 在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.21.3，并应选择含砂量较小的泥浆； 泥浆的粘度控制在1820秒，含砂量小于4%； 遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决的，可用人工造浆。人工造浆配比：水100%，陶土粉8%，纯碱0.40.5%, 化学浆糊粉0.030.05%； 在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用； 经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。安放泥浆管泥浆池放泥浆护壁挖出的桩心烂泥浆5、清孔当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底1020cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于5cm，一次清孔即可结束。 6、运土制作水泥混合料 在钻机成孔的同时，使用搅拌机搅拌粘土，待粘土成流质状时，按设计配合比加入水泥搅拌均匀，搅拌后的混合料确保坍落度控制在1824cm。购买的粘土搅拌机搅拌粘土加水泥制作符合设计要求的7、混合料灌注施工1）、导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于1m。2）、隔水塞的大小要与导管的内径相符。3）、混合料灌注前安放好隔水塞后，导管提离孔底50cm，使用翻斗车把混合料倒入料斗，当2.3m3料斗内装满混合料后，断开隔水塞，第一斗混合料灌入后，导管埋入水泥土面大于1m以上，漏斗中的混合料开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混合料，以确保混合料灌注的连续性，从而保证混合料的浇灌质量。单桩灌注时间宜不大于8小时。4）、混合料灌注应连续进行，导管埋深应控制在26m，最小埋深不得小于1m，导管提升速度要慢。导管应勤提勤拆。应经常测定混合料面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出水泥土面以上。5）、导管提升要平稳