X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻M12床夹具设计【4张CAD图/12000字】【优秀机械毕业设计论文】
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- 关 键 词：
-
全套
设计
x62w
铣床
主轴
机械
加工
工艺
规程
m12
夹具
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份,26页,12000字左右.
任务书一份.
翻译一份.
图纸共4张:
A1-X62W主轴零件图.dwg
A2-主轴毛坯图.dwg
A1-钻床夹具装配图.dwg
A3-钻模板.dwg
A4-工序卡[13张].dwg
A4-工艺过程卡[2张].dwg
目 录
一、 设计任务书…………………………………………………………3
（一） 零件的作用
（二） 零件的工艺分析
二、 零件的分析…………………………………………………………4
三、 工艺规程设计………………………………………………………4
（一） 确定毛坯的制造形式
（二） 基面的选择
（三） 制定工艺路线
（四） 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
（五） 确定切削用量及基本工时
四、 夹具…………………………………………………………………19
五、 参考文献资料………………………………………………………22
六、 设计体会……………………………………………………………23
计任书
【题目】 X62W铣床主轴的机械加工工艺规程及某一工序的夹具设计
【内容】
1、 零件图 1张
2、 毛坯图 1张
3、 机械加工工艺规程卡 1套
4、 专用夹具装配图 1张
5、 夹具体图（或定位夹紧元件图） 1张
6、 设计计算说明书 1份
![X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计-工序卡[13张]](/images/A1012/A1012-A4-%E5%B7%A5%E5%BA%8F%E5%8D%A1[13%E5%BC%A0].gif)
![X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计-工艺过程卡[2张]](/images/A1012/A1012-A4-%E5%B7%A5%E8%89%BA%E8%BF%87%E7%A8%8B%E5%8D%A1[2%E5%BC%A0].gif)
- 内容简介：
-
校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 1 车 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 （台阶） 切削深度 （台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车端面 选择 用夹具和游标卡尺。 中心钻 2 钻中心孔 1 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 4 车 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹 具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗车各外圆，车端面 选择 专用夹具和游标卡尺。 420 1 2 车大外圆 102 420 5 2 0.3 车小端面，取总长 44020 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 6 车 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车全部退刀槽，倒角，车锥度 选择 用夹具和游标卡尺。 500 24 0 1 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图 号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 7 钻 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻中心孔 17选择钻床、端面车刀，专用夹具和游标卡尺。 60 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 8 铣 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣凹槽 选择铣刀，专用夹具和游标卡尺。 60 48 1 2 3 4 设 计（日 期） 校 对 （日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 9 钻 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 11孔 选择钻头，专用夹具和游标卡尺，塞规。 500 2 钻 5孔 500 3 攻丝 50 4 攻丝 00 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 7 页 车间 工序号 工序名 称 材 料 牌 号 金工 工序 10 车 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车 刀 900 180 2 车 55+00 125 3 车 4500 120 4 车 4200 110 5 车 00 100 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 12 车 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车 0 选择 专用夹具和游标卡尺。 