2011年职称考试题目.docx

1， 合理化建议：员工围绕与自已的工作提出的，提高效率及质量、降低成本、改善环境或提高员工士气的，减少和消除现场浪费的，并能够以低成本方式易于实施的建议。2， 合理化建议的目的：引导员工去发现、消除身边细小的浪费，营造一个良好的工作环境，使企业更精益；激发创造一种“全员参与“的氛围；更大限度地区挖掘每一名员工的才智，形成持续改进的文化，发挥集体的智慧将企业做好、做大、做强；给每位员工提供一个施展自我聪明才智的平台。3， 建立6S激励机制的目的：引导各工段长/班组长发现问题、解决问题的能力；为下一步工段/班组评估做铺垫；引导各工段长/班组长逐步形成PDCA循环管理思路；营造相互学习的氛围。4， 团队指的是一起工作的一群体，他们合作以达到共同的目标和企业、班组以及班组中每个人的目标。5， 工位认证：由管理人员、技术人员、操作人员组成认证团队，逐个对工位物料质量、工装/工具/设备/料架、工艺要求、操作方法等进行验证的方法。6， 目视化：把复杂的语言文字描述用通俗、易懂的图表来形象化、视觉化表示。目视化管理：用形象化、图表化、视觉化的工具对工作场地进行管理，使全体员工都能够看出工作的进展情况，并迅速作出判断，想出对策。7， 目视化管理5项原则：针对性，面向操作者，标准清晰，要判断偏差，容易理解8， A：故障原因分析排列图约62%的故障与润滑和员工的操作有关；B：操作工是维护体系的主体。9， 用6S与目视化管理、节拍管理、车间现场管理、TPM、拉动系统、称职员工评价、工段建设来解决物料混乱、员工随意作业、生产计划不能按时完成等问题。10， A：清洗汽油区域与设备的位置没有达到要求的距离；B：设备电线破损需要及时检修并保养；C：进行员工安全意识教育和培训。11， 思科的问题：A：质量是生存之本，必须在确保质量的条件下保证生产产量；B：产量的提升可以通过精益生产的手段消除生产瓶颈等浪费而得到改善。12， 爱因斯坦问题：（1） A：比以前进步一点点的改进行为就是改善；B：通过员工智慧思考并实施改进行为；C：改善是一种不断呵护员工进步的文化。（2）A：调动全员参与持续改善活动才能够保证持续性；B：给员工指导精益生产中七大浪费的思想。C：鼓励员工立足于车间进行的小改小革活动，呵护每个员工的热情；D：及时给予员工成果上的肯定和激励。13， 小李做得快的问题 （1）借鉴与推广A：熟练掌握操作技能：实现多能工；B：注重对机床进行维护保养：全员设备维护（TPM）；C：对工装进行不断改进：持续改进方法。（2）车间/班组问题和改进：A：车间的分配制度不完善，造成员工为多拿工资片面追求产量，因此，应对车间的分配制度进行修订，以避免员工过量生产；B：车间及班组没有营造改善的氛围，致使小李的改善活动成为纯粹的个人行为，不是班组及车间全体员工的行为；因此，车间及班组应及时给予员工改善成果上的肯定和激励，以调动全员参与持续改善活动。C：班长与员工不但缺乏交流，更缺乏消除浪费的意识。因此，班长要不断强化学习精益生产中消除七大浪费的思想，同时注意与员工的沟通方式，呵护员工的改善热情，共同解决现场问题。14， 零库存与库存量的矛盾：A：精益生产所说的零库存并非数学意义上的“完全没有”的意思，而是把库存“尽量减到最少的必要程度”；B：单件流、零库存是拉动生产的理想状态，它是建立在均等的生产节拍、操作流程连接紧密、高度稳定的工作流程、几乎无工装更换时间等基础之上的；C：顾客是难以预测的，单纯以顾客订单生产会造成生产周期不断延长、效率低下、成本不受控及品质恶化等后果，因此生产控制的首要责任是把生产均衡化，这就意味着需要有适当的周转缓冲库存量。15， 标准化作业单（SOS）：A：工艺要面向现场，为现场服务，因此要现场观察，不能凭想象；B：SOS以操作者为中心，因此要建立在实践的基础上，从实践中学习，不要理论到理论；C：SOS要选择当前最佳的方法，因此要团队讨论，集思广益；D：标准化是持续改进、创新及员工成长的重要基础。二，专业题简答题1装配工艺卡主要内容：公司名称、工序名称、工序号、关重特性、所需零部件明细、装配简图、工装工具明细、操作内容、技术要求、检测方法、检测频次、修改栏、签字栏。