湖南吉利CE-3_4焊装生产线钢结构及二次水电气定作_项目施工组织设计.doc

第一部分 施工组织设计1工程概况11.1工程名称11.2工程地点11.3工程范围12工程施工目标22.1质量目标22.2工期目标22.3安全施工目标22.4文明施工目标23项目管理体系23.1项目管理机构组成23.2项目管理机构图44施工总体部署44.1施工准备44.2拟投入的主要施工机械设备表64.3劳动力计划表74.4计划开竣工日期和施工进度网络图85具体施工方案105.1钢结构施工方案105.2水气管路施工方案165.3电气施工方案256质量管理体系306.1施工质量管理体系306.2施工质量管理措施327技术管理措施357.1施工技术管理措施357.2施工技术文件、资料管理367.3工程竣工资料367.4施工验收规范368工程进度管理措施378.1施工准备阶段进度管理378.2工程进度技术组织措施399安全管理体系409.1安全管理体系图示409.2安全生产管理措施429.3安全生产技术措施4210文明施工技术措施4610.1减少扰民噪音4610.2降低环境污染技术措施4611售后服务及承诺47第二部分 项目管理机构配备情况1项目管理机构配备情况表492项目经理简历表503项目技术负责人简历表51第一部分 施工组织设计1 工程概况1.1 工程名称湖南吉利汽车部件有限公司CE-3/4焊装生产线钢结构及二次水电气定作项目1.2 工程地点湖南省湘潭市湖南吉利汽车部件有限公司焊装厂1.3 工程范围1.3.1 钢结构（1） 焊装车间原金刚生产线的东边、北面新增一跨钢结构及辅助设施（含顶盖总成线、右侧围总成辅线、地板总成线）。（2） 焊装车间原金刚生产线钢结构的局部改造 （含车身主焊线、左/右侧围总成线、左侧围总成辅线、前机仓总成线、机仓总成辅线、前地板总成线、地板总成线）。（3） 新焊装车间的门盖包边机区新增钢结构及辅助设施（含前/后门包边线、机盖包边线、背门包边线）。1.3.2 二次水气管道焊装车间原金刚生产线、新焊装车间范围内的压缩空气、水等二次管线 （包括从车间主干管到各设备用水、用气点，含焊装线地下预埋管）和机器人的用水、用气一次管线的材料采购、拆除、改造、运输、装卸、制造、安装、调试以及售后服务等。1.3.3 电气（1） 焊装车间原金刚生产线、新焊装车间范围内的各悬挂点焊机至插接箱、固定点焊机至配电柜或插接箱的新增、改造内容的电缆、桥架等的拆除、检查、改造、采购、安装、调试以及售后服务等。（2） 焊装车间原金刚生产线、新焊装车间范围内的生产线工位电源插座箱、照明箱、照明灯具、风扇及其电气穿线管、电源线、线槽或桥架等的采购、安装、调试以及售后服务等。2 工程施工目标2.1 质量目标严格按照业主提供的图纸、设计文件、技术任务书及国家相关工程标准、规范和规程进行施工，接受其全方位、全过程的监督管理；工程质量依据设计文件的要求和国家及省（市）或行业的工程标准、规范的要求达到合格标准。2.2 工期目标保证工程总工期和节点工期充分满足合同文件及业主的要求。2.3 安全施工目标杜绝因公负伤、死亡事故的发生；无重大设备、火灾和中毒事故。2.4 文明施工目标严格履行对焊装车间内的设备和成品的保护职责，保证无设备和成品损毁事件的发生；保持施工范围内场地的清洁卫生，材料堆放整齐有序，不影响业主方正常生产的物流交通、相邻施工队或厂区场地内其他施工单位的施工；无严重扰民事件。3 项目管理体系3.1 项目管理机构组成为使工程早日完工，确保工程质量，公司在得标后，将成立湖南天人机电设备安装有限公司湖南吉利汽车钢结构及水电安装项目部，加强公司整体人财物的综合调配力度；项目部在进度控制、质量控制、成本控制、合同管理、信息管理、组织协调等方面全面履行合同，并服从业主的整体协调。3.1.1 项目经理公司拟选派品德良好、专业技能水平高并具备丰富施工经验的作业及管理人员。项目经理为管理协调总负责人，全权代表我公司利益，并得到业主方认可。对工程全面负责，按项目法组织施工。 3.1.2 项目部管理体系项目部成立五部一室，明确分工，加强对施工全过程的监督与控制。（1） 工程技术部负责项目部的技术管理工作和施工现场管理工作。主要职责有：组织编写施工方案；对班组进行技术交底；施工过程中的技术指导；工程技术资料和竣工资料的整理以及对施工全过程工程进度的控制。（2） 质量安全部负责项目部的质量、安全管理工作。主要职责有：对施工全过程的质量监督和控制，保证从检验批到单位工程的质量都在受控范围内；对项目所有参与人员的安全教育；对特种及特种设备作业人员的培训和考核；施工现场的安全检查。（3） 计划经营部负责工程预算和结算工作，对工程成本进行核算及分析，保证工程资金的合理使用。（4） 物资设备部负责项目部的材料、设备的管理和施工现场的物资供应工作。（5） 财务部负责工程资金的管理和控制工作，保证供应商材料款和农民工工资的及时付清。 （6） 综合办公室负责行政、后勤、保卫及施工现场文明施工管理、文物保护等工作。财务部质量安全部物资设备部计划经营部综合办公室工程技术部管道作业组二管道作业组一钢结构作业组二钢结构作业组一电气作业组一电气作业组二防腐作业组总工程师项目副经理项目经理3.2 项目管理机构图4 施工总体部署4.1 施工准备4.1.1 施工技术准备（A）组织参与项目施工的工程技术人员学习施工图，技术任务书等技术文件，领会设计意图和施工要求，编制施工组织设计、施工方案等文件作为组织和指导施工的依据。学习中注意核对施工图设计有无差错，通过设计答疑将问题解决在施工之前。