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【精品】指导书汇编 一、钻孔灌注桩施工作业指导书1使用范围钻机按照泥浆的循环方式分正循环钻孔和反循环钻孔。 正循环钻孔适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桩基施工。 反循环钻孔适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径少于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。 2施工方法及工艺要求2.1施工工艺流程图钢筋笼制作清理、检查图1钻孔灌注桩施工工艺流程图2.2施工准备2.2.1钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻进制作护筒加工钻头中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度测孔深、孔径、孔倾斜度检桩搭设钻机平台围堰筑岛淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须牢固，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。 2.2.2测量放线在桩孔施工前用全站仪准确放出每个桩的平面位置，并放“十字”保护桩，用直径8mm的钢筋在施工接触不到的地方打入地下一米深，保证在施工过程中不发生位移；护筒就位后，将桩中心和标高控制点引至护筒顶口，并在钻孔桩进入不同地层时，对桩中心及标高进行一次复核。 2.2.3埋设钢护筒2.2.3.1护筒的作用护筒有固定桩位，引导钻孔方向，隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内泥浆水位高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌。 同时，钢护筒坚固耐用，重复使用次数多，用料较省。 2.2.3.2护筒内径采用1.2m和1.5m两种，用10mm钢板卷制，人工开挖埋设。 为防止护筒变形，在护筒两端和每隔4米处焊加劲肋。 2.2.3.3护筒顶端高度高出地面30cm，并高出地下水位2.0m。 部分低洼地段为保证孔内水头压力，可在桩位处填筑作业平台至地下水位2.0m，再进行钻孔桩施工。 2.2.3.4护筒的埋设埋置好的护筒平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1。 护筒埋置深度符合下列规定黏性土不小于1.5m，砂类土不小于2.5m。 当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。 岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实。 2.2.4开挖泥浆池，泥浆池尺寸为16m10m2.5m，配置泥浆泵。 选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。 根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下泥浆比重正循环钻机一般地层为1.11.3；反循环钻机泥浆比重可为1.011.15。 粘度一般地层1622s，松散易坍地层1928s。 含砂率新制泥浆不大于4%。 胶体率不小于95%。 PH值大于7.5。 2.3钻孔2.3.1回旋钻施工2.3.1.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。 2.3.1.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。 针对不同地质层选用不同的钻头、钻压、钻进速度及适当的泥浆比重。 2.3.1.3开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。 使用循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。 潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。 2.3.1.4钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。 2.3.1.5经常检查泥浆的各项指标。 2.3.1.6开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。 2.3.1.7当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。 2.3.2旋挖钻施工2.3.2.1钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。 钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。 就位完毕，施工队对钻机就位自检。 2.3.2.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。 针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 2.3.2.3钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。 应及时对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时调整。 应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样保存。 2.3.2.4钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。 因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。 2.3.2.5当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 2.4清孔2.4.1根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式2.4.2钻孔达到要求深度后，且成孔质量符合设计及规范要求并经监理工程师批准后，立即进行清孔。 清孔时，孔内水位保持在地下水位和河流水位以上2.0m，以防止钻孔的任何塌陷。 2.4.3清孔时，将孔底沉碴等沉淀物清除，清孔指数按图纸和监理工程师要求和清孔后沉碴厚度符合规定值进行。 2.4.4检测孔深时采用量测钻杆和钻头（仅只有效部分）的方法，但必须采用测绳下端系测锤方法校核。 2.4.5清孔时采用换浆法施工，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度达到1.031.10，粘度1720pas，含砂率2%，胶体率98%为止。 浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计规范要求。 