底座的工艺规程及钻2-Φ10孔夹具设计【4张CAD图/12400字】【优秀机械毕业设计论文】

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底座的工艺规程及钻2-Φ10孔夹具设计【】【优秀机械毕业设计论文】.rar

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A2-装配图.dwg

A2-零件图.dwg

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关键词：: 底座工艺规程 10 夹具设计优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份，37页，12400字左右。

图纸共4张，如下所示
A2-装配图.dwg
A2-夹具体.dwg
A2-零件图.dwg
A3-毛坯图.dwg

序言 1
第一章机床夹具介绍 2
1 .1夹具的现状及生产对其提出新的要求 2
1.2 现代夹具的发展方向 3
第二章零件的分析 5
2.1零件的作用 5
2.2 零件的工艺分析 5
第三章工艺规程设计 7
3.1确定毛坯的制造形式 7
3.2基面的选择 7
3.3制定工艺路线 9
3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 11
3.5 确定切削用量及基本工时 11
第四章机床夹具的定位及夹紧 18
4.1 概述 18
4.1.1 机床夹具的概念 18
4.1.2 机床夹具的组成 18
4.1.3 机床夹具的分类 19
4.1.4 机床夹具在机械加工中的作用 21
4.2工件的装夹方式 22
4.3 基准及其分类 23
4.4 工件的定位 24
4.4.1 工件定位的基本原理 24
4.4.2 常见定位方式及定位元件 26
4.5 工件的夹紧 27
4.5.1夹紧装置的组成及基本要求 27
4.5.2 夹紧力的确定 28
第五章夹具设计 29
5.1问题的提出 29
5.2定位基准的选择 29
5.3切削力和夹紧力的计算 30
5.4定位误差分析 30
5.5夹具设计及操作的简要说明 31
总结 32
致谢 34
参考文献 35

摘要

本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。
底座加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。

内容简介：: 机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称底座零件名称底座共页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号 5 钻坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分 ) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/m/mm/r 动辅助 1 钻 20 孔麻花钻，游标卡尺 1000 1 2 锪孔 17 深 2孔钻，游标卡尺 375 20 1 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称底座零件名称底座共 1 页第 1 页材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件 1 铸造铸造 2 时效处理时效处理 3 铣粗铣下端面及导轨面用夹具，端铣刀，游标卡尺 4 铣铣顶端面用夹具，端铣刀，游标卡尺 5 钻钻 20 孔，锪孔 17 深 2 用夹具，麻花钻，锪孔钻，游标卡尺 6 钻钻 14 孔，扩孔 52铰孔至 20 用夹具，麻花钻，锪孔钻，游标卡尺 7 钻钻纹孔，扩孔 16 深 10 用夹具，麻花钻，扩孔钻，游标卡尺 8 铣铣宽 8 深 38 用夹具，三面刃铣刀，游标卡尺 9 铣铣工字槽用夹具，立铣刀，游标卡尺 10 铣铣宽 12 长方形槽，用夹具，专用铣刀，游标卡尺 11 插插床插 3 的工字型槽插床插刀，游标卡尺 12 铣精铣下端面及导轨面用夹具，端铣刀，游标卡尺 13 检验检验设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期目录序言 .未定义书签。第一章机床夹具介绍 .未定义书签。 1 出新的要求 .未定义书签。代夹具的发展方向 .未定义书签。第二章零件的分析 .未定义书签。 .未定义书签。件的工艺分析 .未定义书签。第三章工艺规程设计 .未定义书签。 .未定义书签。 .未定义书签。 .未定义书签。械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .未定义书签。定切削用量及基本工时 .未定义书签。第四章机床夹具的定位及夹紧 .未定义书签。述 .未定义书签。床夹具的概念 .未定义书签。床夹具的组成 .未定义书签。床夹具的分类 .未定义书签。床夹具在机械加工中的作用 .未定义书签。 .未定义书签。准及其分类 .未定义书签。件的定位 .未定义书签。件定位的基本原理 .未定义书签。见定位方式及定位元件 .未定义书签。件的夹紧 .