（B）由技术总负责人组织相关专业技术人员编制工程进展时间进度计划，保证工程总工期和节点工期充分满足合同文件及业主的要求。（C）在满足施工进度的前提下，按单位工程计算出周期内的工料消耗量，编制这一周期的材料供应计划，作为材料分批采购的依据。（D）按照国家及省（市）或行业相关规定办理“开工许可证”等。4.1.2 施工机械准备（A）根据本工程施工总体部署并结合各分部分项工程的施工顺序，拟定施工机械进出场计划，按计划要求进行经济、合理的资源配置，保证施工的顺利进行。（B）所有大中型施工机械设备进场后均停放在事先规划的位置，小型施工机械设备则集中储存在规划房间内备用。4.1.3 施工现场准备（1） 施工临时设施临建场地按业主要求统一规划和建设，施工现场只布置与施工有关的办公、管理、加工用房，配备必要的消防用品设备，施工人员不居住在施工现场（保安人员除外）。按照业主提供临时用水、用电的接驳点，敷设水、电线路，安装水表、电表和配电箱等。（2） 工程定位和标高基准对业主提供的原始坐标点、基准线和水准点等测量控制点进行复核，复测结果经批准后建立测量控制网，进行工程定位和标高基准的控制。524.2 拟投入的主要施工机械设备表序号设备名称规格型号数量设备能力进场时间备注1载重汽车8t1良好2011.12叉车3T1良好2011.13倒链1t-3t6良好2011.14逆变电焊机TIG180AH6良好2011.15氩弧焊机3154良好2011.16电动套丝机Z3T1良好2011.17砂轮切割机J3GY-LD-400A2良好2011.18小型轨道切割机STZQ-I2良好2011.19摇臂钻床Z30501良好2011.110手提电钻FDV162良好2011.111角向磨光机1006良好2011.112试压泵6MPa1良好2011.113空压机6m3/min1良好2011.114精密水准仪DSZ21良好2011.115经纬仪J2-21良好2011.116绝缘测试仪MS2675D2良好2011.117数字万用表YF1070A4良好2011.118接地电阻测试仪MS25201良好2011.119电工常用小型工具4套良好2011.120喷砂除锈设备1套良好2011.1法定代表人（签字或盖章）： 投标人（盖章）：日期： 年 月 日4.3 劳动力计划表 CE-3/4焊装生产线钢结构及二次水电气安装 工程 单位： 人工种按工程施工阶段投入劳动力情况（自开工之日算起）10203040506070铆工2222200焊工6888841油漆工2466640电工4688841管工4466641辅工4666620叉车工1122211起重工01110004.4 计划开竣工日期和施工进度网络图计划开工日期：中标后7日内，2011年1月20日之前。计划竣工日期：满足业主要求，2011年3月10日之前。施工进度网络图见下页：5 具体施工方案5.1 钢结构施工方案5.1.1 原材料的检验（1） 钢材的检验（A）使用的Q235A材料应符合GB/T700-1988的规定。 （B）热轧型钢的直径长度偏差应符合GB/T702-2004的规定。（C）热轧钢板厚度偏差应符合GB/T709-1988的规定。（D）冷轧钢板和带钢的厚度偏差应符合GB/T708-1988的规定。（E）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。（F）钢材表面的锈蚀等级应符合现有国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上。（G）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。（H）型材的弯曲应能使用简单工具校直的可能，允许偏差为长度的1/1000。（I）钢管表面不允许有压偏、凹痕等缺陷，不锈钢管无痕、锈斑。（2） 焊接材料（A）焊条材料的选用必须与母材相适应：对碳钢材料焊接应符合GB/T51171985的规定。（B）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。（3） 连接用紧固标准件所有钢结构连接用螺栓的性能等级不得低于8.8级, 螺母不得低于8级。标准件使用国标件。（4） 涂装材料（A）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。（B）防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。5.1.2 钢构件的加工（A）薄板的下料尽可能采用剪切，型材的下料采用砂轮切割、锯切或气割后打磨。（B）切割表面与钢材表面不垂直度应大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。（C）下料后的钢板应进行校平，要求每平方米钢板的相对不平度小于3mm。（D）下料后的槽钢、工字钢、角钢、扁钢等校直后的直线度允许偏差每米长不大于1mm。5.1.3 钢构件的焊接（1） 一般规定（A）选用经过考试并取得证照，且经常焊接的焊工进行作业。（B）未经校直的型材不能焊接。（C）对于一般碳钢构件，如平台、骨架可采用普通焊条手工焊接。（D）设备主体的立柱设计为焊接在预埋基础上的钢板时，必须核对坐标尺寸无误后，再进行焊接。