严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 2.5钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。 钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。 钢筋骨架的保护层厚度由厚7cm的圆形C30细石混凝土垫块来保证，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置。 直径1.5米的钻孔桩钢筋笼制作时，为保证制作的钢筋笼不变形，在每个加劲圈内设三根内撑形成三角形，内撑钢筋的直径和加劲筋相同。 钢筋笼骨架分节制作，在孔口吊装时采用单面焊接将主筋焊成整体，所以在制作钢筋笼时，交接处主筋长短相错，相错量大于30d，并不小于60cm。 主筋和加劲圈要焊接牢固，并在每节钢筋笼上部焊接两个吊耳，并在串横担梁的主筋之间设加强筋如图，制作时按设计尺寸做好加劲筋箍圈，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作平台上，并标出加劲筋的位置，焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，标正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。 在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架，搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，钢筋笼根据吊装能力，分节制作。 按设计及验标要求需采用超声波检测的钻孔桩，在钢筋笼制作时，将测声钢管均匀布置在钢筋笼加劲筋内侧，采用8钢筋卡在加劲筋上。 底节钢筋笼钢管和钢筋焊死，不能窜动，并且钢管孔底端采用钢板焊接封口，另一端套接10长接头钢管，第二节以上钢管不要和钢筋笼焊死，能有一定的上下窜动量，以焊接钢筋笼时方便钢管对接。 钢筋笼下放之前，报监理工程师检查钢筋笼外形尺寸，焊接情况等，检验合格后，方可吊装。 制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。 在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工抬运。 采用汽车吊吊装钢筋笼，必须用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，第二节点设在骨架长度的中点到三分点之间。 第一吊点和吊车主吊钩之间设一个吊加劲圈50钢管架，特别是钢筋笼比较重时，不能用吊绳直接起吊。 如钢筋笼长度大，可在骨架内临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。 起吊时，先提起第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。 待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。 解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直,当骨架进入孔口后，应将其扶直徐徐下降。 严禁摆动碰撞孔壁。 然后，由下往上逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点并割掉内撑钢筋，割除内撑时，一定注意防止内撑掉入孔中。 当骨架下降到第二吊点时，采用两根横担梁将钢筋笼吊挂在孔口上，横担梁不能直接放置在钢护筒顶面，应放在钢护筒外侧的枕木垛上。 有声测管时，向管内注满清水。 然后吊来第二节钢筋笼和第一节焊接，采用单面焊接接头，焊接长度不小于10d，焊缝要饱满，并将焊渣除掉。 声测管接头要焊接严密不漏水，声测管顶部采用钢板焊接密封，待全部结头联结完后，可下放入水。 整个钢筋笼都下入孔中时，利用吊筋将钢筋笼挂吊在孔口的横担梁上，吊筋和主筋相连，其长度由孔口标高和钢筋笼顶面标高计算确定2.6混凝土的拌和配制水下混凝土的原材料和配合比应符合下列规定2.6.1混凝土配制强度应较在一般配制强度的基础上再提高1020%。 2.6.2选择配合比时，应同时按数种不同流动度的要求选定。 2.6.3胶凝材料用量不宜小于350kg/m3，水泥或胶凝材料的初凝时间不宜小于2h,减水剂应具有如下效果缓凝、高效、高保塌性。 2.6.4粗骨料的最大粒径不应大于导管内径的1/4或钢筋净间距的1/4（仅有单层钢筋时，则最大粒径不应大于钢筋净间距的1/3），且不宜大于60mm.2.6.5混凝土的坍落度宜为180-220mm,在可能与水接触的最初阶段，坍落度可适当减小。 2.6.6水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性，且在运输、浇注过程中不应发生离析或泌水过多等现象。 2.6.7拌和站计量应准确、运输过程不宜随便加水，坍落度不合要求，离析，和易性不好的混凝土严禁浇注。 2.7混凝土灌注2.7.1安装导管导管采用直径250mm、275mm和300mm的万能导管，每节2-3m，配1-2节11.5m的调整节短管。 导管吊装前应先试拼，并进行水密性实验，实验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。 导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接口应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后垂直情况与密封性，根据孔深和平台高度确定导管拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇注前进行升降实验。 导管轴线偏差不宜超过桩孔深度的0.5%并不宜大于10cm。 安装导管时，其孔底应距孔底保持3050cm之间，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度，导管总长度按孔深和工作平台高度决定。 漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度，设防松装置，导管安装后，其底部距孔底有300500mm的高度。 2.7.2二次清孔浇筑水下混凝土前应检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。 如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管换浆进行二次清孔。 2.7.3首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。 足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 首批灌注混凝土的数量公式对孔底沉渣厚度应再次测定。 如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批混凝土。 