本田的供应链案例分析PPT课件.ppt

浅析供应链合作伙伴的选择 广州本田在华的供应商选择策略 1 合作伙伴的选择过程中 一般的通用性原则如下 1 核心能力原则即要求参加供应链的合作伙伴 必须具有并能为供应链贡献自己的核心能力 而这一核心能力也正是供应链所确实需要的 从而避免重复投资 2 总成本核算原则即实现供应链总成本最小化 实现多赢的战略目标 要求伙伴之间具有良好的信任关系 连接成本较小 3 敏捷性原则供应链管理的一个主要目标就是把握快速变化的市场机会 因此要求各个伙伴企业具有较高的敏捷性 要求对来自供应链核心企业或其他伙伴企业的服务请求具有一定的快速反应能力 4 风险最小化原则供应链运营具有一定的风险性 例如市场风险依旧存在 只不过在个体伙伴之间得到了重新分配 因为伙伴企业面临不同的组织结构 技术标准 企业文化和管理观念 所以必须认真考虑风险问题 尽量回避或减少供应链整体运行风险 2 广州本田与供应商的协调与合作精益生产在汽车业中的成功应用已得到学术界和实务界的共识 精益生产讲究持续改进 消除供应链中的 浪费 制造环节的精益生产体系需要产品设计环节 采购环节 分销环节的配合 要把精益思想实施到整个供应链上 这就要求整车制造商与供应商进行充分的协调合作 广州本田与其供应商在生产 采购等多个方面进行协调 保持深入的大规模的合作关系 3 第一 零售 生产 供应密切合作的计划体系 基于协调的准时制生产 JIT 需求与生产的协调采取营销策略与计划配合的方法 实现最终产品的准时生产 生产与供应过程的协调应用采购计划与准时物流结合的方法 本田将准时供货的物料分为大件和小件两种 大件采取直接供货 每小时向生产线供货一次 联系比较紧密 小件由供应商送到工厂的物流中心 再向生产线准时供货 这与本田公司在日本国内的准时供货体系基本相同 第二 质量方面的协调 广州本田在新产品的设计阶段就开始进行质量控制 让供应商的技术人员参与产品设计与研发 共同协调确定所承担的构件质量要求参数 并且在生产过程中 一旦出现质量问题 本田便及时派遣工程技术人员帮助供应商一起解决 本田不是考虑通过不断更换供应商 选择本身即具备很高生产 研发能力的供应商来合作 而是派遣技术与管理人员经常与选定的供应商一起协作 探讨提出质量 技术 管理等问题的解决方案 通过长期培养来提高供应商的能力 与供应商一起成长 从而保证产品质量 不仅本田如此 日本整车制造商注重帮助供应商成长 与自己的发展相适应 比如丰田公司成立了供应商支持中心向供应商提供现场支持 协调供应商的流程与丰田公司相适应 帮助供应商实施丰田的生产系统 并通过联合问题解决方式处理质量问题 广州本田与供应商的协调与合作 4 第三 价格方面的协调 对于零部件成本 也就是采购价格的确定 广州本田的做法与日本企业的惯例是一致的 依据对零部件自设计阶段开始的价值分析 与供应商协商确定一个量产阶段的基本价格 在车型持续生产过程中综合考虑当年原料价格 产品销售价格变化等因素 不断进行调整 并且这个调整是在与供应商协商的基础上进行的 每年调整下降的幅度都有所变化 个别情况 如原料价格上涨等 可以随时协商调整 一般会双方共同承担 第四 产能方面的协调 当广州本田需要扩张产能时 一般不会轻易改变或增加供应商来满足自己的发展 在扩大产能时会提前通知供应商 要求其随之增加产能 在2004年广州本田产量从12万台扩大到24万台 并不是采取增加其他供应商的策略 而是要求供应商追加投资 扩大供货能力 由于有与本田长期的合作关系 双方互相信任的基础 以及本田采购量的保证 供应商愿意承担增加的专用资产投入的风险 反之 专用性资产的投入也进一步提高了本田供应商的能力 成为双方长期深入合作的基础 也为提高整个供应链的生产能力奠定了基础 5 问题1 广州本田公司的成功运营得益于与供应商的合作伙伴关系 分析一下广州本田公司是怎样与供应商进行合作的 一 优先选择日系企业广州本田的供应商中 日本独资在中国生产的企业约占20 与日本合资的企业约占45 以上 欧美系的企业约占15 以下 中国企业约占20 但是 如果按价值比例计算 这些不足70 的日系企业 占采购价值的90 左右 而20 的中国企业 只占采购价值的5 左右 二 与供应商建立长期稳定的合作关系本田公司在50多年的全球发展历程中 1000多家供应商只有12家供应商遭到淘汰 广州本田采用QCDDM原则选择和评价它的供应商 即从质量 Quality 成本 Cost 供货 Delivery 开发速度 Development 和管理态度 Management 五个方面进行全面考察 其中管理态度极为重要 它是关系双方能否合作的关键 虽然供应商的管理态度不必与生产商完全一致 但双方必须感到大家是朝一个方向努力的 同时供应商必须表现出对新技术的理解和掌握能力 还要考虑它的发展前景和增长潜力 是一种基于信任机制及主观判断的供应商开发 另一方面本田公司在要求供应商跟进的同时 对其业务量做了一定的保证 更加强了信任与长期的合作关系 而且供应商与制造商共同进行产品设计研发 控制产品质量 及时解决生产过程中产生的问题 协调采购价格 6 第三 多供货源的策略广州本田于1998年开始在广州建厂 从1994年开始 广州本田就开始收集供应商的信息 共收集了150多家供应商的相关信息 在供应商数量方面同样采取复数供货源的采购策略但在同一车型的同一材料或零件 一般集中在一个供应商 广州本田的供应基础属于较小 有利于保证供应商有足够的产量 便于质量与成本的控制 第四 实现供应商的协同管理广州本田在新产品的设计阶段就开始进行质量控制 让供应商的技术人员参与产品设计与研发 共同协调确定所承担的构件质量要求参数 并且在生产过程中 一旦出现质量问题 本田便及时派遣工程技术人员帮助供应商一起解决 本田不是考虑通过不断更换供应商 选择本身即具备很高生产 研发能力的供应商来合作 而是派遣技术与管理人员经常与选定的供应商一起协作 探讨提出质量 技术 管理等问题的解决方案 通过长期培养来提高供应商的能力 与供应商一起成长 实现协同管理 第五 本地化集聚效应本田公司选择的供应商大部分都离自己的公司比较近 不但大大节省了库存 配送等等成本 更可以经常对供应商的工作质量进行考察 沟通 比如在本田周围的广爱兴有限公司