中心钻 900 125 2 车 00 240 3 磨端面车锥孔至 00 240 4 车孔 900 40 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 14 磨 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 磨 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单 件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 磨 轮、千分尺、锥度、塞规。 1060 2 磨 1060 3 磨 1060 4 磨 060 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 1 车 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台 阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车退刀槽 3 刀 s=25 2 车螺纹 225 1 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 15 铣 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣对称键槽 选择铣刀，专用夹具和游标卡尺。 200 1 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核 （日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 19 磨 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 磨 床 1 夹具编号 夹具名称 切削 液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 磨 轮、千分尺、锥度、塞规。 1000 2 磨 1000 3 磨内锥孔 000 4 磨内锥孔 1000 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 校 机械加 工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 轴 共 13 页 第 13 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 工序 21 磨 40 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 磨床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量（台阶） 切削深度（台阶） 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 磨 轮 分尺、 锥度、塞规。 1000 2 磨 65+000 3 磨 40+1000 4 磨内锥孔至 1000 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 一 设计任务书 【题目】 X 62 【内容】 1、 零件图 1张 2、 毛坯图 1张 3、 机械加工工艺规程卡 1套 4、 专用夹具装配图 1张 5、 夹具体图（或定位夹紧元件图） 1张 6、 设计计算说明书 1份 【原始资料】 生产纲领： 400件 /年 相关的产品装配图、零件图 单班制工作 湖 南 工 学 院 毕业设计（论文）计算说明书 机械 系 机械制造与设计 专业 机制 0303 班 设计（论文）题目 学 生 姓 名： X X 起 讫 日 期： 年 5月 6月 指 导 教 师： 职称 2007年 5月 22日 毕业设计（论文）评语： 毕业设计（论文）答辩负责人签字 年 月 日 1 页 序 言 毕业设计是每个毕业生在搞完毕业生产实习以及完成全部基础课、专业课后进行的，是我们对所学全部课程的一次综合性的检测和复习，也是在走上工作岗位之前的一次理论联系实际的训练，它将为我们今后工作的一次较为全面的准备。 我希望通过本次设计，能够培训自己分析问题的能力，锻炼自己独立处理各方面的问题的能力，为今后走上社会新岗位打下较为结实的基础。 由于能力、水平有限；由于时间的仓促，我的设计中难免存在许多问题和错误，恳请各位老师 批评指正。 编者：姜 彪 200X 年 5 月 2 页 目 录 一、 设计任务书 3 （一） 零件的作用 （二） 零件的工艺分析 二、 零件的分析 4 三、 工艺规程设计 4 （一） 确定毛坯的 制造形式 （二） 基面的选择 （三） 制定工艺路线 （四） 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 （五） 确定切削用量及基本工时 四、 夹具 19 五、 参考文献资料 22 六、 设计体会 23 3 页 一 设计任务书 【题目】 X 62 W 铣床主轴的机械加工工艺规程及某一工序的夹具设计 【内容】 1、 零件图 1 张 2、 毛坯图 1 张 3、 机械加工工艺规程卡 1 套 4、 专用夹具装配图 1 张 5、 夹具体图（或定位夹紧元件图） 1 张 6、 设计计算说明书 1 份 【原始资料】 生产纲领： 400 件 /年 相关的产品装配图、零件图 单班制工作 4 页 二 零件的分析 （一） 零件的作用 课程设计题目所给的零件是 床主轴。