首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。 如发现导管内进水，需及时进行清孔。 2.8水下混凝土灌注桩基混凝土采用罐车运输并配合导管灌注，灌注开始后，应连续紧凑地进行，严禁中途停止。 在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外h0=25-35cm h2-h01.0m导管h1=泥浆（H-h2）/混凝土d=导管直径D=桩直径首盘混凝土计算公式vh=1/4(d2h1+D2h2)掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。 同时应及时测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。 如导管卡挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，再移到孔位中心。 拆除导管动作要快，一般控制在5min，最长不能超过15min，否则容易造成堵管。 已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 循环使用导管多次后应重新进行水密性试验。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地快速灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气柱，造成堵管。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为了防止钢筋笼被混凝土顶托上浮，可采取以下措施尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋笼时混凝土的流动性过小。 当混凝土面接近和初进入钢筋笼时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口图2首批混凝土计算原理及公式出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加钢筋笼在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。 混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉渣，使灌注工作顺利进行。 在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，部分粉煤灰可能上浮堆积在桩头，超灌高度应考虑此因素。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌100cm左右。 在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。 如换工作时，每工作班都应制取试件。 试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。 强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。 有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。 2.9灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时，应及时探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。 如探测不准确，易造成导管提漏，发生断桩，或导管埋深太多，不容易提升导管。 因此，灌注水下混凝土中，测深工作桩中是一项非常重要的，一定要由责任心强的人来操作。 目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。 用测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。 测绳要经常（每个桩使用前）用钢尺进行符合。 3质量检验标准成孔质量标准和检验方法序号123检验项目孔位中心偏心孔径倾斜度摩檫桩允许偏差50mm不小于设计孔径1%不小于设计孔深不小于设计孔深，并进入设计地层200mm检验方法检孔器，或用电子孔斜仪检测检孔器检查，测量孔顶、底、中4孔深测绳检查柱桩5沉淀厚度摩檫桩沉淀盒检查柱桩50mm沉淀盒检查6清孔后泥浆指标相对密度1.031.10粘度1720Pa.s含砂率95%用仪器检测4在施工过程中可能出现的质量问题及处理方法4.1钻孔事故的预防和处理4.1.1坍孔孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需仔细观察，如孔内水位突然下降，孔口水面冒细密的水泡；出土量显著增加，没有进尺或进尺甚小；孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深，钻机负荷显著增加等，均表明孔内已有坍塌。 造成坍孔的原因主要有泥浆比重和黏度降低，未起到护壁作用；施工场地未压实；成孔中间停工时间过长、钻孔不合规范等原因。 坍孔的处理1）在松散的粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土、片石低锤冲击使粘土膏、片石等挤入孔壁）。 2）如孔口坍塌可回填重新埋设护筒再钻。 或下钢护筒至未坍处以下至少1.0m。 3）孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。 较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上12m，甚至全部回填再钻。 若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。 4）严格控制冲程高度。 4.1.2钻孔漏浆在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，一般有护筒底漏浆和护筒接缝漏浆两种情况，严重漏浆为坍孔的先兆，应及时处理。 漏浆的主要原因是；护筒埋设大浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，或水头过高等。 补救的办法是加稠泥浆或回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁，护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。 此外护筒内有掉落物也会造成漏浆。 4.1.3钻孔偏斜在钻孔时，由于钻孔方向偏斜产生钻孔偏斜，严重者影响钢筋笼的安装和桩质量。 形成钻孔偏斜的原因主要有钻机发生偏斜、遇见不良地质夹层、钻竿变形等处理方法弯孔不严重时，可重新调整钻机继续钻进。 严重时，钻孔应回填砂粘土，重新成孔。 其次，在成孔前严格对施工场地进行硬化，保证钻机在施工过程不发生偏移，在钻进过程随时观察钻杆有无扭曲变形；根据出渣分析地质结构，以便确定钻近速度。 