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曲轴 工艺 工装 设计 优秀 优良 机械 毕业设计 论文

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1 车两端面打中心孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 4 车两端面打中心孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式双面中心钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器 具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 V 形块 0 0 0 0 2 车两端面 V 形块、铣刀、游标卡尺 232 16 1 钻中心孔 V 形块、中心钻、游标卡尺 232 16 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 粗主轴颈右端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 5 粗车主轴颈右端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面至 112 两顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 167 59 车外圆至 107 并保证 112 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 167 59 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 粗主轴颈左端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 6 粗车主轴颈左端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具 编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面 两顶尖、游标卡尺、 90 读车刀 167 59 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 半精车主右端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 7 半精车主轴颈右端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面至 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 346 120 1 车外圆至 保证长度尺寸 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 346 120 1 车锥度 1： 10 保证长度尺寸 216 两顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 346 120 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 半精车主左端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 8 半精车主轴颈左端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同 时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面至 顶尖、 90 度车刀、游标卡尺 346 120 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 粗车连杆轴颈 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 9 粗车连杆轴颈 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 偏心分度卡夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 偏心卡盘分度夹具、顶尖 0 0 0 0 2 切第一、二侧板 偏心卡盘分度夹具、顶尖、切断刀、游标卡尺 139 48 车连杆轴颈 偏心卡盘分度夹具、顶尖、 90 度车刀、游标卡尺 139 48 计（日 期 ） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 粗连杆上下端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 粗铣连杆上下及前后端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 V 形块 0 0 0 0 2 粗铣连杆上、下端 V 形块、铣刀、游标卡尺 142 120 粗铣连杆前、后端 V 形块、铣刀、游标卡尺 142 120 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 钻油孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 11 钻油孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 2 钻 20 油孔 专用夹具、游标卡尺、 20 钻头 6 30 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 4 钻 10 直油孔 专用夹具、游标卡尺、 10 钻头 6 60 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 6 钻 10 斜油孔 专用夹具、游标卡尺、 10 钻头 6 0 