它夹紧刀具直接参加表面成形运动。因此，它的工作 性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。 由于主轴在一定的转速下，传递一定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。因袭，对旋转精度、静刚度、抗震性、热变性、耐磨性都有较高的要求。 由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上 65 40 分别装上轴承起支撑作用，所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及 65且主轴组件要做轴向移动，传动齿轮安装在套筒上，套筒与主轴考双键传动扭矩。 （二） 零件的工艺分析 从零件图上可以 看出共有 6 组加工面。 1 轴所以的外圆表面包括车 65 55, 42, 40 和切槽倒角。 2 轴上两对称键槽。 3 内锥孔保证锥度 7： 24 4 钻中心孔 17， 22 5 钻孔、攻丝 铣槽 于零件的几个加工表面都有位置度要求，精度要求，因此，需使用转应夹具。钻端面螺纹孔 用的钻模，加工两对称键槽所需的铣床夹具。况且为了提高生产率保证加工质量，降低劳动强度也需采用专用夹具。 三 工艺规程设计 确定毛坯的制造方法 零件材料为 40是一根中空的阶 梯轴，生产批量为中批，同时，由于该零件机械性能要求较高。锻件和型材的组织结构致密。机械性能好，但型材的纤维组织方向明显。况且，该轴工作时所受循环载荷和冲击较大，不宜采用型材，但锻件可获得符合零件受力要求的纤维组织，同时，锻件比型材节约材料。故采用锻件。为进一步保证该轴精度要求采用模段。 基面的选择 位基面的选择是工艺规程设计中最重要的环节。基面选择正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率。 粗基准的选择，对轴类零件来说一般以外圆定为粗基准。因此，选该轴外圆作为粗基准。 精基准的选 择，应考虑到基准重合问题。若设计基准与工序基准不重合时必 5 页 须进行尺寸计算。 工艺路线的制定 制定工艺路线的出发点是应使用零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用外能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还必须考虑经济效果，以便使生产尽量下阼。 3. 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是车后磨且螺纹安排在精车后，便于保证精度要求，况且以加工好的表面为定位基准，这种方案符合典型轴类零件的机械加工 工艺过程，能较好地保证各种技术要求，保证另工质量；方案二是先加工轴表面然后发中心线为定位基准加工轴端面螺纹孔 样难以保证加工质量，易产生形位误差。况且使加工复杂，生产效率低。 工艺路线方案一（工序 1） 工艺路线方案二（工序 2） 1）正火 1）预先热处理（正火） 2）划线 2）划线、车端面打中孔 3）钻中心孔 3）粗车各外圆 4）粗车 4）热处理（调质） 5）钻 17 孔 5）半精车 6）热处理（调质） 6）钻中心孔 7）半精车 7）车 纹 8）铣凹槽 8）钻 17 孔 9）钻螺纹孔 9）钻螺纹孔 0）钳工 10）热处理（淬火） 11）热处理（淬火） 11）钳工（去毛刺） 12）精车 12）铣凹槽 13）钳（去毛刺） 13）精车 14）粗磨 14）立铣对称键槽 15）立铣（对称键） 15）热处理 16）热处理（油煮定性） 16）粗磨 6 页 17）钳工 17）半精磨 18）研磨中心孔 18）研磨中心孔 19）半精磨 19）精磨 20）车 0）钳工（去毛刺） 21）精磨 21）检验入库 22）钳工（去毛刺） 故采用方案 一 。 其具体工艺过程如下： 1 热处理（正火） 2 划线 3 钻中心孔，车端面 4 粗车各外圆留余量 2大外圆 102，车小端面 5 钻 17 孔，车大端面，倒角 600 6 热处理（调质） 7 半精车，退刀槽倒角 2 X 45 车锥度 7： 24 内锥孔 25 孔 8 铣凹槽 9 钻螺丝纹孔 丝 5， 11 10 钳工 11 热处理（淬头） 12 精车名外圆车 13 钳（去毛刺） 14 粗磨各外圆 15 立铣对称键 16 热处理（油煮定性） 17 钳 18 研磨中心孔 17 19 半精磨各处圆，磨内锥孔 0 车螺纹孔 1 精磨各外圆 22 钳（去毛刺） 23 检验入库 四 定机械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸 该轴材料为 40G 硬度为 250，生产类型为中批量生产，采用模锻毛胚由上述原始资料及加工工艺过程，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸确定如下： 7 页 1 毛胚尺寸的确定采用查表法（查机械制造工艺设计手册） 名义直径 表面加工方法 加工余量（ 说明 粗车 半 精车 车 粗磨 半精磨 磨 车 粗车 车 65 粗磨 精磨 磨 车 精车 车 磨 2 毛胚直径的确定 工件直径 公差 加工余量 毛胚公差 毛胚尺寸 2 1 100 65 2 2 75 55 2 2 65 3 毛胚长度的确定 由表机械制造工艺手册子 50知 102/2） = 取 02= 35+4+4=43 取 33= 64+23 取 34= 337=335 取 355=（ 68/2） 取 2毛胚长度 L=3+43 1 (其名义余量 = 2 毛胚的最小余量 其名义余量 = 8 页 毛胚的最小余量 其名义余量 = 锻件毛胚圆角的确定 由 r=r2+z 名 r毛 1 r毛 2 r毛 3 . 