4.1.4缩孔地层中夹有塑性土壤（俗称橡皮泥），遇水膨胀后使孔径缩小。 或钻头磨耗严重未及时焊补，钻出小于设计桩径的孔。 遇到这种情况时，可采用上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。 4.1.5卡钻钻杆在施工过程中出现无法转动的情况，卡钻原因有一般为成孔不规则；钻杆弯曲变形；钻进过快等原因，处理方法为上下提动钻杆，并往孔内注泥浆使孔内泥浆稀释后拔出。 在施工过程中随时检查钻杆的变形情况和地质变化情况，及时采取措施，防止卡钻情况的发生。 4.2灌注水下混凝土事故的预防和处理4.2.1导管堵塞造成导管堵塞的原因主要有导管不垂直，和孔壁发生摩擦，使混凝土不能顺利流出；混凝土和易性和流动性差，出现离析或骨料粒径过大；导管埋深过大等原因，处理方法一般为导管安装前要检查整体的顺直度，导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深度的0.5%，并不大于10cm。 同时对严格按照配合比配置混凝土，保证混凝土各项工作指标达到规范要求；再次随时测量混凝土面的提升高度，保证导管的埋深深度控制在13m。 4.2.2钢筋笼上浮形成原因主要有灌注混凝土时间太长，使混凝土表面初凝而将钢筋笼托起，解决方法就是缩短灌注周期，在混凝土初凝前完成灌注；在混凝土面到达钢筋笼下部时，灌注太快，解决方法是导管底即将到达钢筋笼底时放慢灌注速度，等灌注面超过钢筋笼底一定距离后，再正常灌注；对钢筋笼进行上部固定。 4.2.3断桩混凝土凝固后不连续，桩体中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。 造成断桩的原因主要有1）导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；2）受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土中使混凝土的水灰比过大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；3）由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；4）浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。 防治措施1）成孔后必须认真清孔，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定；2）灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量；3）混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程；4）严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求；5）在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土；6）灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。 7）严格检查导管气密性认真查看密封圈是否完好，每次灌注完后认真清洗导管，下导管前仔细用钢丝刷将管口螺丝部分砂浆和混凝土残渣清刷干净上好密封圈，并在该处涂抹黄油以保证导管不漏水。 二、人工挖孔桩施工作业指导书1目的明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。 2编制依据铁路桥涵工程施工质量验收标准铁路桥涵工程施工技术指南3适用范围适用于无水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于20米的桩基。 4施工工艺及技术要求4.1人工挖孔4.1. 1、场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。 桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。 4.1. 2、测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 4.1. 3、桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。 孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。 注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。 4.1. 4、护壁施工挖孔桩护壁示意图（）对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。 护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。 第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面2030cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。 等厚度护壁如下图示。 该方法适用于各类土层，每挖掘0.81.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。 平均厚度15cm。 两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。 混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。 模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。 为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。 护壁砼的施工，采取自制的钢模板。 钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。 模板间用U形卡连接，上下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。 人工挖孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心50mm3倾斜度0.5%4.2钢筋的制作与安装4.2. 1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。 对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。 现场焊接须采用单面帮条焊接。 4.2. 2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。 把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。 焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。 