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 扩油孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 12 扩油孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 2 扩 32 油孔 专用夹具、游标卡尺、 32 扩孔钻钻头 208 45 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 绞螺纹 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 13 绞螺纹 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 攻螺纹机床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 2 攻 4纹 专用夹具、游标卡尺、绞刀 120 15 1 7 1 攻 纹 专用夹具、游标卡尺、绞刀 120 15 1 7 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 粗铣键槽 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序 号 工序名称 材 料 牌 号 14 粗铣键槽 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 V 型块 0 0 0 0 2 铣键槽 V 型块、游标卡尺、铣刀 149 49 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 磨主轴颈右端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 15 磨主轴颈右端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 磨 110 外圆并倒角 两顶尖、千分尺、游标卡尺、砂轮 64 22 13 105 外圆及锥度并倒角 两顶尖、千分尺、游标卡尺、砂轮 64 22 13 键槽 两顶尖、游标卡尺、砂轮 64 22 13 端面并倒角 两顶尖、游标卡尺、砂轮 64 22 13 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 磨主轴颈左端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 16 磨主轴颈左端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 磨 110 外圆及侧板端面并倒角 两顶尖、游标卡尺、千分尺、砂轮 64 22 3 磨端面并倒角 两顶尖、游标卡尺、砂轮 64 22 3 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 磨连杆轴颈 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 17 磨连杆轴颈 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯 可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 夹具编号 夹具名称 切削液 偏心卡盘分度夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 偏心卡盘分度夹具 0 0 0 0 2 磨第一侧板 偏心卡盘分度夹具、游标卡尺、砂轮 64 22 磨第二侧板 偏心卡盘分度夹具、游标卡尺、砂轮 64 22 磨 110 外圆及侧板端面并倒角 偏心卡盘分度夹具、卡规、游标卡尺、卡规、砂轮 64 22 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 磨连杆轴颈上下前后端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 18 磨连杆轴颈上下前后端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 V 形块 0 0 0 0 2 磨上、下端并倒角 V 形块、游标卡尺、砂轮 26 22 安装 V 形 块 0 0 0 0 4 磨前、后端并倒角 V 形块、游标卡尺、砂轮 26 22 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 1 机械加工工艺卡 无锡太湖 学院 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 1 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件 数 1 备注 工 序 装 夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量具 单件 准终 10 1 铸造毛坯 1 20 1 热处理 1 30 1 1 锯式样 40 1 钻中心孔 1 72 式双面中心钻床 V 形块、 中心钻 游标卡尺、 0 1 粗车主轴颈右端 1 95 顶 尖 90 度车刀 塞规 0 1 粗车主轴颈左端 1 1 70 顶 尖 90 度车刀 卡尺 制 (日期 ) 审核 (日期 ) 会签(日期 ) 无锡太湖 学院 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 2 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件 数 1 备注 工 序 装 夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定 额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量具 单件 准终 70 2 半精车主轴颈右端 1 200 顶 尖 90 