加工余量的确定 加工余量可以根据加工条件采用查表法确定，查机械制造工艺手册 表 1 27得如下： 计算项目 计算内容及过程 计算结果 工序 3 毛胚 102 粗车 圆 半精车 精车 圆 粗磨 精磨 磨 胚 76 粗车 圆 半精车 车 磨 精磨 磨 42 已粗车至 圆 粗车 精车 车 42 已粗车至 圆 粗车 精车 车 磨 磨 40 40 已粗车至 圆 半精车 车 40 9 页 钻孔 17 内锥孔 粗车 半精车 度 7： 24 粗磨 精磨 磨 孔 钻孔 17 粗车 车 五 确定切削用量及基本工时 一 计算工序 3（车两端面，钻 17孔，车外圆表面）切削用及 工时 1 加工条件 工件材料： 40 b= 锻件 加工要求： 车两端面，钻 17 孔，车外圆表面，车 102端面， 66 端面，车 求精度为粗糙度为此 65求 55 a= 45 的 42 和 40 的粗糙度为 孔 2220 要求 2 设备条件： 刀具 ： 外圆车刀 16 25 0=15 5 s=0 端面车刀 16 25 =90 5 0= 20 钻头 由表 3 43查得 f=r 根据加工要求取 f=r v=1mm/s a=17用内排屑深孔钻 切槽刀选 （采用计算法） 计算项目 计算内容及过程 计算结果 工序 3 车端面 切削用量的 加工总余量 X=定 单边余量等于 次走刀 由查机械制造工艺设计手册表 3 13知 10 页 f=r 由表 3 18查知耐用度 t=451=292/( 128 28m/2=292/( 142m/ 142m/ 000 000 128/(100)=364r/64r/000 v/ 000 128/(100)=443r/43r/表 4知选取机床 主轴转速 50r/50r/床实际切削速度 由 v= 00v=450 100 (1000 128) =144r/ v=144r/大端面 tm=l2+l3+l(其中 l=102/2=51入长度 ) (切入长度 ) mm 51+2+0+5） /（ 450 2= =） 小端面 l2+l3+l(其中 l=66/2=33 （ 33+2+0+5） /（ 450 2= 所以总的切削工时： =总 = 计算 由机床 此，机床能进行正常工作。 计算项目 计算 过程及内容 计算结果 车 a 确定切削深度 a 外圆 单边余量 z= 一次走刀 b 进给量 f 由表 3取 f=r 由表 3取 f=r c 计算切削速度由表 3v=w/( 11 页 =292/( 14m/v=114m/d 确定机床 主轴转速 由 03v/ 000 114/ 408r/08r/表 450y/际切削速度： V= 000 =e 切削工时的确定： 由于 L=531=2入长度 ) 3=10试切长度） 2+)/(53+2+0+10)/(450 于考虑到该轴台阶面较多，如果各台阶面都被采用。不同的转速和不同的进给量都将导致生产效率不高的现象，所以在不影响加工质量的情况下，粗车该轴时都采用机床主轴转速 450r/车进给量： f=r(由表 4 钻中心孔 由查表知 f=r 由 v= /1000= 8 /1000=s f=r 钻中心孔 17 因为 L=15入长度 ) 2+车 a. 确 定切削深度； 表查）由于单 外圆与65外 边余量 Z=0.4 圆间的台阶面 b. 确定切削速度： 由 v=半精度 由查表知 r（查表 3 外圆 由 v=C/(中 T=45 由 000v/ 000 241/( =847r/表 400r/由 ： 知 L=353=10切入长度） 2=0（切入长度） 由 L+2+(=于考虑到该零件台肩面较多，故采用相同的切削速度和进给量以提高生产效率。在保证加工质量的前提下选取 精 车和半精车加工时 V=900r/f=精车 a. 确定切削速度： 由于单边余量 Z=次走刀 圆 b. 切削速度的确定： 由 V= /1000=s 由于已知 L=351=2入长度 ) （切出长度） （试切长度） 由 2+)/ 65外圆 1 粗车 单边余量 Z=次走 刀。则 由 V= 76 000=s V=s 计算项目 计算内容及说明 计算结果 已知 L=64 1+3)/(f)=工序 4 车 45外圆 由于单边余量 Z=次走 粗车 55外圆 V=( )/1000=s c. 确定切削工时 已知 L=335 1+3)/(f)=半精车 55外圆 由于单边余量 Z=次走刀则 V=( )/1000=s 已知 L=861=2 1+3)/(f)= 13 页 3精车 55外圆 由于单边余量 Z=V=( )/1000=s 已知 L=86 ()/1000=切槽 3 V=( )/1000=s 工序 5 车 42外圆 由于单边余量 Z=次走刀则 粗车 42外圆 V=( )/1000=s 已知 L=1001=22=0 m=(1+3)/(f)= 2半精车 42外圆 由于单边余量 Z=b. 确定切削速度 V=( )/1000=s c. 确定切削工时 已知 L=100 1+3)/(精车 a. 确定切削 深度 42 外圆 由于单边余量 Z=次走刀则b. 确定切削速度 V=( )/1000=s c. 确定切削工时 已知 L=100 1+3)/( 工序 7 40外圆 由于单边余量 Z=粗车 40外圆 V=( )/1000=s 已知 L=1141=22=0 m=(1+3)/(f)= 14 页 2半精车 40外圆 由于单边余量 Z=5mm b. 确定切削速 度 V=( )/1000=s c. 确定切削工时 已知 L=114 L+2+(f)= 3 孔的倒角 V=( )/1000=s 车螺纹 查机械制造工艺学设计手册表 333 刀具耐用度 t=60 螺距 p=取 b. 确定切削速度 V=(s 车螺纹 000v/ 000 45=225r/25r/b. 确定实际切削速度 V=( )/1000= ( 45 1000=s c. 确定切削工时 已知选取行程次数 4 次，精行程 2 次 L=33 m=(L+L1)n/(f)= 工序 8 切削深度 车内孔 由于单边余量 Z= 粗车孔 V=( )/1000=s c. 