未定义书签。 .未定义书签。紧力的确定 .未定义书签。第五章夹具设计 .未定义书签。 .未定义书签。 .未定义书签。 .未定义书签。 .未定义书签。 .未定义书签。总结 .未定义书签。致谢 .未定义书签。参考文献 .未定义书签。设计说明书题目：底座的工艺规程及钻 20 孔夹具设计摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。底座加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。目录第一章序言 . 1 第二章零件的分析 . 2 件的作用 . 2 件的工艺分析 . 2 第三章工艺规程设计 . 4 定毛坯的制造形式 . 4 面的选择 . 7 定工艺路线 . 8 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 15 定切削用量及基本工时 . 15 第四章机床夹具的定位及夹紧 . 21 述 . 21 床夹具的概念 . 21 床夹具的组成 . 21 床夹具的分类 . 22 床夹具在机械加工中的作用 . 23 件的装夹方式 . 24 准及其分类 . 24 件的定位 . 25 件定位的基本原理 . 25 见定位方式及定位元件 . 26 件的夹紧 . 27 紧装置的组成及基本要求 . 27 紧力的确定 . 28 第五章夹具设计 . 29 题的提出 . 29 位基准的选择 . 29 削力和夹紧力的计算 . 29 位误差分析 . 30 具设计及操作的简要说明 . 30 总结 . 31 致谢 . 33 参考文献 . 34 第 1 页共 37 页第一章序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。底座的加工工艺规程及其钻 20 孔夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。第 2 页共 37 页第二章零件的分析件的作用底座的作用是用于支承和连接若干部件的基础零件。件的工艺分析如上图底座所示。底座是常见的座体。垂直与下端面有个中心孔， 14孔，粗糙度 20 孔，粗糙度用扩孔和铰孔，座体下底面上有两个阶梯孔， 20 孔，沉孔 17 深 2加工这一组阶梯孔，可以为后面的工序选定定位基准。按照其结构形式分析，下底面上的孔是使底座固定到工作台上，底座的上端面是与其它零件连接安装的，其上端有一槽，底座整体结构尺寸偏小，但刚性较第 3 页共 37 页好，平稳性微差，因为形状略复杂。工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。该零件为大量生产的小型零件，在生产时要注意零件的： 1 便于装夹零件的结构应便于加工时的定位和夹紧，装夹次数要少。 2 便于加工零件的结构应尽量采用标准化数值，以便使用标准化刀具和量具。同时还注意退刀和进刀，易于保证加工精度要求，减少加工面积及难加工表面等。底座有 2 个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。 1：以下端面为基准的加工面，这组加工面主要是铣顶端面，钻 20孔，锪孔 17深 2 2：以 10孔为基准的加工面，这组加工面主要是钻 14孔，锪孔 20深 52 孔 16深 10铣宽 8深 38 铣工字槽和铣燕尾槽。第 4 页共 37 页第三章工艺规程设计定毛坯的制造形式零件材料为虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。机械加工余量对工艺过程有一定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了成本。所以，必须合理地安排加工余量。本设计采用查表法确定各表面的加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸及公差等级。（ 1）单边、双边的加工余量及工序尺寸的确定由（）表 4 = =铸件机械加工余量基本尺寸加工余量数值大于至 00 0 11 12 00 160 0 11 12 13 14 60 250 1 13 13 15 15 17 0 1 250 400 1 13 15 15 17 18 20 0 11 10 12 12 14 400 630 10 11 13 16 18 17 20 20 23 2 13 12 14 13 16 630 1000 12 13 15 18 20 20 23 23 26 11 14 15 14 17 15 18 基本尺寸加工余量数值大于至 1000 1600 13 15 17 20 23 23 26 27 30 第 5 页共 37 页 0 13 16 17 16 19 18 21 表： 1、表中每拦有两个加工余量数值，上面的数值是以一侧为基准，进行单侧加工的加工余量，进行单侧加工的加工余量值。下面为双侧加工时，每侧的加工余量值。 