（E）焊缝的尺寸应符合GB/T985-1988的规定，当板厚大于8mm的对接焊缝要求打坡口，焊缝凹面允许偏差0-2mm，焊缝错边不得大于壁厚的1/8，角焊缝的高度为结构厚度的3/4，在板厚不等的焊接条件下，其焊缝高度为相应薄者的厚度，角焊缝的高度6mm，允许偏差为+1.5。（2） 焊后检查验收（A）焊接后构件的焊渣必须清除。（B）焊缝的宽度应基本一致，要求平直，无明显毛刺，相对误差不大于2mm。（C）焊缝金属表面焊波均匀，不得有裂纹、烧穿、弧坑、夹渣，焊接区域飞溅物必须清除。（D）对于影响设备外观的焊缝，即3米视野内的焊缝，必须进行打磨，平整光滑。（E）栏杆、扶手、梯子相对于平台的垂直度全长不大于8mm，立柱直线度每米不大于4mm，垂直度不大于2/1000。5.1.4 钢构件的组装（1） 组装范围本工程主要包括：（A）立柱组件A1、A2、A3、A4、A5立柱顶板的组装，立柱顶板、底板与方钢的组装；200柱L型连接板的组装，连接板与方钢的组装；边梁立柱组件的组装。（B）梁组件轨道压板与轨道梁（工字钢）的组装。（2） 组装工艺要求（A）组装前，施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并且根据施工图要求复核其需组装零件的质量。（B）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般须在组装前拼接完成。（C）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经合格认可后方可继续进行组装。（D）构件在组装过程中必须严格按工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行预施焊，并经检验合格后方可覆盖。（E）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装，装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。（F）焊接结构组装采用卡兰或铁锲子夹具，可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。矫正夹具及拉紧器用于装配钢结构，拉紧器用于拉紧两个零件之间的缝隙。5.1.5 钢结构的安装（1） 安装顺序由于焊装车间内无行车和合适的吊机摆放位置，钢构件采用人工手拉葫芦的方法就位，按照先立柱、然后横梁、纵梁、轨道梁、最后附属结构的顺序进行钢结构的安装。（2） 安装基准（A）设备标高应以车间地坪标高为基准，地坪基准允许只有一个，若测量困难，可设置辅助基准。（B）设备以车间柱网为基准。（3） 安装方法和技术要求（A）安装立柱时，利用调整垫铁和底板螺栓的方法调整其标高和垂直度。（a）用水准仪检查立柱基准线（基准线从柱顶往下标记）标高，误差范围控制在-5mm3mm之间。（b）用经纬仪或线锥检查立柱垂直度偏差不大于H/1000（H为立柱的高度）。（c）合格后进行二次灌浆。（B）立柱安装完毕后进行横梁、纵梁、轨道梁等的安装。（a）安装之前先将立柱顶板等清理干净，复查柱顶标高，焊装车间内立柱柱顶高度差不大于5mm。（b）同一根梁两端顶面和轨道梁的底面的高差不大于L/1000（L为梁的长度），且不大于10mm。（C）焊缝的质量标准应符合设计要求和有关规定；定位焊缝，需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10，并不小于50mm。5.1.6 钢结构的涂装（1） 施工准备为了加快施工进度，项目部将成立专门的喷涂小组，在业主指定的场所对采购回来的钢板、型钢等进行集中的喷砂、除锈、刷漆。钢构件根据工程设计要求，表面需进行喷砂除锈过程，。除锈经验收合格，应在表面返锈前涂上第一道底漆。所用油漆其质量必须符合设计要求和有关标准的规定，并有产品质量证明书和出厂合格证。（A）作业条件（a）钢结构制作和钢结构安装分道工序完成后，经质量检查均符合要求。（b）基层面经清理已无铁锈、油污、焊渣（制作及安装时）灰尘等杂质。（c）有关漆料调配的各配合比已由试验室送至施涂现场，并经调试检查均符合施工使用及验收要求。（d）施工料具已准备充分。（B）工艺规定（a）钢构件在涂装前先进行表面除锈工作。（b）表面除锈后，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3以上。湿度过大，钢材表面容易生锈，特别是在户外施工时更要注意控制环境的湿度。（c）经除锈后的钢材表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。（d）钢材除锈经验收合格后，应在表面返锈前涂完第一道底漆。一般在除锈完后，如存放在厂房内，可在24h 内（视环境湿度而定）涂完底漆；存放在厂房外，则应在当班涂完底漆。（e）除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。如果返锈不严重，同样也需经清理后，才可涂底漆。（f）涂底漆应于构件制作完毕组装之前进行。（g）在工地现场施涂时（补漆），当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。（h）涂刷之后在4 小时以内应严防雨水淋洒。（i）施工图注明不涂层的部位和安装时联结的接触面应加以遮盖，以防沾污，组装或安装的焊缝处应留出3050mm 宽的范围暂不涂底。（2） 涂装顺序根据项目特点，一般的操作顺序应该是从上而下，从内到外，先浅后深的分层次进行。