确定切削工时 已知 L=40 m=(L+2+(f)=m=精车 车内孔 由于单边余量 Z= V=( )/1000=s c. 确定切削工时 已知 L=40 15 页 切长度） 由 L+2+(f)=m= 工序 9 车内孔 由于单边余量 Z= 22 粗车 内孔 22 V=( )/1000=s 已知 L=202=0 m=(1+3)/(f)= 工序 10 a. 确定切削速度 铣凹槽 由机械工艺设计手册表 4 462W 主轴转速 50r/f=1mm/r V=( )/1000=s L= 4 L+L1)n/(f)= 工序 11 a. 确定切削速度 钻螺纹孔 查表 3 f=r V=( )/1000=s 1钻孔 22 已知 L=202=0 m=(1+3)/(f)=钻孔 5 a. 确定切削速度 查表 3v=s f=r 已知 L=152=0 1+3)/(f)=攻丝 a. 确定切削速度 钻螺丝孔 由机械工艺设计手册表 3 6 V=1000v)/(=1000 s(其中 机床选取，由表 430r/则实际切削速度 16 页 V=( )/1000=s 已知 L=4002=0 1+(f)= 工序 12 a. 确定切削速度 铣对称键槽 由于铣床为 50r/ 4f=150mm/=( )/1000=s 由 表 71=（ h+(1=5 2取 2 (4+2)/232=m= 工序 13 粗磨 由于机床为磨床 65外圆 由表 3 3查得 外圆 选取砂轮 内锥孔 由表得砂轮头架主轴转速 r/轮转速 n=890 1000r/向进给量 ) 径 向 进 给 量 程表 )由表知外圆磨的 数 65外圆 已经 L=631=2入长度 ) 出长度） 切长度 )由l+2+ 半精车 65外圆 由于单边余量 Z=b. 确定切削度： V=()/1000=s V=s 已经 L=641=2 3=5 17 页 l+2+ 2 精车 65外圆 由于单边余量 Z= V=( )/1000=s 1粗磨 已知 L=35Z= 21 K)/(n m= 粗磨 已知 L=64b= 65外圆 L k/n/r =2 64 00=m=粗磨 已知 L=35b= 40外圆 k= L k/n/r =2 35 00=m=粗磨 由查表 3内锥孔 轴向进给量 件速度由表 3 V=知 L=50h= L k/n/r=2 50 000/m= 工序 14 半精磨 1磨 由表 3 4外圆 砂轮型号为 75 305 由表 4砂轮转速 N 砂 =1000r/向进给量知径向进给量 程由表 7=1.3 已知 L=35 L K/n/r =2 35 1000/ 磨削 65 由上述查知 r 18 页 至 K=1.3 n=1000r/定切削工时已知 L=64b= 1 K/n/r=磨 40 确定切削工时 （ + 已知 L=35 K=a= n=1000r/ L K/n/r =2 35 1000/磨内锥孔 由查表 4a= 查表 3r=r 查表 72= (+ 知 K=50b= L K/n/r =2 50 1000/ 工序 15 精磨 由表 3 车型号： 97 305 1 至图纸要求 由表 4知砂轮转速 n 砂 =1Kr/向进给量表 3知径向进给量 程由表 3z=s 表 7知 K=知 L=35b= L K/n/2 35 000/ 2磨 65至 确定切削工时 由上述查表知 65 程单面另加工余量1=64m=2L K/n 磨 40 确定切削工时 由上述查表知 40 程 n=1Kr/=35 Z= k=m=2L K/n 磨内锥孔至 确定切削工时 由上述查表知 程单面另加工余量=50mm k=m=2L K/n 19 页 四夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计 专用的夹具。经过与指导老师的协商，我决定设计第九道工序：加工大端面的 4个 个 夹具将用于 具为钻头两把，对工件两螺纹孔同时加工。 1 问题的提出：由于该轴较长有 435是阶梯轴尺寸相 差较大，最大直径 小直径只有 40了便于在钻孔时，使轴有足够的刚度。需在 肩外安装一个套筒，同时有利于工件安装，加工方便。 2 夹具设计 1 定位基准的选择 由零 件图可知，六个螺纹孔的设计基准是该轴的中心线。为了使定位稳定，钻该 6 个孔时以短圆锥销为第一定位面，凸台为第二定位面。 定位基准结构示意图如下： 限制两个自由度限制四个自由度该夹具采用短圆锥，大平面，凸台定位，圆柱销消除四个自由度x,y,x ,y 。大平面消除 Z，凸台消除 z 一个自由度。 2 切削力及夹紧里的计算 刀具：用直径为 5 的麻花钻及直径为 锥柄麻花钻，由于在钻削中，以钻 的钻削量最大，所以只需计算这个切削力 。 20 页 a. 轴向力的计算 由表 3=表 3知 2 F=121 1=N） b. 机床转速的确定 由表 4O=400r/s 由表 3=1000 c. 确定切削扭矩 表 3M= 知 2 F=r 所以 M=1000 =(104 1)/1000=18（ d. 切削功率的确定 由表 3切削功率 2 M N)/1000 已知 N=s M=18(以 2 M N)/1000=（ 2 18 1000= e. 夹紧力的计算 由于钻削时只受到轴向力的作用，因此，可以不设置夹 紧。考虑到工件在钻削过程中容易产生震动，将会造成孔的行位精度受到影响。因此，还应采用夹紧机构。根据上述原因，夹紧力只需满足非工作状态下使整个机构夹紧就行。所以，不必进行详细计算 。 3 定位误差分析 a. 定位元件尺寸及公差的确定：夹具的主要定位为套筒，要求其定位元件公差与相配轴 寸公差相同。b. 零件图纸要求 4 夹紧元件的强度较核 夹紧元件的强度只需满足非工作状态下整个机构夹紧就行。 5 夹具设计操作的摘要说明：（略） 21 页 二夹具元件的 设计 a. 钻模的选择 机床夹具设计手册查得孔径为 6的钻套的主要参数为：d=6 H=21 h=3 孔径 12钻套 的主要参数为： d=12H=18 h=6mm b. 