2 EQ发动机曲轴装配：拆主轴盖清擦主轴盖及主轴承座按选配要求装配上下主轴瓦在下主轴瓦上滴润滑油装配曲轴装配止推片在曲轴主轴颈上滴润滑油装配主轴承盖预拧两至三扣用气动扳手按31425顺序拧紧使用力矩扳手将主轴承盖按31425顺序拧紧至规定力矩值。3 EQ发动机磨合时检查项目：新装发动机进行磨合是为了更好地保证发动机安全可靠地工作，相应延长使用寿命。组成发动机各摩擦副的零部件虽然是按技术要求进行加工制造的，但不可避免地存在着零部件的几何形状误差、装配精度误差以及表面的微观粗糙度等，所以发动机工作时必须以较低的转速和铰小得负荷运转，以便摩擦表面微观粗糙度部分被逐渐磨去。同时装配后的磨合试验可以看作对汽油机的试运行，通过磨合试验，可以看出装配质量的优劣，发现装配存在的质量问题以及零部件本身的质量问题。从某种程度上讲，磨合试验又相当于一个出厂检验程序。4 EQ465i主轴瓦选配公式：Y=7-(a+b) Y:所选瓦号 a：曲轴箱总成主轴颈分组号 b：曲轴主轴颈分组号5 润滑系的作用：润滑、清洗、冷却、密封、防蚀6 清洁度不达标的影响：1）拉伤轴瓦、轴颈、缸孔、活塞；2）堵塞油道、水道、使汽油机的供油系、润滑系、冷却系出现故障；3）使各密封面间出现缝隙，造成“三漏”现象；4）造成运动件的回转力矩过大或卡死；5）使某些功能失效。7 配气机构任务：实现换气过程，按照发动机各缸的工作顺序，定时地开闭各缸的进排气门，以保证将新鲜空气吸入气缸和排除燃烧后的废气。8 EQ汽油机冷却大循环：进水管进水咀水泵曲轴箱四周汽缸盖四周进气歧管节温器节温器盖出水口回水管散热器。9 影响气缸压缩压力的因素：气门不严、活塞环磨损、缸孔磨损、活塞磨损、火花塞密封垫密封不严、缸盖垫损坏、活塞环对口、连杆错装为短状态10 液压挺柱优点：配气机构噪声降低；不需要调整气门间隙。11 材料力学性能：硬度、强度、韧性、塑性等。12 工艺规程是规定产品和零部件加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是企业生产中的指导性技术文件。设计工艺规程的主要依据有：1） 零件的样图及相关的装配图；2）产品验收的质量标准；3）企业生产条件、毛坯生产、专用工艺装备制造条件；4）通用与标准工艺装备及有关手册资料。13 设计工艺规程的基本程序：1）产品装配与零件图分析、产品性能功用、零件结构图工艺性分析；2）确定毛坯制造方法；3）拟定零件制造工艺路线，选择定位基准面；4）工序设计：确定各工序中的工序顺序与内容；各工序所用设备、工艺装备；各工序尺寸与加工余量；主要加工工序分析；计算工时定额；5）编制工艺规程文件。15 产品制造中计量和检验的意义：计量器具是否符合测量要求、量值是否正确传递、检验程序和方法是否规范，将直接影响产品质量值的准确性，因此，计量和检验是质量管理工作中的技术基础工作。16 电火花线切割加工：在电火花加工中利用导线电极（钼丝或铜丝）以及电极与工件间的相对运动和放电对工件进行切割的加工方法。18 CBN类刀片适用于在高速下加工淬硬钢、高硬铸铁、高温合金（镍基和钴基）、硬质合金和喷涂材料等，也可用于加工钛合金，不宜切削软的铁族材料、未淬火钢和铝合金等。PCD刀具适用于在高速下对有色金属及其合金进行精细加工，也可用于加工预烧后的硬质合金毛坯。一般情况下不宜用于加工铁族黑色材料，容易发生扩散磨损。19 1）物理涂层（PVD）：在550度以下将金属和气体离子化后喷涂在工具表面。2）化学涂层（CVD）：将各种化合物通过化学沉积在工具上形成表面膜，反应温度一般在10001100左右，最近低温化学涂层温度一般可控制在800左右。20 切削液的四大作用：1） 润滑作用：可以减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减少切削力、摩擦和功耗，减低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。