（3） 涂装方法（A）涂底层漆（a）钢结构表面的清理工作经复检合格后，即可均匀地涂刷上一层已调制好的红丹防锈漆。（b）底层涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注，重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。（B）涂面层漆（a）已涂刷底层漆面的清理工作经检查符合要求后，可进行涂面层漆的工作，面层漆涂刷二遍调和漆。（b）构件安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处和焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。待底漆干透后，再行涂刷二遍调和面漆。（c）最后应作全面的检查，确保做到无漏涂欠涂或少涂，并且符合设计要求及施工验收标准。（4） 质量标准（A）保证项目（a）漆料、稀释剂和固化剂等的种类和质量必须符合设计要求。（b）机械除锈的钢材表面严禁有锈皮，涂漆基层必须无焊渣、焊瘤、灰尘、油污和水等杂物。（c）严禁误涂、漏涂；油漆后的构件应无脱皮和反锈等现象。（B）基本项目（a）涂漆外观应符合涂刷均匀，无明显皱皮和流坠的规定。（b）构件补刷漆料应符合补刷漆膜完整的规定。（C）允许偏差涂层干漆膜总厚度为125m，允许偏差为-25m；每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。（5） 施工注意事项（A）油漆的稠度既不能过大，也不能过小，稠度过大不但浪费油漆，还会产生脱落、卷皮等现象，稠度过小会产生漏涂、起泡、露底等现象。（B）在涂刷面漆时，第一道防锈底漆必须彻底干燥，否则会产生漆层脱落。（C）应选择适当厚度的漆料和干性较快的稀释剂，在操作时做到少蘸、勤蘸、刷均匀、多检查、多理顺，漆刷应选得硬一点，喷漆时，喷枪嘴直径不宜过大，喷枪距物面不能过近，压力大小要均匀。（D）防止漆膜粗糙，选清洁的环境和使用清洁的工具，漆料要经过滤，改善喷漆施工方法。5.2 水气管路施工方案5.2.1 概述本工程包括：原焊装车间CE-3/CE-4生产线、新焊装车间包边机区域、凸焊机区域的架空管路、预埋管路及机器人的用水、用气管路等约3200米镀锌钢管、1000米软管、1000个阀门的安装；约1.5吨管支架的制作安装；部分管道系统的改造；整个管道系统的试验及试运行等内容。5.2.2 管子、管件及阀门的检验（1） 检验一般要求（A）管子、管件、阀门等压力管道元件必须从公司压力管道元件合格供方名录中采购，如公司供方不能满足要求时，则项目部须按公司物资管理办法对新供方进行评价，并且其制造单位须持有经国家质量监督部门批准的压力管道元件制造许可证；所有压力管道元件必须具有质量证明书、质量合格证等质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。（B）产品在入库前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。（C）管子、管件、阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号和定购单代号。（D）管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：（a）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；（b）没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；（c）合金钢管道及管道组件应有材质标记，并采用光谱分析复验其关键合金成份，对于外观检查有怀疑的应取样进行化学成份的复验。（E）各种计量测试仪表与观察仪表等在安装、使用前必须送检，经国家认可的计量检定部门检定合格（在检定周期内）、并持有检定证书或检定标识后，方可安装、使用。（2） 阀门的检验、试验（A）阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力，公称通径，工作温度和工作介质。（B）铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂及裂纹等缺陷。（C）阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。（D）所有阀门必须进行强度和严密性试验，以试验时间不少于5min，壳体、填料无渗漏为合格。试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%且不少于一个，如有漏、裂不合格的应再抽查20%，仍有不合格的则须逐个试验或另行选购，对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验，试验压力为阀门出厂规定的压力并满足设计要求。试验合格的阀门，应及时排净内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂除外），关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，试验合格的阀门在阀体上做出标识。（E）阀门的传动装置和操作机构应进行检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。