钻模板 设计 查机床夹具设计手册知钻模板 的主要参数为： H=12 h=6 22 页 参 考 资 料 机械制造工艺学 华中理工大学出版社 机械设计手册 化学工业出版社 金属机械加工工艺人员手册 上海科技技术出版社 机床夹具设计 华中理工大学出版社 机床平具设计手册 机械工业出版社 机械制造工艺课程设计指导书 赵家齐主编，哈大 出版 机械 序 言 毕业设计是每个毕业生在搞完毕业生产实习以及完成全部基础课、专业课后进行的，是我们对所学全部课程的一次综合性的检测和复习，也是在走上工作岗位之前的一次理论联系实际的训练，它将为我们今后工作的一次较为全面的准备。 我希望通过本次设计，能够培训自己分析问题的能力，锻炼自己独立处理各方面的问题的能力，为今后走上社会新岗位打下较为结实的基础。 由于能力、水平有限；由于时间的仓促，我的设计中难免存在许多问题和错误，恳请各位老师 批评指正。 编者：姜 彪 200X 年 5 月 6 目 录 一、 设计任务书 3 （一） 零件的作用 （二） 零件的工艺分析 二、 零件的分析 4 三、 工艺规程设计 4 （一） 确定毛坯的 制造形式 （二） 基面的选择 （三） 制定工艺路线 （四） 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 （五） 确定切削用量及基本工时 四、 夹具 19 五、 参考文献资料 22 六、 设计体会 23 6 一 设计任务书 【题目】 X 62 W 铣床主轴的机械加工工艺规程及某一工序的夹具设计 【内容】 1、 零件图 1 张 2、 毛坯图 1 张 3、 机械加工工艺规程卡 1 套 4、 专用夹具装配图 1 张 5、 夹具体图（或定位夹紧元件图） 1 张 6、 设计计算说明书 1 份 【原始资料】 生产纲领： 400 件 /年 相关的产品装配图、零件图 单班制工作 6 一 绪论 代制造技术和工艺 现代制造技术包括材料、工艺、设计、制造、管理等方面的新兴技术，现代制造技术的应用是中国 制造业发展的脊梁，机械制造业是国民经济最重要的基础产业，而机械制造技术的不断创新则是机械工业发展的技术基础和动力。现代制造技术是以传统制造技术与计算机技术、信息技术、自动控制技术等现代高新技术交叉融合的结果，是一个集机械、电子、信息、材料与管理技术于一体的新型交叉学科，它使制造技术的技术内涵和水平发生了质的变化。因此，凡是那些能够融合当代科学进步的最新成果，最能发挥人和设备的潜力，最能体现现代制造水平的制造技术均称为现代制造技术，它给传统的机械制造业带来了勃勃生机。现代机械制造技术的发展主要表现在两个方向上 ：一是精密工程技术，以超精密加工的前沿部分、微细加工、纳米技术为代表，将进入微型机械电子技术和微型机器人的时代；二是机械制造的高度自动化，以 敏捷制造等的进一步发展为代表。 机械制造工艺是各种机械的制造方法和过程的总称。其研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面。工艺是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程，是生产中最活跃的因素，落实在由工件、刀具、机床、夹具所构成的工艺系统中，和生产实际联系十分紧密。 随着科学技术的进步和生产的发展，国民经济各部门要求 机械工业不断提供先进的技术装备，研制新的产品品种，以满足国民经济持续发展和人民生活不断提高的需要。这样促使机械工业的生产形式发生了显著的变化：多品种、中小批量生产逐渐占了优势。许多先进的工业国家的统计资料表明，在现代机械工业中约有 80%的企业是属于这种生产类型的。 多品种中小批量的生产特点就是企业生产的产品品种多，而各种产品的批量不大。特别是近代科学新技术的应用使产品更新换代的周期愈来愈短。往往一种产品持续生产三至五年便被新的产品所取代。这样原来传统的生产技术准备工作很不适应这种新的生产特点，而产生以下的主 要问题： （ 1）一般小批量生产采用先进的工艺方法和专用工艺装备是不经济的。但对高、精、尖产品而言不采用这种手段无法达到规定的技术要求。 6 （ 2）现行的生产技术准备工作，一般都需要较长的时间，花费的人力、物力较大，赶不上产品翻新的需要。 （ 3）由于产品更新越来越快，使用一般的专用夹具，容易造成积压浪费。 为了解决这些矛盾，除了在产品结构设计和产品生产工艺方面进行改革之外，在工艺装备方面也必须改革，使之适用新的生产特点的需要。 二 零件的分析 （一） 零件的作用 课程设计题目所给的零件是 床主轴。它夹紧刀 具直接参加表面成形运动。因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。 由于主轴在一定的转速下，传递一定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。因袭，对旋转精度、静刚度、抗震性、热变性、耐磨性都有较高的要求。 由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上 65 40 分别装上轴承起支撑作用，所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及 65外圆进行热处理淬硬及 且主轴组件要做轴向移动，传动齿轮安装在套筒上，套筒与主轴考双键传动 扭矩。 （二） 零件的工艺分析 从零件图上可以看出共有 6 组加工面。 1 轴所以的外圆表面包括车 65 55, 42, 40和切槽倒角。 2 轴上两对称键槽。 3 内锥孔保证锥度 7： 24 4 钻中心孔 17， 22 5 钻孔、攻丝 铣槽 于零件的几个加工表面都有位置度要求，精度要求，因此，需使用转应夹具。钻端面螺纹孔 工两对称键槽所需的铣床夹具。况且为了提高生产率保证加工质量，降低劳动强度也需采用专用夹具。 