度车刀 卡尺 0 1 1 半精车主轴颈右端 1 1 75 顶 尖 90 度车刀 卡尺 0 1 粗车连杆轴颈切第一、二侧板 1 75 心分度卡盘 特种多刀 车床 卡尺 2 1 360 顶 尖 特种多刀车床 卡尺 00 1 粗铣连杆上、下及前、后端 1 口 钳 铣刀 卡尺 1 口 钳 铣刀 卡尺 编制 (日期 ) 审核 (日期 ) 会签(日期 ) 无锡太湖 学院 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 3 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工 序 装 夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量具 单件 准终 110 1 1 在第一侧板及主轴颈上钻 油孔 1 22 1360 525 专用夹具 2010 钻头 游标卡尺 20 1 1 扩孔 32 1 专用夹具 2010 钻头 游标卡尺 30 1 在油孔上攻螺纹 412 并倒角 1 特种双面卧式四轴攻螺纹机床 专用夹具 40 1 1 在主轴颈右端粗铣键槽 1 1 00 口 钳 铣刀 卡尺 50 1 1 校直 1 砂纸 编制 (日期 ) 审核 (日期 ) 会签(日期 ) 无锡太湖 学院 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 4 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工 序 装 夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量 具 单件 准终 160 1 淬火 1 170 1 在所有侧面去除机械 加工所留下的毛刺 1 辊道上 180 1 1 在乳化液中清洗顶尖和油孔保证没有赃物并吹净 清洗机 上 190 1 检验以上加工尺寸 1 检验台 上 200 1 修正中心孔 1 1 210 1 磨削主轴颈右端并倒 角 1 1 70 1450B 平口 钳 卡尺 编制(日期 ) 审核 (日期 ) 会签 (日期 ) 无锡太湖 学院 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 5 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工 序 装 夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量具 单件 准终 220 2 磨削主轴颈左端并倒角 1 200 1450B 平口 钳 卡尺 230 1 1 磨削连杆轴颈第一、二侧板并倒角 1 1 75 1450B 平口 钳 卡尺 2 1 75 1450B 平口 钳 卡尺 1 3 1 360 1450B 平口 钳 240 1 磨削连杆上 、下及前、后端并倒角 1 形块、 游标卡尺、 2 1 口 钳 卡尺 5 编制(日期 ) 审核 (日期 ) 会签 (日期 ) 无锡太湖 学院 机械加工工艺卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 6 页 产品名称 零 (部 )件名称 单拐曲轴 第 6 页 材料牌号 坯种类 铸造 毛坯外形 尺寸 每毛坯件数 1 每台件 数 1 备注 工 序 装 夹 工步 工序内容 同时加工零件数 切削用量 设备名称及编号 工艺装备名称及编号 技 术 等 级 工时定额 背吃刀量(切削 速度m/分钟转数 进给量(夹具 刀具 量具 单件 准终 250 1 1 在所有孔口处抛光棱边在主轴颈、连杆轴颈上去毛刺并吹净 1 22 1360 道上 平口 钳 260 1 1 检验 1 270 1 曲轴动平衡量每端不大于 n=600r/ 280 1 1 去除不平衡量 1 1 动平衡 机上 卡尺 290 1 1 校直 1 液压床 上 卡尺 300 1 1 终检 1 编制(日期 ) 审核 (日期 ) 会签 (日期 ) 1 单拐曲轴 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸铁 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 铸 铸造，清 理 2 热处理 正火 3 锯式样 4 钻中心孔 铣曲轴两端面钻中心孔 卧式双面中心钻床 V 形块、游标卡尺、车刀、中心钻 粗车 粗车主轴颈右端 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 粗车 粗车主轴颈左端 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 半精车 半精车主轴颈右端 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 半精车 半精车主轴颈左 端 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 粗车 粗车连杆轴颈切第一、二侧板 特种多刀车床 偏心分度卡盘、游标卡尺、 90 度车刀 0 粗铣 粗铣连杆上、下及前、后端 铣床 V 形块、游标卡尺、铣刀 1 钻孔 在第一侧板及主轴颈上钻油孔 特种两面四轴钻床 专用夹具、游标卡尺、 20 10 钻头 2 扩孔 扩孔 32 特种两面四轴钻床 专用夹具、游标卡尺、 32 扩孔钻头 3 攻螺纹 在油孔上攻螺纹 4倒角 特种双面卧式四轴攻螺 纹机床 专用夹具 4 铣键槽 在主轴颈右端粗铣键槽 铣床 V 形块、游标卡尺、铣刀 5 校直 校直 压床 16 热处理 淬火 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 吴勇杰 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 2 单拐曲轴 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸铁 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 17 去毛刺 