2、表中略去基本尺寸大于 1600 10000 （ 2）铸件公差等级的确定表（） 5 可知成批和大量生产的铸件机械加工余量等级工艺方法尺寸公差加工余量加工余量等级铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金锌合金轻金属合金镍基合金钴基合金砂型手工造型 1 13 11 13 11 13 10 12 10 12 11 A J H H H H 、 H 型机器造型及壳型 10 8 10 8 10 8 10 8 10 9 A H G G G G 属型 9 7 9 7 9 7 9 7 9 6 8 A F F F F F 压铸造 9 7 9 7 9 7 9 7 9 6 8 A F F F F F 力铸造 8 4 6 5 7 A E E 模铸造 7 5 7 5 7 6 6 5 7 5 7 E E E E 第 6 页共 37 页表： 1、型铸造的铸件，顶面（相对浇注位置）的加工余量等级，比底、侧面的加工余量等级需降低一级选用。例：尺寸公差为，加工余量底、侧面为 H 级。 2、型铸造铸件的底、侧面所采用加工余量等级为选定的尺寸公差等级所对应的全部加工与量等级中最粗级时。例：底、侧面加工与量为， 3、砂型铸造孔的加工余量等级可与底面、侧面相同的等级。（ 3）铸造孔的最小尺寸在铸造工艺上为制造方面，一般当铸造孔径小于规定尺寸时可不铸出，零件上的孔如难以机械加工，最小孔径也可放宽到特殊情况数值。（ 4）铸造壁的最小厚度各种铸造方法铸件的最小壁厚可见表。（ 5）铸造斜度对于砂型及硬型铸件常选用 3 ，压铸件常选用 130 2 。待加工表面的斜度数值可以大一些，非加工表面斜度数值可适当减小。一般参照表选取。为便于模具制造及造型，各面斜度数值应尽量一致。 2、下端面加工余量及工序尺寸的确定查表 =2表可得精铣 = 粗铣 =A 3、螺纹孔加工余量及工序尺寸的确定由表可得钻螺纹底孔直径为 4，加工余量 =2 毛坯图如下：第 7 页共 37 页面的选择粗基准选择应当满足以下要求：（ 1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（ 2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（ 3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（ 4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。第 8 页共 37 页（ 5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取下端面作为定位基准，。精基准的选择应满足以下原则：（ 1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（ 2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（ 3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（ 4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（ 5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。精基准的选择：以加工好的 10 孔和下端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。制定以下两种工艺方案：方案一 1 铸造铸造 2 时效处理时效处理 3 铣粗铣下端面及导轨面 4 铣铣顶端面第 9 页共 37 页 5 钻钻 20孔，锪孔 17深 2 钻钻 14孔，锪孔 20深 52 钻钻孔 16深 10 铣铣宽 8深 389 铣铣工字槽 10 铣铣燕尾槽 11 检验检验方案二 1 铸造铸造 2 时效处理时效处理 3 铣粗铣下端面及导轨面 4 铣铣顶端面 5 钻钻 14孔，锪孔 20深 52 钻钻孔 16深 10 钻钻 20孔，锪孔 17深 2 铣铣宽 8深 389 铣铣工字槽 10 铣铣燕尾槽 11 检验检验工艺方案一和方案二的区别在于方案一先加工工艺孔 20 孔，然后利用加工好的 20 孔作为定位基准加工钻 14 孔，锪孔 20 深 52方案二线加工钻 14 孔，锪孔 20 深 52加工 20 孔，不能很好的保证加工精度要求和位置度要求，综合考虑我们选择方案一。具体的加工路线如下 1 铸造铸造 2 时效处理时效处理 3 铣粗铣下端面及导轨面 4 铣铣顶端面第 10 页共 37 页 5 钻钻 20孔，锪孔 17深 2 钻钻 14孔，锪孔 20深 52 钻钻孔 16深 10 铣铣宽 8深 389 铣铣工字槽 10 铣铣燕尾槽 11 检验检验各个工序的工序图如下：工序 3: 粗铣下端面及导轨面工序 4：铣顶端面第 11 页共 37 页工序 5：钻 20 孔，锪孔 17深 2序 6：钻 14孔，扩孔 2铰孔至 20 第 12 页共 37 页工序 7：钻孔 16深 10序 8：铣宽 8深 38 第 13 页共 37 页工序 9：铣工字槽工序 10：铣宽 12 长方形槽第 14 页共 37 页工序 11：插床插 3的工字型槽工序 12：精铣下端面及导轨面第 15 页共 37 页机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 2、端面由于端面要与其他接触面接触，查相关资料知余量留 2 3、孔毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为 2 确定切削用量及基本工时工序：铣下端面 1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用第 16 页共 37 页 p ， 0 102d ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成 p 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 1 0 0 0 1 0 0 0 1 2 5 3 9 0 / m i 按机床标准选取400 r 1 0 2 4 0 0 1 2 8 / m i 0 0 1 0 0 0 当400r/ 0 . 