三 工艺规程设计 工艺规程的作用在于： （ 1）它 是组织生产和计划管理的重要资料，生产安排和调度、规定工序要和质量检查等都以工艺规程为依据。制定和不断完善工艺规程，有利于稳定生产秩序，保证产品质量和提高生产率，并充分发挥设备能力。一切生产人员都应严格执行和贯彻，不应任意违反或更改工艺规程的内容。 6 （ 2）是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据，例如刀、夹、量具的设计、制造或采购，原材料、半成品及外购件的供应及设备、人员的配备等。 （ 3）在新建和扩建工厂或车间时必需有产品的全套工艺规程作为决定设备、人员、车间面积和投资预算等的原始资料。 （ 4）行之有效的先 进工艺规程还起着交流和推广先进经验的作用，有利于其他工厂缩短试制过程，提高工艺水平。 确定毛坯的制造方法 在制订零件机械加工工艺规程之前 ,还要对零件加工前的毛坯种类及其不同的制造方法进行选择。由于零件机械加工的工序数量、材料消耗、加工劳动量等都在很大程度 上与毛坯的选择有关，故正确选择毛坯具有重大的技术经济意义。常用的毛坯种类有：铸件、锻件、型件、焊接件、冲压件等，而相同种类的毛坯又可能有不同的制造方法。 选择毛坯应该考虑生产规模的大小，它在很大程度上决定采用某种毛坯制造方法的经济性。如生产 规模较大，便可采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，这样，虽然一次投资较高，但均分到每个毛坯上的成本就较少。而且，由于精度较高的毛坯制造方法的生产率一般也较高，既节约原材料又可明显减少机械加工劳动量，再者，毛坯精度高还可简化工艺和工艺装备，降低产品的总成本。 选择毛坯应该考虑工件结构形状和尺寸大小。例如，形状复杂和薄壁的毛坯，一般不能采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，往往不能采用模锻、压铸和精铸。再如，某些外形较特殊的小零件，由于机械加工很困难，则往往采用较精密的毛坯制造方法，如压铸、熔模铸造等，以最大限度地减 少机械加工量。 选择毛坯应考虑零件的机械性能的要求。相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其机械性能往往不同。例如，金属型浇铸的毛坯，其强度高于用砂型浇铸的毛坯，离心浇铸和压力浇铸的毛坯，其强度又高于金属型浇铸的毛坯。强度要求高的零件多采用锻件，有时也可采用球墨铸铁件。 选择毛坯，应从本厂的现有设备和技术水平出发考虑可能性和经济性。还应考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性，如精铸、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等。用这些毛坯制造方法后，可大大减少机械加工量，有时甚至可不再进行机械加工，其经济效果非常显 著。 零件材料为 40是一根中空的阶梯轴，生产批量为中批，同时，由于该零件机械性能要求较高。锻件和型材的组织结构致密。机械性能好，但型材的纤维组织方向明显。况且，该轴工作时所受循环载荷和冲击较大，不宜采用型材，但锻件可获得符合零件受力要求的纤维组织，同时，锻件比型材节约材料。故采用锻件。为进一步保证该轴精度要求采用模段。 基面的选择 位基面的选择是工艺规程设计中最重要的环节。基面选择正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率。 粗基准的选择，对轴类零件来说一般以外圆定为粗基准。因此 ，选该轴外圆作为粗基准。 精基准的选择，应考虑到基准重合问题。若设计基准与工序基准不重合时必须进行尺寸计算。 工艺路线的制定 6 制定工艺路线的出发点是应使用零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用外能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还必须考虑经济效果，以便使生产尽量下阼。 3. 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是车后磨且螺纹安排在精车后，便于保证精度要求，况且以加工好的表面为定 位基准，这种方案符合典型轴类零件的机械加工工艺过程，能较好地保证各种技术要求，保证另工质量；方案二是先加工轴表面然后发中心线为定位基准加工轴端面螺纹孔 样难以保证加工质量，易产生形位误差。况且使加工复杂，生产效率低。 工艺路线方案一（工序 1） 工艺路线方案二（工序 2） 1）正火 1）预先热处理（正火） 2）划线 2）划线、车端面打中孔 3）钻中心孔 3）粗车各外圆 4）粗车 4）热处理（调质） 5）钻 17 孔 5）半精车 6）热处理（调质） 6）钻中心孔 7）半精车 7）车 纹 8）铣凹槽 8）钻 17 孔 9）钻螺纹孔 9）钻螺纹孔 0）钳工 10）热处理（淬火） 11）热处理（淬火） 11）钳工（去毛刺） 12）精车 12）铣凹槽 13）钳（去毛刺） 13）精车 14）粗磨 14）立铣对称键槽 15）立铣（对称键） 15）热处理 16）热处理（油煮定性） 16）粗磨 17）钳工 17）半精磨 18）研磨中心孔 18）研磨中心孔 6 19）半精磨 19）精磨 20）车 0）钳工（去毛刺） 21）精磨 21）检验入库 22）钳工（去毛刺） 故采用方案一 。 