在所有侧面去除机械加工所留下的毛刺 辊道上 18 清理并吹净 在乳化液中清洗顶尖和油孔保证没有赃物并吹净 清洗机上 19 检验 检验以上加工尺寸 检验台上 20 修正中心孔 修正中心孔 21 磨削 磨削主轴颈右端并倒角 外圆磨床 两顶尖、卡规、千分尺、砂轮 2 磨削 磨削主轴颈左端并倒角 外圆磨床 两顶尖、卡规、千分尺、砂轮 3 磨削 磨削连杆轴颈第一、二侧板并倒角 外圆磨床 偏心分度卡盘、卡规、千分尺、砂轮 4 磨削 磨削连杆上、下及前、后端并倒角 外圆磨床 V 形块、游标卡尺、砂轮 5 去毛刺吹净 在所有孔口处抛光棱边在主轴颈、连杆轴颈上去毛刺并吹净 辊道上 26 检验 检验 检验台上 27 动平衡 曲轴动平衡量每端不大于 n=600r/ 动平衡机上 28 去除不平衡量 去除不平衡量 立式钻 床、立式铣床 V 形块 29 校直 校直 液压床上 30 终检 终检 检验台上 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 吴勇杰 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 1 编号 无锡 太湖学院 毕业设计（论文） 相关资料 题目： 单拐曲轴工艺工装设计 信机 系 机 械 工 程 及 自 动 化 专业 学 号： 0923040 学生姓名： 吴 勇 杰 指导教师： 韩邦华 （职称： 副教授 ） （职称： ） 2013年 5月 25日 目 录 一、毕业设计（论文）开题报告 二、毕业设计（ 论文）外文资料翻译及原文 三、学生 “毕业论文（论文）计划、进度、检查及落实表 ” 四、实习鉴定表 无锡 太湖学院 毕业设计（论文） 开题报告 题目： 单拐曲轴工艺工装设计 信机 系 机械 专业 学 号： 0923040 学生姓名： 吴勇杰 指导教师： 韩邦华 （职称：副教授 ） （职称： ） 2012年 11月 12日 课题来源 无锡某企业实际生产 科学依据 （包括课题的科学意义；国内外研究概况、水平和发展趋势；应用前景等） 该课题主要 是为了培养学生如何编制机械零件加工工艺、正确选择金属切削机床和工艺参数、对机械产品开发创新的能力，要求学生能够结合常规普通铣床与零件加工工艺，针对在实际使用中存在的金属加工机床的驱动及工件夹紧问题，综合所学的机械原理设计等机械有关的知识，对高效、快速夹紧装置进行改进设计，以此来实现金属加工机床驱动与夹紧的半自动控制。 在设计零件机械加工工装时，在满足产品工作要求的情况下，应尽可能多的采用标准件，提高其互换性要 求，从而达到减少产品的设计生产成本和周期的目的，增加企业效益。 研究内容 通过实际调研、认知普通机床和数控机床、采集相应的设计数据，分析零件的机械加工工艺路线、金属切削加工过程中的机床工作台驱动、工件夹紧等方面的相关数据，结合工艺工装设计的相关理论知识，完成 零件机械加工工艺文件的拟定及专用夹具的设计，并进行主要工序的工序尺寸及公差的计算，对零件的定位误差进行分析等。 拟采取的研究方法、技术路线、实验方案及可行性分析 通过实践与大量搜集、阅读相关资料相结合，在对金属切削加工原理、金 属切削机床、机械加工工艺文件的编制、机械设计与理论及机械装备等相关知识充分掌握后，对零件的机械加工工艺路线、工装夹具的设计、普通铣床的驱动、夹紧 装置 进行数学建模，并通过模拟实验分析建立普通铣床的驱动、夹紧 装置 的实体模型，设计专用夹具的驱动、夹紧 装置 ，进行现场实验，来达到产品的最优化设计。 研究计划及预期成果 现场调研、模拟、建模、实验、机器调试，达到产品的最优化设计，大大降低劳动强度和提高生产效率。 特色或创新之处 适用于现代加工企业高效、安全的专用夹具设计、夹紧 装 置 的优化设计，可降低工人的劳动强度、减少机械加工工艺时间和降低机械零件的生产成本，这样可以提高企业产量，有利于企业的发展。 已具备的条件和尚需解决的问题 针对实际使用过程中存在的金属加工工艺文件编制、工件夹紧及快速高效夹具设计问题， 综合所学的机械理论设计与方法与机械装备等方面的知识，实现适合于现代加工制造业、合理的工艺路线、合适的夹紧 装置等 的优化设计，进而提高学生开发和创新机械产品的能力。 指导教师意见 指导教师签名： 年 月 日 教研室（学科组、研究所）意见 教研室主任签名： 年 月 日 系意见 主管领导签名： 年 月 日 英文原文 in in n of in is an In in of or to of an in of a 820 by 1826 of So of 80 of 1839 A of in to of as 1858), 1879), 1843 1900), 1916). At of of a 1904, as of in 919 , , of of of 1920 to be an in of In 0th of a of a of s of up of Is a of of to in of to go in to In as of on or of So on of of be to on 1928, up 1940, up In up a 1948 of 953 of of on of in to to in in of as of of on a of a (. in is of In of in a of 9th 0th of of of of of in or in On of in a At of At so a of of If to of of to a in of in of a of is of At to of as to in a of is in of of 843 we 60 of to to a of of At 1055 3000 of up 20 m / of of of a is 20 to 0 0 / 60 to 3. In to in 0 / at s 879of of in a of to of If of To as as of It of of as of is . is of is of of s of 0% of of is of 888, of of a of A if is no of is to of is or to be to is in of of of