（F）阀门检验时，业主方代表在现场共同确认。（3） 其他管道组成件的检验（A）管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。（B）管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。（C）弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须检查其尺寸、材质、型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。（D）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面应能自动嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。（E） 垫片不能有向划痕、松散、翘曲等缺陷。密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。（F）螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。5.2.3 管道加工（1） 管道切割（A）管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。（B）管道下料采用管道割刀切割，大直径钢管也可用砂轮切割或气割，钢管端面与轴线的垂直度允许偏差不大于2。（C）管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。（2） 管道开孔 （A）开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。（B）在管线上开大于DN25孔时，碳钢管用氧乙炔焰，开孔后必须将热影响区磨去2mm。（C）在管线上开小于等于DN25孔时，必须采用机械钻眼。（D）管道开孔应尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布拖净。（E）开孔直径不小于支管内径。5.2.4 管道组对 （A）管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。（B）组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，其方法碳钢可用角向磨光机、钢锉等。（C）管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为 10mm。5.2.5 管道安装（1） 管道安装前应具备的条件（A）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。（B）与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。（C）管道组成件及管道支承件等已检验合格。（D）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。（2） 架空管道的安装（A）小于DN80的管道与管件采用螺纹连接，大于等于DN80的管道与管件采用氩弧焊接，管道之间采用氩弧焊接。（B）连接管道在安装前应清理管内的杂物，对压缩空气管在安装前必须对管内严格清洗，方可投入安装。（C）对于与阀门（法兰阀门）连接的管道采用二次安装，即法兰与管道焊接后，再拆卸、校正和清理，重新进行安装。（D）管道对接，必须核对坐标尺寸无误后，再进行对接。（E）架空管道随钢结构高度布置，从主管线接出，二次管线沿钢结构、工艺钢架铺设；供气管路在上，供水管路在中间，回水管路在下。（F）架空管道按以下坡度敷设： 架空管路管径为DN50DN65时，坡度i=0.035； 架空管路管径为DN80DN100时，坡度i=0.025。（G）压缩空气管路在安装时与水管相交时，压缩空气管路向上翻绕行。（H）与焊装设备相连接的阀门标高现场确定。（3） 预埋管道的安装（A）原焊装车间CE-3/CE-4生产线埋地气管DN15DN50的管道与管件采用螺纹连接，大于DN50的管道与管件采用氩弧焊接，管道之间采用氩弧焊接；新焊装车间包边机区域的埋地气管小于DN80的管道与管件采用螺纹连接，大于等于DN80的管道与管件采用氩弧焊接，管道之间采用氩弧焊接；新焊装车间凸焊机区域的埋地水气管采用氩弧焊接。（B）安装前管道外壁刷沥青漆；焊接部分打磨干净后，刷防锈底漆+沥青漆。（C）预埋管道为无坡度敷设。沿介质流动方向的低点均应设有排水点，位置在距离排水管道近的一端。（D）在敷设直接埋地管道之前，沟底部分应夯实平整，然后下管，在管道安装完毕并经水压试验合格和涂防腐层后，再进行管沟的回填土（凸焊机区域的预埋管道铺设盖板即可）。先在管间铺一层细砂，厚度为管径的2/3，再用细土回填至要求高度，全过程接受业主方和监理的监督检查，并按要求填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收。（4） 阀门的安装（A）阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。（B）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。