在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 4.2.3钢筋骨架保护层的设置方法钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。 钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。 钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。 设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。 4.2. 4、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。 当长度超过6米时，应在平板车上加托架。 如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。 4.2. 5、骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。 采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。 对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。 起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。 待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。 随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。 解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。 当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。 然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。 当骨架下降到第二吊点附4.515910910砼垫块砼垫块主筋近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。 将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。 将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。 并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。 在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。 挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%4.3灌注砼4.3. 1、在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。 4.3. 2、混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。 混凝土的浇筑入模温度不低于+5，也不高于+30，否则采用经监理工程师批准的相应措施。 4.3. 3、灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。 从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。 当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。 4.3. 4、混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。 振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。 振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。 4.3. 5、对于1米直径挖深桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。 5人工挖孔安全措施5.1防坍塌安全技术措施搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。 在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。 对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度后方可拆模.5.2孔内通风安全措施人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施。 操作工人工作2小时左右，应到孔外休息。 对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。 5.3孔内防落物措施对于提升架钢丝绳,应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。 吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。 下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。 5.4应急措施根据不同地质条件应做好安全应急预案,险情发生时,有相应的处理措施；事故发生后,有相应的救助方案。 平整场地井口开挖浇注井口砼安装提升架挖孔移除挖孔设备制作提升井架浇注砼护壁桩位放样基底是否符合要求否是挖孔桩施工工艺框图下笼、灌砼 三、桩基钢筋笼加工作业指导书1适用范围本作业指导书适用于兰渝铁路引入重庆枢纽工程钻孔（挖孔）灌注桩基础施工。 2施工方案钢筋笼在钢筋加工厂内集中下料，分节加工。 各节之间的钢筋纵向连接时，均采用直螺纹接头，且同一截面上的主筋接头不超过该截面全部主筋的50%；相邻两根主筋接头断面之间距离不小于1m，运至工地后要分节按顺序下放钢筋笼。 3施工工艺及方法3.1钢筋原材进场3.1. 1、进场钢筋场中的钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并符合设计要求,使用前进行复试检验。 现场钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不能混杂，且应设立识别标志。 钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染，进场钢筋宜堆放在仓库内，露天堆放时，应满足下垫上盖的要求，离地高度要保证30cm以上。 3.1. 2、抽检在同条件下（生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机相同）完成的焊接接头，每200个作为一批（不足200个也按一批计），从中切取六个试件，其中三个做拉伸试验，另外三个作弯曲试验进行质量检验，焊接质量不稳定或有疑问时抽样数量应适当增加。 