to a of As a of a of of as In of to a to a of to of of by of In of is a a of a a of of of on is a of of in as of of is of In to of be in or of is of to of is of of be to of of of as as If by be to of of of of in is it to of of It is of a it a of to a or do in is a to in of of of is to of in on of of of of of or in to of of , of to is a of To of of of to so of in of is of is of of of is of of is to of Of or of a of as is a in of of is to of is a is a it is a of in of of of of in of of of in a on on of is a of we of of to is of of of to be 文译文 机械技术在橡胶工业中的应用概述 在人类社会发展的现代进程中橡胶工业也是一门不可缺少的经济产业。而在橡胶工业发展过程中，橡胶工艺及橡胶机械（或机电）技术的进步和发展起了重要的推动作用。橡胶工业的发展，橡胶工业技术及橡胶机械技术构成了橡胶制品的全部技术过程和产业技术体系。 1820 年英国制成了由人力驱动的单辊式炼胶机。 1826 年双辊筒式的开放式炼胶机投入生产，拉开了人类橡胶机械生产的序幕。至今，人类社会橡胶机械的应用已有 180 多年的历史了。 1839 年以来一系列的橡胶机械设备陆续问世，除适应橡胶硫化 技术应用的硫化设备外，其他橡胶机械 ,如柱塞式胶管挤出机（ 1858 年） ,螺杆挤出机（ 1879 年），橡胶压延机（ 1843 1900 年），密闭式炼胶机（ 1916 年）。等橡胶机械设备。先后投入当时的橡胶工业生产过程，对推动橡胶工业的发展起了一定的促进作用。 1904 年，氧化铅、氧化镁等无机硫化剂的发现，特别是 1919 年有机硫化促进剂 D、 M 的发现和应用，进一步促进了生产效率的提高，大大改善了橡胶制品的使用性能，扩大了使用范围。 1920 年把炭黑加入橡胶中，才使得橡胶制品的性能得以全面改善和提高。因此，炭黑的应用又促进了 橡胶工业进步和全面发展。 20 世纪初及中叶，苏联、美国、英国、德国、法国等国家，先后发明了合成橡胶工业技术。并建立了一系列橡胶合成生产装置及工厂。再加上东南亚地区的天然橡胶资源生产的规模化，为人类现代橡胶工业的全面发展开辟了物质资源基础。 橡胶是一种高弹性的典型材料，其物理性能十分复杂。大多数橡胶的编号 无锡 太湖学院 毕业设计（论文） 题目： 单拐曲轴工艺工装设计 信机 系 机 械 工 程 及 自 动 化 专业 学 号： 0923040 学生姓名： 吴 勇 杰 指导教师： 韩邦华 （职称： 副教授 ） （职称： ） 2013 年 5 月 25 日 无锡 太湖学院本科毕业设计（论文） 诚 信 承 诺 书 本人 郑重声明：所呈交的毕业设计（论文） 单拐曲轴工艺工装设计 是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在毕业设计（论文）中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。 班 级： 机械 91 学 号： 0923040 作者姓名： 2013 年 5 月 25 日 I 无锡 太湖学院 信 机 系 机械工程及自动化 专业 毕 业 设 计论 文 任 务 书 一、 题目及专题 1、 题目 单拐曲轴工艺工装设计 2、 专题 二、 课题来源及选题依据 课题来源为无锡某机械公司。该课题主要是为了培养学生对机械产品开发、设计和创新的能力，要求学生能够结合零件加工工艺与常规机床 ，针对实际使用过程中存在的金属加工中所遇到的三维造型、机床的驱动及工件夹紧问题，综合所学的机械三维造型、机械理论设计与方法、机械加工工艺及装备等有关机械的知识，对高效、快速夹紧装置进行改进设计，以此来实现金属加工机床驱动与夹紧的半自动控制 。 在设计专用夹具装置时，在满足产品工作要求的情况下，应尽可能多的采用标准件，提高其互换性要求，这样可利于减少产品的设计与生产成本，增加企业效益 。 三、 本设计（论文或其他）应达到的要求 该部件工作时，能正常运转； 熟悉有关标准、规格、手册和资料的应用； 拟定零件的 机械加工工艺方案，并对多个方案进行对比分析，进行优化设计； 对现代加工机床所需的快速夹紧系统具有初步的分析能力和改进设计的能力； 理论联系实际的工作方法和独立工作能力深化和提高； 设计绘制零件工作图若干； 编制设计说明书 1 份。 四、 接受任务学生： 机械 91 班 姓名 吴勇杰 五、 开始及完成日期： 自 2012 年 11 月 12 日 至 2013 年 5 月 25 日 六、 设计（论文）指导（或顾问）： 指导教师 签名 签名 签名 教 研 室 主 任 学科组组长研究所所长 签名 系主任 签名 2012 年 11 月 12 日 要 本文是对曲轴零件三维造型及零件的机械加工工艺路线的设计，并根据加工工序的要求完成对夹具的设计。三维造型主要表达了零件的造型过程，并可根据零件三维图样自动生成零件的数控加工程序。 曲轴作为轴类零件，其主要加工表面是外圆及端面。其结构相对简单，加工时间少，加工成本较低，但零件的加工精度要求较高。按照机械加工工艺要求，需遵循先面后孔的原则，并且为了保证加工精度将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段。基准选择以外圆面作为粗基准，以两个 中心孔作为精基准，确定了其加工的工艺路线和加工中所需要的各种工艺参数。 在零件的夹具设计中，主要是根据零件加工工序要求，分析应当限制的自由度的数量，进而根据零件的表面特征选定定位元件，再分析所选定位元件能否限定应限自由度。确定了定位元件后还需要选择夹紧元件，最后就是来完成专用夹具的结构设计。 