（C）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。（D）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。（E）安装铸铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。（F）阀门搬运不允许随手抛掷，吊运时，钢丝绳不得栓在手轮或阀杆上，应栓在法兰处，阀门介质流向要和阀门指示方向相同，且与设计一致。蝶阀虽无介质流向要求，但手轮方向应基本一致（特殊情况除外）。5.2.6 支吊架的安装（A）架空明装的金属管道固定在钢结构上的管道吊挂支架按国际03SR417-2装配式管道吊挂支架安装图施工。其它管道吊挂支架、托架、防晃支架、固定支架等按国家标准图03S402图集施工。（B）下料后的槽钢、工字钢、角钢、扁钢等校直后的直线度允许偏差每米长不大于1mm，独立的管道支架应布置整齐，标高误差不大于3mm/m（支架间距）；（C）所有支架（装配式管道吊挂支架除外）安装前应去毛刺、除锈、涂底漆一遍，安装后涂面漆两遍（面漆颜色与共架管道支架相同）管卡的紧固部分涂防锈油保护；对碳素钢结构件，在焊接或螺接前，先对型材涂刷防锈底漆；对于设备安装后不便涂漆的构件，应事先油漆，焊接后对脱落的漆膜应进行补漆。5.2.7 管道焊接（1） 总体要求（A）本工程管道主要为镀锌钢管，采用氩弧焊接和氩电联焊的焊接方法，引用公司的压力管道通用焊接作业指导书。（B）选用经过考试并取得证照，且经常焊接的焊工进行焊接作业。（2） 焊材选用氩弧焊接选用TGS-51T焊丝，手工电弧焊盖面选用J422焊条。（3） 焊接工艺要求（A）坡口加工采用机械方法。（B）焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁磷、油污、油漆、沙子等异物。（C）用于清洁焊件的金属刷应分开，不同的材质使用不同的金属刷。（D）不得在焊件表面引弧或试验电流。（E）预热时在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。预热范围为坡口中心两侧不小于100mm，最好在加热区以外100mm范围内予以保温，预热采用烤把中性焰加热。（F）所有管道必须采取多层焊接，在上层的溶渣、裂纹或其他缺陷彻底清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的溶渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。（G）直管段两道环缝的间距不小于100mm，且不小于管子外径。（H）焊缝与支吊架边缘的距离不小于50mm，需热处理的焊缝距子吊架边缘的近距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于10mm。（I）管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊口，进行100探伤合格后，才能覆盖。（J）在水平管线上具有轴向焊缝的管子，其轴向焊缝不得置于管子顶部和底部。（K）焊接工作被强迫中断时，必须采取避免冷却的措施，可用岩棉被或硅酸铝被盖在焊口上，重新焊接时，如满足不了预热要求，再按预热要求进行加热。（L）在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。（4） 焊缝检查（A）焊缝外观成行应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高h1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。（B）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。（C）钢管对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，连续长度应不超过100mm，每道焊缝咬边的长度不超过焊缝全长的10%。（D）焊接接头错边量不应大于壁厚的10，且不大于2mm。5.2.8 管道系统的试验和吹扫（1） 试验前的准备 （A）管道安装完毕后，应按设计规定进行强度试验和严密性试验。（B）管道强度试验宜在吹扫或清洗之前进行，系统严密性试验在吹扫或清洗之后进行。（C）管道安装完毕系统试验前的检查 （a）管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定； （b）支吊架安装正确齐全； （c）焊接及热处理工作已全部完成，并经检查、检验合格； （d）焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆或绝热。在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层； （e）试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善； （f）试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.52倍，表数不少于两块； （g）试压时应有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡； （h）试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。