2 4 4 0 0 3 2 0 /m z wf f z n m m r 按机床标准选取 4 0 0 /mf m m r3）计算工时切削工时： 150l ， 1 ， 2 ，则机动工时为 12 1 5 0 9 3 2 . 0 2 5 m i 0 0 . 2l lt n f x 工序：铣顶端面 1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用 p ， 0 34d ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 4）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成第 17 页共 37 页 p 5）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 1 0 0 0 1 0 0 0 1 2 5 1 1 7 0 / m i 按机床标准选取1200 r 3 4 1 2 0 0 1 2 8 / m i 0 0 1 0 0 0 当1200r/ 0 . 2 4 1 2 0 0 9 6 0 /m z wf f z n m m r 按机床标准选取 1 0 0 0 /mf m m r6）计算工时切削工时： 76l ， 1 ， 2 ，则机动工时为 12 7 6 9 3 0 . 3 6 7 m i 0 0 0 . 2l lt n f x 工序：钻 20孔，锪孔 17 深 2步 1：钻 10机床：刀具：根据机械加工工艺手册表 10取高速钢麻花钻 10 1)进给量取 f=r 2)切削速度 V=2434m/取 V=30m/)确定机床主轴转速 1000 30 10 955r/ 955r/000r/选取000r/ 所以实际切削速度000 1 0 1 0 0 0 3 1 . 4 / m i m 第 18 页共 37 页 5) 切削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=201l =4 2l =3tm= 20 4 31000 =步 2：锪孔 17根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为钻钻3121(式中的钻f、钻v 加工实心孔进的切削用量 . 现已知钻f=r (切削手册 )表 v= (切削手册 )表 ) 给量取 f=r 按机床选取 r 2) 削速度 v= 3) 定机床主轴转速 1000 7 316r/ 316r/75r/选取75r/ 所以实际切削速度 000 1 7 3 7 5 2 0 / m i m 5) 削工时，按工艺手册表 tm=i ;其中 l=21l =6 2l =0 第 19 页共 37 页 tm= 8375 工序：钻孔 16 深 10用 4高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6）由切削表艺表 16查得 mm/机 6 m / m 切削表 0 0 v 1 0 0 0 x 1 6 1 2 7 3 r / m i nD x 4n 机机按机床选取 1 2 0 0 / m i Dn x 4 x 1 2 0 0 1 5 . 0 7 2 m / m i 0 0 1 0 0 0 机机基本工时： 12 2 0 3 3 0 . 0 7 7f 1 2 0 0 0 . 2 8l l lt 机机攻螺纹选择 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 1 /f m m r 7 m 1000 1 0 0 0 7 . 5 4 7 7 ( / m i n )5 查按机床选取 5 0 0 / m 7 m 基本工时：12 1 0 3 3 0 . 0 2 5 6 ( m i n )5 0 0 1 . 2 5l l lt 机工序：铣宽 8深 38 1. 选择刀具刀具选取三面刃铣刀，刀片采用 p ， 0 8d ， 2 5 / m ， 4z 。第 20 页共 37 页 2. 决定铣削用量 7）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成 p 8）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 1 0 0 0 1 0 0 0 2 5 9 9 5 / m i 按机床标准选取1000 r 8 1 0 0 0 2 5 . 1 2 / m i 0 0 1 0 0 0 当1000r/ 0 . 