关键词： 曲轴；加工工艺；工序；专用夹具 is of of to of of to as a of to is by by in s In of is of of V 目 录 摘 要 . . 录 . V 1 绪论 . 1 课题的研究内容和意义 . 1 内外的发展概况 . 1 课题应达到的要求 . 2 2 零件的造型 . 4 件造型软件的介绍 . 4 件造型的流程 . 4 3 零件的工艺分析 . 8 件的工艺分析 . 8 件的功用分析 . 8 类零件的功用 . 8 类零件的主要技术要求 . 8 类零件的材料、毛坯及热处理 . 9 4 零件工艺规程的设计 . 10 定制造毛坯的方式 . 10 工方法分析及确定 . 10 工顺序的安排 . 10 位基准的选择 . 10 择定位基准的方法 . 10 类零件的定位基准与装夹方法 . 12 定加工零件的工艺路线 . 13 5 毛坯尺寸、工序尺寸和机械加工余量的确定 . 17 序尺寸及公差的确定 . 17 备及工艺装备的确定 . 20 削用量及工时定额的确定 . 20 6 钻 42 孔专 用夹具设计 . 26 出加工过程中的问题 . 26 床夹具的作用 . 26 床夹具的类型 . 26 钻夹具选择的原则 . 27 具的设计 . 27 位基准的选择 . 27 位方案的确定 . 28 位元件的确定 . 28 削力及夹紧力计算 . 28 套、连接元件及钻模板的设计 . 29 具体的设计 . 30 具精度分析 . 30 具设计及操作的简要说明 . 30 7 车曲轴轴颈专用夹具设计 . 31 题的指出 . 31 夹具的选择与设计 . 31 具设计 . 31 择定位基准 . 31 定定位元件 . 31 紧装置的设计要求 . 32 具体的设计 . 32 具精度分析 . 33 具设计及操作的简要说明 . 33 8 结论与展望 . 34 论 . 34 足之处及未来展望 . 34 毕业设计小结 . 35 致谢 . 36 参考文 献 . 37 单拐曲轴工艺工装设计 1 1 绪论 课题的研究内容 和 意义 机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，合理的机械加工工艺过程是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。 因而不仅要合理结合企业的生 产实际来进行零件加工工艺文件的编制，而且还要根据零件的加工要求和先进的加工机床来设计先进高效的夹具。 合理的机械加工工艺文件不仅能提高一个企业的技术革新能力，而且可以较大程度地提高企业的利润，因而合理地编制零件的加工工艺文件就显得时常重要。机械加工工艺文件的合理性也会受到企业各方面因素的制约，比如企业的生产设备、工人的技术水平及夹具的设计水平等，其中较为重要的是夹具的生产和设计。夹具是机械加工 系统的重要组成部分 ， 不论是传统制造 ， 还是现代制造系统 ， 夹具 的设计 都是十分重要的。 好的夹具设计可以提高产品劳动生产率， 保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。 当今激烈 的 市场竞争和企业信息化的要求 ,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。 所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 该课题主要是为了培养我们开发、设计和创新机械产品的能力，要求我们能够结合常规机床与零件加工工艺，针对实际使用过程中存在的金属加工中所需要的三维造型、机床的驱动及工件夹紧问题，综合所学的机械三维造型、机械理论设计与方法、机械加工工艺及装备等知识，对高效、快速夹紧装置进行改进 设计，从而实现金属加工机床驱动与夹紧的半自动控制。 就我个人而言，通过这次毕业设计队自己所学的理论知识进行一次综合运用，也是对四年的学习深度的一个检验。从中锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，并希望通过毕业设计能养成一种严谨、务实、求真、奋进的工作态度，不仅是对生活的一种感悟，而且为参加工作打下一个良好的基础。因而具有十分重要的意义。 内外的发展概况 夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段 ，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要 用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 无锡太湖学院学士学位论文 2 在夹具设计过程中 ， 对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题 ,设计人员一 般都会考虑的比较周全 ， 但是 ， 夹具设计还经常会遇到一些小问题 ， 这些小问题如果处理不好 ， 也会给夹具的使用造成许多不便 ， 甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归 纳如下 ：零件的 清根问题在设计 以 端面和内孔定位的夹具时 ， 会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两 个单独的零件 时无此问题 ,。夹具要不要清根 ， 应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角 ， 则必须清根 ,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位 ， 则不需要清根 ， 而且交界处可以倒为圆角 R。端面与外圆定位时 ， 与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具 (如铣刀、砂轮等 )加工的夹具时 ， 会存在让刀问题。设计这类夹具时 ， 应考虑铣刀或砂轮完成切削或磨削后 ， 铣刀或砂轮的退刀位置 ， 其位置大小应根据所使用的 铣刀或砂轮的直径大小 ， 留出超过刀具半径的尺寸位置即可。更换问题在设计加工结构相同或相似 ， 尺寸不同的系列产品零件夹具时 ， 为了降低生产成本 ,提高夹具的利用率 ， 往往会把夹具设计为只更换某一个或几个零件的通用型夹具 。 