如泵、压缩机、安全阀、爆破片、过滤器等应隔离或拆除。加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录。（2） 架空管路试验（A）架空管路安装完毕后，应进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍。（B）试验时，应逐步缓慢增加压力，当达到试验压力时，保持10分钟，然后降至工作压力，延续30分钟，压力不降，焊缝无渗漏为合格，合格后用水冲洗管道。（C）压力试验合格后进行渗漏试验，试验压力为设计压力且8kgf/cmg2，保压时间不小于6h，管路无渗漏为合格。（3） 埋地管路试验（A）埋地管路安装完毕后，应进行气压试验，试验压力为设计压力的1.15倍。（B）试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。（C）试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。（4） 管道系统吹扫（A）管道系统的吹扫在渗漏试验合格后进行。（B）架空、埋地管路均采用压缩空气对管路进行吹扫。（C）管道系统吹扫的技术要点 （a）吹扫的程序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。 （b）吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷咀、滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。 （c）不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。 （d）对未能吹扫或吹扫后可能再存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。 （e）吹扫压力不得超过设计压力； （f）吹扫流速不低于工作流速，空气吹扫流速不应低于20m/s。 （g）吹扫时，应用锤不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。（D）管道系统吹扫的合格标准：空气吹扫在出口用贴白布的靶板检查，以靶板上无铁锈、尘土及其它杂物为合格。5.2.9 管道刷油（A）管路安装完毕后，循环水管道涂绿色面漆两道，并按照水流方向画出箭头；压缩空气管路涂兰色面漆两道。（B）油漆前应将基体表面清理干净，不允许有灰尘、油迹、锈斑和杂物等。（C）对碳素钢结构件，在焊接或螺接前，可先对型材涂刷防锈底漆,然后在焊接或螺接后涂刷面漆。（D）对于设备安装后不便涂漆的构件，应事先油漆。（E）焊接后对脱落的漆膜应进行补漆。（F）各种管道涂漆的底漆材料应根据管道内通过介质的特性和温度确定。（G）所有管道基本识别色、识别符号和安全标识的涂刷按工业金属管道基本识别色、识别符号和安全标识GB7231-2003进行；当识别符号直接涂刷在外径小于90mm的管道上不易识别时，应在所有需要识别的部位挂设矩形标牌，标牌上标明流体名称并用标牌的尖端指示流体流向，如果需要用安全色，则标牌底色应见安全色。同时按照国家标准进行管道文字标识及流向箭头标识。5.3 电气施工方案5.3.1 概述本工程包括：原、新焊装车间内8台照明配电箱、37台组合式电源插座箱的安装；原、新焊装车间内181套电风扇、271套三管荧光灯、102套高纯铝深罩工厂灯的安装；原、新焊装车间内约10000米电线、电缆等的采购、安装；原焊装车间CE-3/CE-4生产线约1000米焊接设备电缆、桥架等的改造；接地装置的安装；照明、工位用电等系统的调试、试运行等内容。5.3.2 配电箱、动力柜的安装（A）配电箱安装高度根据图纸设计为箱底标高1.5米，部件齐全，箱体开口合适，切口整齐，零线经零线端子连接，PE线压接牢固。（B）配电箱、柜的配线须排列整齐，绑扎成束固定在板上，引入的导线应留出适当的余量以便检修。（C）柜体加工应平整，无手锤敲打痕迹，所有金属加工件均不应有毛刺，尺寸要准确。（D）箱、柜体颜色应按合同甲方提供的色标采购，内部油漆应均匀、完整，外表油漆应均匀、平滑，无明显划痕，无起泡、滴流等现象。（E）配电箱、动力柜都应接地良好。5.3.3 电缆穿线管的敷设（1） 本工程采用的电缆管均为PVC材质的塑料电缆管，敷设方式为明敷。（2） 工艺流程施工准备测量定位电缆管支吊架制安电缆管加工敷管、预留穿线铅丝检查验收（3） 技术要点（A）电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑；应有满足电缆线路敷设条件所需保护性能的品质证明文件。（B）加工后的电缆管管口应无毛刺和尖锐棱角。（C）电缆管的内径与电缆外径之比不得小于1.5。（D）电缆管敷设时应符合下列要求： （a）电缆管应安装牢固；电缆管支持点间的距离应符合设计规定且不超过3m； （b）当直线长度超过30m时，宜加装伸缩节； （c）敷设时宜采用预制的支架固定，支架间距不宜超过2m。（E）硬质塑料管在套接或插接时，其插入深度宜为管子内径的1.11.8倍。在插接面上应涂以胶合剂粘牢密封；采用套接时套管两端应采取密封措施；成排管敷设塑料管采用橡胶圈密封。