2 4 1 0 0 0 8 0 0 /m z wf f z n m m r 按机床标准选取 8 0 0 /mf m m r9）计算工时切削工时： 38l ， 1 ， 2 ，则机动工时为 12 3 8 9 3 0 . 2 5 m i 0 0 0 . 2l lt n f x 第 21 页共 37 页第四章机床夹具的定位及夹紧述在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置。床夹具的概念在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。床夹具的组成 1. 机床夹具的基本组成部分（ 1）定位装置该装置由定位元件组合而成，其作用是确定工件在夹具中的正确位置。（ 2）夹具装置该装置的作用是将工件压紧夹牢，并保证工件在加工的过程中正确位置不变。（ 3）夹具体夹具体是夹具的基本骨架，通过它将夹具所有的元件构成一个整体。 2. 机床夹具的其他特殊元件或装置（ 1）连接元件根据机床的特点，夹具在机床上的安装连接常有两种形式。一种是安装在机床工作台上，另一种是安装在机床主轴上。连接元件用以确定夹具本身在机床上的位置。如机床夹具所使用的过渡盘，铣床夹具所使用的定向键等，都是连接元件。第 22 页共 37 页（ 2）对刀元件常用在普通铣床夹具中，用对刀快调整铣刀加工前的位置。对刀时，铣刀不与对刀快直接接触，而用塞尺进行检查，以免碰伤铣刀的切削刃和对刀快工作表面。（ 3）导向元件常用在钻床、镗床夹具中，用钻套和镗套引导刀具加工中的正确位置。（ 4）其他元件或装置根据加工需要，有些夹具还分别采用分度装置、靠模装置、上下料装置、平衡块等。这些元件或装置需要专门设计。床夹具的分类根据机床夹具的通用化程度，可将夹具氛围以下几种： 1. 通用夹具可加工一定范围内不同工价的夹具为通用夹具，如车床上的三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘；铣床上的平口虎钳、分度头和回转工作台等。它们有很大的通用性，无需调整或稍加调整就可以用于装夹不同的工件。这类夹具一般已标准化，由专业工厂生产，作为机床附件供应给用户。由于使用通用夹具夹紧工件比较费时，操作复杂，生产效率低，且较难装夹形状复杂的工件，故通用夹具主要用于单件小批生产，在产品固定的大批量生产中很少使用通用夹具，而使用效率较高的专用夹具。 2. 专用夹具专用夹具是针对某一种工件的某道工序专门设计的夹具。所以结构紧凑，操作迅速方便。专用夹具通常由使用厂根据要求自行设计与制造。专用夹具定位精度高，一批工件加工或所得尺寸稳定，互换性高，并且可以减轻劳动强度，节省工时，显著提高效率，另外利用专用夹具还可以扩大机床的工艺范围。但专用夹具是为满足某个工件某道工序的加工需要而专门设计的，所以它的适用范围较窄。此外、专用夹具的设计制造周期较长。当产品更换时，往往因无法再使用而报废，因此，专用夹具主要适用于产品品种相对稳定的大批大量生产。 3. 成组夹具根据成组技术原来技术的用于成组加工的夹具。这种夹具的特点是，在通用第 23 页共 37 页的夹具体上，只需对夹具的部分元件稍加调整或更换，即可用于组内的不同工件的加工。 4. 组合夹具组合夹具是由可循环使用的标准夹具零件部件组装成易于联结和拆卸的夹具。它在使用上具有专用夹具的优点，而当产品更换时，不存在夹具“报废”问题。因为它可以拆开，其元件可清洗入库，留待组装新的夹具。因此，组合夹具很适合于新产品试制和单件小批生产使用。由于组合夹具还具有缩短生产准备周期，减少专用夹具种类、数量和存放面积等优点，特别适用于新产品的试制和多品种小批量生产。 5. 随行夹具随行夹具为自动线上使用的一种夹具。自动线夹具基本上分为两类：一类为固定式夹具，它与一般专用夹具相似；一类为随行夹具，她除了具有一般夹具所担负的装夹任务外，还担负自动线输送工件的任务。所以，它是跟随被加工工件沿着自动线从一个工位移到下一个工位的，故称为随行夹具。除了上述分类外，夹具还可以按照动力来源不同分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具及自夹紧夹具等，按工种还可以分为车床夹具、铣床夹具、磨床夹具、钻床夹具等。床夹具在机械加工中的作用夹具是机械加工中的一种工艺装备，它在生产中起的作用很大，所以在机械加工中的应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用： 1. 保证工件的加工精度由于采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床、刀具之间的相互位置，所以在机械加工中，可以保证工件各个表面的相互位置精度，使其不受或不受各种主观因素的影响，容易获得较高的加工精度，并使一批工件的精度稳定。 2. 提高劳动生产率和降低加工成本采用夹具使工件装夹方便，免去工件逐个找正对刀所花费的时间，因此可以缩短辅助时间。另外，采用夹具装夹或，产品质量稳定，对操作工人的技术水平的要求可以降低，有利于提高生产率和降低成本。 3. 扩大机床工艺范围和改变机床用途使用专用夹具可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多第 24 页共 37 页能。这是在生产条件有限的也器中常用的一种技术改造措施。