由于现代加工的高速发展，对传统的夹具提出了较高要求，如快速、高效、安全等。要想达到这样的生产要求，就必须计算加工工序零件在加工过程中由于切削力、重力、惯性力等所产生的切削力及切削力矩，按照夹具设计中所确定的夹紧方式进行夹紧力的计算，为了减小夹具的具体尺寸，就需要增大夹具的定位区间，增大由夹紧力而产生的 摩擦力矩、正压力及由此而产生的摩擦力，以达到夹具小巧而精用的目的。同时为了减少工人的劳动强度，提高工件的装夹效率，还需要对夹具的夹紧机构的行程进行设计，以期以最短的夹紧行程，达到最佳的夹紧效果。 研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的 85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂，里约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔 3就要更新 50右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为 10右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统、（ 新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本； 2）能装夹一组具有相似性特征的工件； 3）能适用于精密加工的高精度机床夹具； 4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率； 6）提高机床夹具的标准化程度。 课题应 达 到的要求 通过实际调研和采集相应的设计数据、阅读相关资料相结合，首先通过对零件的三维造型，对零件的基本结构及作用有个大致的了解，在此基础上，经过对金属切削加工、金属切削机床、机械设计与理论等相关知识充分掌握后，分析零件的加工工艺，确定零件各单拐曲轴工艺工装设计 3 加工表面的加工方法，进而形成零件的机械加工工艺路线。并能根据零件的加工工序要求，分析零件的定位方式、金属切削加工过程中的机床工作台驱动、工件夹紧等方面的相关数据，结合机械机构设计的相关理论知识，完成工件的有效定位及夹紧，从而使整个零件的加工工艺路线经济，工件定位方案合理， 来达到产品的最优化设计。 针对实际使用过程中存在的金属加工工艺文件编制、工件夹紧及工艺参数确定及计算问题，综合所学的机械理论设计与方法、机械加工工艺文件编制及实施等方面的知识，设计出一套适合于实际的零件加工工艺路线，从而实现适合于现代加工制造业、夹紧装置的优化设计。 这次 毕业 设计是机械制造与自动化 专业 的一个十分重要的学习环节， 是对入学以来所学的机械方面的知识进行 的 一次全面的检查、巩固和提高。这次 毕业 设计是应用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。把所学的知识能够综合运用到实际 零件的加工中。通过本次设计使我巩固了已学的知识，加深了印象，使自己能够运用所学的机械加工知识解决一些具体的问题 。 此次 毕业 设计涉及的知识面有夹具设计、零件安装、加工工艺、数值计算、 刀具的性能、测量技术、 图 、还涉及到金属材料、公差配合及加工设备等多方面的知识。通过这次毕业 设计我发现了自己还有许多知识还没有掌握牢固。但更多的是通过这次设计使我提高、巩固、扩大了自己所学到的理论知识与技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力 ， 学会正确使用技术资料、标准、手册等工具 书 ， 并在这次设计中培养了我对机械设计的独立工作能力，掌握了一定的机械加工设计方法步骤和思路为以后的学习和设计工作打下了良好的基础。同时，也使我体会到了老师平时对我们的谆谆教导、用心良苦。 由于本人水平有限，设计还有许多不足之处，希望老师给予批评和指正 。 无锡太湖学院学士学位论文 4 2 零件的造型 件造型软件介绍 件为工程师提供了一套全面灵活的三维机械设计、仿真、工装模具、可视化和文档编制工具集，能够帮助制造商超越三维设计，体验数字样机解决方案。借助 件，工程师可以将二维 纸和三维数据整合到单一数字模型中，并生成最终产品的逼真图像，以便于在实际制造前，对产品的外形、结构和功能进行验证。通过基于 件的数字样机解决方案，能够以数字方式设计、可视化和仿真产品，进而提高产品质量，削减开发成本，缩短上市时间等特点。 件造型过程 本次毕业设计的课题为单拐曲轴的工艺及工装设计，零件的二维图如图 示。 根据零件的二维图，打开造型软件，选择基准面，首先草绘出零件的对称面的平面轮廓，再通过旋转可得到 曲轴主轴颈的实体图，如图 示。 再对主轴颈与曲轴颈间连板进行拉伸，如图 示。 对草绘出的曲轴颈进行旋转，得到曲轴颈的实体如图 示。 再对主轴颈与曲轴颈间连板进行拉伸，如图 示。 根据二维图，通过旋转得到如图 示。 图 维轮廓图 图 轴颈旋转图 单拐曲轴工艺工装设计 5 图 伸图 图 轴颈三维图 图 伸图 图 轴颈实体图 无锡太湖学院学士学位论文 6 根据二维图，通过拉伸得到键槽，如图 示。 使用孔工具中的打孔命令打孔，如图 示。 使用孔工具 中的打孔命令打孔，如图 示。 图 伸键槽 图 孔 图 孔 单拐曲轴工艺工装设计 7 使用孔工具中的打孔命令继续进行打孔，如图 示。 三维图完成如图 示。 图 孔 图 维图 无锡太湖学院学士学位论文 8 3 零件的工艺分析 件工艺分析 1） 主轴颈、连杆轴颈本身精度： 主轴颈 110+寸公差等级 面粗糙度 m，连杆轴颈 寸公差等级为 面粗糙度 m，轴颈长度公差等级为 柱 度误差 杆轴竟的圆柱度误差 2）位置精度，主轴颈与连杆轴颈的平行度 轴颈的同轴度误差为 3）零件结构工艺性分析 曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成，其 L/D=818/110=12，钢性差，易变形，形状复杂，它的工作特点是在变动和冲击载荷下工作，对曲轴的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。 件的功用分析 类零件的功用 曲轴属于轴类零件。 