热轧钢筋采用搭接焊、绑条电弧焊时，当每次改变钢筋的类别、直径、焊条牌号或调换焊工时，应预先用相同的材料，焊接条件和参数，制作2个拉伸试件，当试验合格后，方可正式焊接。 3.2钢筋笼加工钢筋是钢筋混凝土构件的组成部分之一，是构件的骨架，它可以提高构件的抗拉、抗压强度和抗弯曲强度，提高构件的寿命，因此，钢筋加工对钢筋混凝土工程至关重要。 3.2. 1、钢筋原材加工要求 (1)钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 (2)钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 钢筋调直方法分人工和机械调直两种。 对于直径在12mm以下的盘圆采用卷扬机调直，冷拉率不超过2%；粗钢筋采用调直机。 调直机使用注意事项调直模的内径比所调直钢筋的直径大24mm，调直模的大口面向钢筋进入的方向。 在调直过程中不应任意调整传送压辊的水平装置，如调整不当，阻力增大，会造成机内断筋，损坏设备。 盘条放在放盘架上要平稳。 放盘架与调直机之间应架设环行导向装置，避免断筋、乱筋时出现意外。 已调直的钢筋按类别、直径、长短、根数分别堆放，备用。 (3)钢筋在切割（断）时，只能用钢筋切断机切割，坚决不允许采用氧炔焰切割。 钢筋切断机用于对钢筋原材料和调直后的钢筋按加工所需要的尺寸进行切断。 切断钢筋时，操作人员用两手将钢筋握紧，并在活动刀片退回时再送入钢筋，以防钢筋末端摆动或钢筋蹦出伤人，钢筋要放平，与刀口垂直。 切断长度为30cm以下的短料时，要用钳子夹料，不得用手直接送料，以防事故。 禁止切断超过规定直径和机械性能规定范围的钢材或烧红的钢筋。 切断机运输过程中，注意以下要点操作人员不得擅自离开工作岗位；严禁直接用手去清扫正在工作的刀片上的积屑、油污；当有运转不正常的响声或两个刀片密合不好等情况时，应停车予以清扫、检查和修理。 (4).钢筋在弯曲时，只能用钢筋弯曲机或加工好的固定模具冷弯成型，坚决不允许将钢筋加热后弯曲。 钢筋弯曲机用于将已调直、切断的钢筋弯曲成设计所要求的形状。 目前常用的有电动钢筋弯曲机和手持电动液压钢筋弯曲机。 为保证不同直径的钢筋的弯曲半径（弯曲半径不小于钢筋直径的1.25倍），弯曲机心轴也应采取不同规格的。 3.2.2.钢筋连接要求及方法直径16mm及以上的HRB335钢筋接头宜采用滚扎直螺纹套筒连接或闪光对接焊，套筒连接标准采用滚扎直螺纹钢筋连接接头(JG163-xx)；其余钢筋宜采用闪光对接焊或搭焊。 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。 焊工必须持考试合格证上岗,钢筋焊接时，不得在没有防风、防雨等设施的场地进行。 冬期钢筋焊接时，应有防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条且环境气温不得低于0，当气温低于-20时，不得施焊。 每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。 当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。 (1)钢筋电弧焊钢筋焊接前应清除表面铁锈.毛刺.残渣及其它杂物电弧焊接时，首选双面焊接，仅在施工条件受限制时方可采用单面焊接。 连接钢筋的接头，要符合设计要求。 当设计无要求时，应符合下列规定钢筋接头采用双面焊时，圆钢筋焊缝长度不小于直径的4倍，螺纹钢筋焊缝长度不小于直径的5倍；钢筋接头采用单面焊时，圆钢筋焊缝长度不小于直径的8倍，螺纹钢筋焊缝长度不小于直径的10倍。 光圆钢筋和带肋钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊接时，必须满足强度要求，此外，还要符合下列规定a.搭接接头钢筋的端部要预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。 b.帮条电弧焊的帮条，要采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。 帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。 c.帮条与被焊钢筋间应采用4点固定;搭接焊时，应采用2点固定。 定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上,焊缝高度应等于或大于0.3d，焊缝宽度应等于或大于0.7d。 焊接时应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。 第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。 接地线要与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。 采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定a.用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。 b.电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合电弧焊接钢筋接头缺陷和尺寸偏差允许值表规定。 电弧焊接用的焊条应符合设计要求。 焊条等焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质等措施。 (2)钢筋闪光对焊钢筋的主筋焊接宜采用闪光对焊。 闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。 连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光预热闪光焊时的留量应包括一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。 变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。 在闪光对焊生产中，当出现异常情况或焊接缺陷时，应寻找原因，应采取措施，及时消除。 闪光对焊接头外观应符合下列要求a.不得有横向裂纹。 b.与电极接触的钢筋表面不得有明显烧伤。 c.接头处的弯折角不得大于3。 d.接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2mm。 (3)、钢筋机械接头加工钢筋在起丝前端头必须保证断面平齐，不得用剪断机剪断并严禁用气割下料。 外观质量目测牙形要饱满，牙顶宽超过0.75mm，秃牙部分累计长度不超过1/2螺纹周长。 在滚压加工过程中，当滚丝轮或滚轴发生故障时，应立即整体拆装滚丝轮架（包括滚丝轮），交维修工修换，不能在施工现场更换滚轴和滚丝轮。 在滚扎钢筋直螺纹过程中，应采用水溶性切削润油液，当气温低于0时，应掺入15-20的亚硝酸钠。 不得使用机油代替或不加润油液滚扎丝头。 加工过程中，机床必须