例如，在车床或摇臂钻床上安装镗摸夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工，一充分发挥通用机床的作用。 4. 改善劳动条件和保证生产安全使用专用机床夹具可减轻工人的劳动强度、改善劳动条件，保证安全生产。件的装夹方式工件在机床上的装夹方式有以下三种方法： 1. 直接找正法在机床上根据工件上有关基准直接找正工件，使工件获得加工的正确位置的方法。直接找正法的定位精度和工作效率，取决于被找工件表面的精度、找正方法和所用工具及工人的技术水平。此法一般多用于单件小批生产和精度要求特别高的场合。 2. 划线找正法在机床上按毛坯或工件上所划线找正工件，使工件获得正确位置的方法。此法由于受到划线精度的限制，定位精度比较低，多用于单件小批量生产、毛坯精度较低以及大型零件等不使用夹具的粗加工中。 3. 用夹具装夹即通过夹具上的定位元件使工件相对于刀具及机床获得正确位置的方法。此法使工件定位迅速方便，定位精度较高，广泛用于成批和大量生产。上述用装夹工件的方法有以下几个特点：工件在夹具中的定位，是通过工件上的定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现的。由于夹具预先在机床上已调整好位置（也有在加工过程中再进行找正的），因此，工件通过夹具相对于机床也就有了正确的位置。通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。准及其分类机器零件是由若干个表面组成的。这些表面之间的相对位置关系包括两方面第 25 页共 37 页的要求：表面见的位置尺寸精度和相对位置精度。研究零件表面的相对位置关系，是离不开基准的。不明确基准就不无法确定表面的位置。基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。 1. 设计基准在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。 2. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（ 1）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。（ 2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几位置的基准，称为测量基准。（ 3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（ 4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。需要说明的是，作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心线、对称面等，它们是由某些具体表面来体现的。用以体现基准的表面称为定位基准。件的定位件定位的基本原理工件装夹在机床上必须使工件相对于刀具和机床处于正确的加工位置，它包括工件在夹具的定位、夹具在机床上的安装以及夹具相对于刀具和整个工艺系统的调整等工作过程。在使用夹具的情况下，就要使机床、刀具、夹具和工件之间保持正确的加工位置。显然，工件的定位是其中极为重要的一个环节。 1. 六点定位原则定位，就是限制自由度。通常是用一个支承点限制工件的一个自由度，用合第 26 页共 37 页理设置的六个支承点，限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是工件定位的“六点定位原则” 。 2. 工件定位中可能出现的集中情况（ 1）完全定位六个支承点限制了工件的全部自由度，称为完全定位。（ 2）不完全定位根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度，这样的定位，称为不完全定位。（ 3）欠定位根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有被限制的定位，称为欠定位。器定位无法保证加工要求，所以是决不允许的。（ 4）过定位夹具上的两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一个或几个自由度的现象，称为过定位。过定位中常会出现干涉现象。消除或减小过定位所引起的干涉，一般有两种方法：一种是提高定位基准之间以及定位元件工作表面之间的位置精度。一种是改变定位元件的结构，使定位元件在重复限制自由度的部分不起定位作用。见定位方式及定位元件定位方式和定位元件的选择包括选择定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，他们主要取决于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用等因素。 1. 工件及平面定位（ 1）主要支承主要支承用来限制工件的自由度，起定位作用 1）固定支承 2）可调支承 3）自位支承（ 2）辅助支承提高工件的安装刚性和稳定性 1）螺旋式辅助支承 2）自位式辅助支承 3）推引式辅

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