其具体工艺过程如下： 1 热处理（正火） 2 划线 3 钻中心孔，车端面 4 粗车各外圆留余量 2大外圆 102，车小端面 5 钻 17 孔，车大端面，倒角 600 6 热处理（调质） 7 半精车，退刀槽倒角 2 X 45 车锥度 7： 24 内锥孔 25 孔 8 铣凹槽 9 钻螺丝纹孔 丝 5， 11 10 钳工 11 热处理（淬头） 12 精车名外圆车 13 钳（去毛刺） 14 粗磨各外圆 15 立铣对称键 16 热处理（油煮定性） 17 钳 18 研磨中心孔 17 19 半精磨各处圆，磨内锥孔 0 车螺纹孔 1 精磨各外圆 22 钳（去毛刺） 23 检验入库 四 定机械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸 该轴材料为 40G 硬度为 250，生产类型为中批量生产，采用模锻毛胚由上述原始资料及加工工艺过程，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸确定如下： 1 毛胚尺寸的确定采用查表法（查机械制造工艺设计手册） 名义直径 表面加工方法 加工余量（ 说明 粗车 6 半精车 车 粗磨 半精磨 磨 车 粗车 车 65 粗磨 精磨 磨 车 精车 车 磨 2 毛胚直径的确定 工件直径 公差 加工余量 毛胚公差 毛胚尺寸 2 1 100 65 2 2 75 55 2 2 65 3 毛胚长度的确定 由表机械制造工艺手册子 50知 102/2） = 取 02= 35+4+4=43 取 33= 64+23 取 34= 337=335 取 355=（ 68/2） 取 2毛胚长度 L=3+43 1 (其名义余量 = 2 毛胚的最小余量 其名义余量 =4 段毛胚的最小余量 其名义余量 = 4 锻件毛胚圆角的确定 由 r=r2+z 名 r毛 1 r毛 2 r毛 3 . 加工余量的确定 加工余量可以根据加工条件采用查表法确定，查 机械制造工艺手册 表 1 27得如下： 计算项目 计算内容及过程 计算结果 工序 3 毛胚 102 粗车 圆 半精车 精车 圆 粗磨 精磨 磨 胚 76 粗车 圆 半精车 车 磨 精磨 磨 42 已粗车至 圆 粗车 精车 车 42 已粗车至 圆 粗车 精车 车 磨 磨 40 40 已粗车至 圆 半精车 车 40 孔 17 内锥孔 粗车 半精车 锥度 7： 24 粗磨 精磨 磨 孔 钻孔 17 粗车 车 五 确定切 削用量及基本工时 一 计算工序 3（车两端面，钻 17孔，车外圆表面）切削用及 工时 1 加工条件 工件材料： 40 b= 锻件 加工要求： 车两端面，钻 17 孔，车外圆表面，车 102 端面， 66端面，车 求精度为粗糙度为此 65a= 55 a= 45的 42 和 40的粗糙度为 孔 2220 要求 2 设备条件： 通车床 刀具 ： 外圆车刀 16 25 0=15 5 s=0 端面车刀 16 25 =90 5 0= 20 钻头 由表 3 43查得 f=r 根据加工要求取 f=r v=1mm/s a=17用内排屑深孔钻 切槽刀选 （采用计算法） 计算项目 计算内容及过程 计算结果 工序 3 车端面 切削用量的 加工总余量 X=定 单边余量等于 次走刀 由查机械制造工艺设计手册表 3 13知 f=r 由表 3 18查知耐用度 t=451= =292/( 128 28m/2=292/( 142m/ 142m/ 000 000 128/(100)=364r/64r/000 v/ 000 128/(100)=443r/43r/表 450r/50r/床实际切削速度 由 v= 00v=450 100 (1000 128) =144r/ v=144r/大端面 tm=l2+l3+l(其中 l=102/2=51入长度 ) (切入长度 ) mm 51+2+0+5） /（ 450 2= ） 小端面 l2+l3+l(其中 l=66/2=33 （ 33+2+0+5） /（ 450 2= =所以总的切削工时： 总 = 计算 由机床 此，机床能 进行正常工作。 计算项目 计算过程及内容 计算结果 车 a 确定切削深度 a 外圆 单边余量 z= 一次走刀 b 进给量 f 由表 3取 f=r 由表 3取 f=r c 计算切削速度由表 3v=w/(292/( 14m/v=114m/ d 确定机床主轴转速 由 03v/ 000 114/ 408r/08r/表 450y/际切削速度： V= 000 =e 切削工时的确定： 由于 L=531=2入长度 ) 3=10试切长度） 2+)/(53+2+0+10)/(450 于考虑到该轴台阶面较多，如果各台阶面都被采用。不同的转速和不同的进给量都将导致生产效率不高的现象，所以在不影响加工质量的情况下，粗车该轴时都采用机床主轴转速 450r/车进给量： f=r(由表 4 钻中心孔 由查表知 f=r 由 v= /1000= 8 /1000=s f=r 钻中心孔 17 因为 L=15入长度 ) 2+车 a. 确定切削深度； 表查）由于单 外圆与 65 外 边余量 Z=0.4 圆间的台阶面 b. 确定切削速度： 由 v=半精度 由查表知 r（查表 3 外圆 由 v=C/(中 T=45 由 000v/ 000 241/( =847r/表 400r/由 ： 知 L=353=10切入长度） 2=0（切入长度） 由 L+2+(6 =于考虑到该零件台肩面较多，故采用相同的切削速度和进给量 以提高生产效率。在保证加工质量的前提下选取精 车和半精车加工时 V=900r/f=精车 a. 确定切削速度： 由于单边余量 Z=次走刀 圆 b. 切削速度的确定： 由 V= /1000=s 由于已知 L=351=2入长度 ) （切出长度） （试切长度） 由 2+)/ 65外圆 1 粗车 单边余量 Z= 由 V= 76 000=s V=s 计算项目 计算内容及说明 计算结果 已知 L=64 1+3)/(f)=工序 4 车 45外圆 由于单边余量 Z=次走 粗车 55外圆 V=( )/1000=s c. 确定切削工时 已知 L=335 1+3)/(f
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