2） 冷却作用：通过切削液和因切削而发热的刀具、切削和工件间的对流和气化作用把切削热从工具和工件带走，从而有效降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。3） 清洗作用：在金属切削过程中，要求切削液具有良好的清洗作用，出去生成的切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。4） 防锈作用：防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生浸蚀。21 切削液按油品化学组成分为非水溶性（油基）液和水溶性（水基）液两大类。水基切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。23 测量总误差是以下三方面误差的综合结果：以测得要素作为实际要素引起的误差；测量设备、测量温度、测量力等因素引起的误差；采用近似方法评定时引起的误差。三 专业题案例分析1， 曲轴装配后力矩过大的装配原因：轴瓦装配错误、曲轴方向错装、轴瓦与轴承座之间或轴瓦与主轴颈之间有杂质、拧紧力矩不均匀、主轴承盖方向或顺序错装等。2， 因装配原因造成磨合烧机油的因素：1） 气门油封方面：装配不正确；裙部损坏；弹簧脱落；漏装油封2） 活塞环方面：活塞环开口对口；刮油环工作不良3） 润滑油加注量过多4） 油道同缸孔串通。3， EQ465发动机装配流程：缸体上线装曲轴活塞连杆组件入缸装机油盘缸体、缸盖合装装凸轮轴装正时机构调气门间隙装变速器装启动电机。4， 磨合时缸盖内无润滑油飞溅的装配原因：缸盖垫装反；摇臂装反；机械杂质将主油道堵死；缸盖主油道油堵漏装。5， 拟定加工工艺的基本步骤：选择毛坯技术要求分析工艺分析拟定工艺顺序确定各工序机床确定各工序加工余量编制工艺卡片。6，钢的整体热处理包括哪此工艺内容？各自的主要目的何在？ 答：钢的整体热处理包括： a) 退火 将金属或合金加热到适当温度，保持一定时间然后 缓慢冷却（如炉冷）的热处理工艺称为退火。包括: 完全退火、不完全退火、去应力退火、等温退火、球化退火、均匀化退火（扩散退火）、再结晶退火等 。b) 正火 将钢材或钢件加热到Ac3(亚共析钢)Acm（过共析 钢）以上3050，保温适当的时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺。目的是细化组织、降低硬度、改善切削加工性能，改善显微组织形态为后续热处理工艺作准备等。 c) 淬火 将钢件加热到Ac3或Ac1以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体和（或）贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。钢制零件经淬火处理可以获得高强度、高硬度和高耐磨性，满足要求。 d) 回火 钢件淬火后，再加热到Ac1以下的某一温度，保温 一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。回火的目的是为了调整淬火组织，降低或消除淬火内应力，降低硬度，提高钢的塑性和韧性，获得所需要的力学性能。淬火并高温回火习惯称为“调质处理”，能获得良好的综合力学性能。7，工艺规程设计中最应注意的问题是哪些？答：零件的结构工艺性分析；. 零件加工中的基准选择；. 表面加工方法选择；. 加工阶段的划分；. 加工顺序的安排；. 工序的合理组合；. 加工余量的确定；. 加工工序尺寸的计算；. 主要工序的分析。8，简述工艺方案的技术经济评价原则和方法。答：工艺方案的评价原则： . 成本指标：有关费用（工艺成本）；生产成本=工艺成本+无关费用；工艺成本约占生产成本的70%75%，作为评价工艺方案的成本指标。 . 投资指标 . 追加投资回收期T1=（I2-I1）/（C2-C1） I1、I2两种投资方案的投资总额 C1、C2两种方案的工艺成本 工艺方案经济评价评价方法： （1） C=VN+F工艺成本 （2） C1=V+F/N单件成本 若两种方案投