轴类零件是机器中的主要零件之一，它的主要功能是支承传动零件 (齿轮、带轮、离合器等 )和传递扭矩。 对于轴类零件而言，它们都是长度 L 大于直径 d 的回转体零件，若 L d 12，通常称为刚性轴，而 L d 12 则称为挠性轴。其加工表面主要有内外圆柱面、内外圆锥面、轴肩、螺纹、花键、沟槽、键槽等组成。 类零件的主要技术要求 轴通常是由支承轴颈支承在机器的机架或箱体上，实现运动传递和动力传递的功能。支承轴颈表面的精度及其与轴上传动件配合表面的位置精度对轴的工作状态和精度有直接的影响 6 。因此，轴类零件的技术要求通常包含以下几个方面 15 。 （ 1）尺寸精度：主要指直径和长度的精度。直径精度由使用要求和配合性质确定：对主要支承轴颈，可为 别重要的轴颈可为 度精度要求一般不严格，常按未注公差尺寸加工，要求高时，可允许偏差为 50 200 m。 （ 2）形状精度：主要是指支承轴颈的圆度、圆柱度，一般应将其控制在尺寸公差范围内，对精度要求高的轴，应在图样上标注其形状公差。 （ 3）位置精度：主要指装配传动件的配合轴颈相对 装配轴承的支承轴颈的同轴度、圆跳动及端面对轴心线的垂直度等。普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为 10 30 m，高精度的为 5 10 m。 （ 4）表面粗糙度：是根据轴运转速度和尺寸精度等级决定的。配合轴颈的表面粗糙度 为 m，支承轴颈的表面粗糙度 为 m。 （ 5）其他要求：为改善轴类零件的切削加工性能或提高综合力学性能及其使用寿命，单拐曲轴工艺工装设计 9 必须根据轴的材料和使用要求，规定相应的热处理要求。 类零件的材料、毛坯及热处理 轴类零件应根据不同工作条件和使用要求 选择不同的材料和不同的热处理方法，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。 45 钢是一般轴类零件常用的材料，经过调质可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合力学性能。 40合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴，这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学性能。轴承钢 5类钢经调质和表面高频感应加热淬火后再回火，表面硬度可达50 58具有较高的耐疲劳性能和耐磨性。对于高转速、重载荷等条件工作的轴，可选用 2020低碳合 金钢或 38碳渗氮钢 14 。 轴类零件常用的毛坯是圆棒料、锻件或铸件等，对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要轴，常选用锻件；对某些大型或结构复杂的轴（如曲轴），常采用铸件。 轴类零件在机加工前、后和过程中一般均需安排一定的热处理工序。在机加工前，对毛坯进行热处理的目的主要是改善材料的切削加工性、消除毛坯制造过程中产生的内应力。如对锻造毛坯通过退火或正火处理可以使钢的晶粒细化、降低硬度、便于切削加工，同时也消除了锻造应 力。对于圆棒料毛坯，通过调质处理或正火处理可以有效地改善切削加工性。在机加工过程中的热处理，主要是为了在各个加工阶段完成后，消除内应力，以利于后续加工工序保证加工精度。在终加工工序前的热处理，目的是为了达到要求的表面力学物理性能，同时也消除应力。 曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。 无锡太湖学院学士学位论文 10 4 零件工艺规程设计 定毛 坯的制造形式 曲轴工作时要承受很大的转矩及变形的弯曲应力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性，所以要求用球墨铸铁 轴的毛坯：此零件属中批生产，固采用铸造毛坯。 工方法分析及确定 该零件是单拐曲轴。中批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为 120，所以不能直接在轴端面上钻中心孔，加工连杆时，可以用加工过的主轴颈作为定位基准，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中，以此来让 连杆轴颈的轴线与转动轴线重合，有利于零件的加工 5 。 工顺序的安排 此零件是单拐曲轴，刚性差且易变形，属中批量生产。故选用中心孔定位的方法，它是辅助基准，装夹方便，不但能节省找正时间，还能保证连杆轴颈的位置精度。 先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑铣两端面，打中心孔。由于该零件的刚性差，所以要按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度，主轴颈与连杆轴颈的加工顺序：先粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，以此为基准粗加工连杆轴颈，再磨主轴颈，最后磨连杆轴颈。 位基准的选择 择定位基准的方法 定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。 在加工中，首先使用的是粗基准，但在选样定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准 7 。 精基准的选择原则 选择精基准时，重点 考虑是如何减少工件的定位误差，保证工件的加工精度，同时也要考虑工件装卸方便，夹具结构简单，一般应遵循下列原则： (1)基准重合原则所谓基准重合原则是指以设计基准作定位基准，以避免基准不重合误差。 (2)基准统一原则当零件上有许多表面需要进行多道工序加工时，尽可能在各工序的加工中选用同一组基准定位，称为基准统一原则。基准统一可较好地保证各个加工面的位置精度，同时各工序所用夹具定位方式统一，夹具结构相似，可减少夹具的设计、制造工作量。 单拐曲轴工艺工装设计 11 基准统一原则在机械加工应用较为广泛，如阶梯轴的加工，大多采用顶尖孔作统一的定 位基准；齿轮的加工，一般都以内孔和一端面作统一定位基准加工齿坯，齿形；