（F）并列敷设的电缆管管口应排列整齐。5.3.4 电缆桥架的安装（A）电缆支架应安装牢固，横平竖直；托架支吊架的固定方式应按设计要求进行。支架的横档应在同一水平面上，高低偏差不应大于5mm。托架支吊架沿桥架走向左右的偏差不应大于10mm。（B）电缆吊架顶部至楼板的距离应符合设计要求，当设计无说明时为150mm200mm。（C）电缆桥架在每个支吊架上的固定应牢固，桥架连接板的螺栓应紧固，螺母应位于桥架的外侧。（D）当直线段钢制电缆桥架超过30m、铝合金电缆桥架超过15m时，应有伸缩缝，其连接采用伸缩连接板；电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处应设置伸缩缝。（E）电缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大者。5.3.5 电缆、电线的敷设（1） 施工条件（A）有关施工图纸会审完毕；（B）相关的电缆桥（支）架、电缆管施工完毕并验收合格；（C）电缆沟道、竖井及人孔等处的地坪及抹面工作结束；（D）电缆沟排水畅通，电缆室的门窗安装完毕。（2） 施工准备（A）依据有关设计， 检查电缆敷设路径；（B）组织人员熟悉有关电缆敷设图；（C）认真学习规范规程，掌握电缆敷设的一般要求；（D）仔细检查有关工器具；（E）准备电缆标示牌；（F）由专业人员搭设符合要求的脚手架；（G）根据电缆平面布置图，熟悉电缆敷设路径，并在必要的地方作上标记。（3） 施工程序及方法（A）根据电线、电缆敷设清单，认真校对规格、型号、电压等级及数量后，把电缆运到方便施工的地方；（B）检查电缆，防止有绞拧、铠装压扁、护层断裂和表面严重划伤等缺陷；（C）根据设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头；（D）用兆欧表测量电缆绝缘电阻是否达到设计文件和规范要求；（E）按照敷设清单，先敷设同一走向的电缆，后敷设分散的电缆；先敷设长电缆，后敷设短电缆；先敷设大电缆，后敷设小电缆；（F）临时用透明胶带将写上电缆编号和规格型号、起始点的纸牌贴在电缆端，安排有经验的人员领头，一些重要的转弯处和交叉地段，应由有经验的人员把关；（G）敷设电缆时，电缆应从盘的上方引出，避免电缆摩擦拖拉，损伤电缆；（H）敷设电缆时，电缆不得扭曲、打折，避免损伤电缆；（I）电缆沟中的电缆敷设完毕后，应及时清除杂物，盖好盖板。（4） 电缆、电线敷设技术要求（A）电缆、配线均符合图纸设计型号规格要求，不得随意更改；（B）配线工程采用的管卡、支架、吊钩、拉环和盒（箱）等黑色金属附件，均应镀锌或涂防腐漆；（C）当线路明配时，弯曲半径不宜小于管外径的6倍；当两个接线盒间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径的4倍；当线路暗配时，弯曲半径不应小于管外径的6倍；当埋设于地下或混凝土内时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍；（D）管内穿线时，管道内部应无积水，且无杂物堵塞。穿电缆时，不得损伤护层，可采用无腐蚀性的润滑剂（粉）；（E）当电缆管与设备间、接线盒等电缆有保护软管，电缆管管口应包扎紧密；对室外或室内潮湿场所，钢管端部应有设防水弯头；（F）电缆芯线和所配导线的端部均应标明其回路编号，编号应正确，字迹清晰且不易脱色；（G）强、弱电回路不应使用同一根电缆，并应分别成束分开排列；（H）电气线路与管道间最小距离（mm）管道名称配线方式穿管配线油管、燃气管、流槽平行管道上1000管道下500交叉300通风、给排水及压缩空气管平行100交叉50（I）动力电缆、控制电缆、信号线分层敷设，且不得穿同一根钢管，动力电缆三相按电气安装规范要求分色或编号；（J）电缆与接线端子的连接采用接线鼻压接，不得用电缆线直接压接；（K）电缆、导线外表绝缘无损坏、芯线无裸露，敷设中间不得有连接头。5.3.6 电气系统调试（A）电气设备安装工作完成后，应对整个电气系统进行调试，根据本工程实际情况，主要对电气系统的照明、工位用电系统进行调试。（B）调试前，在车间明显地方贴上送电标志牌，并通知业主方和现场各专业施工队。（C）调试时至少由两位电工一组，穿好绝缘鞋，戴好绝缘手套，金属梯架下方垫好绝缘垫，方可进行操作。（D）调试时主要检查照明控制柜的空气开关切断是否正常，开关动作是否灵敏可靠，控制的灯具是否与设计一致，灯管和灯泡是否正常，插座是否正确，导线有无明显温升，有无断路，短路等情况发生，设备试运行要求达到24小时以上，并每间隔2小时作一次记录。（E）调试完毕后，由有关部门进行初检后，再进行正式竣工验收，交付业主试用。做好维修工作，确保各种设备正常运行，及时对各种施工资料进行整理，并按规定程序交有关部门保存。6 质量管理体系质量目标：工程质量依据设计文件的要求和国家及省（市）或行业的工程标准、规范的要求达到合格标准。施工过程中全面贯彻公司“一流的工程，满意的服务”的质量方针。以业主和监理工程师满意为最高追求，在施工过程中不断完善和提高工程质量管理水平，精心策划，精心施工，认真检查，整改提高。具体的质量管理措施如下：6.1 施工质量管理体系6.1.1 项目部将严格按公司ISO9001质量管理体系及质量管理制度的要求建立项目的质量保证体系，并保证质量体系在项目部持续有效地运行。6.1.2 项目部质量管理机构设置本工程成立以项目经理为组长，项目质量安全总监为副组长、有关职能部门负