过程及最终检验控制程序.doc

标题：过程及最终检验控制程序生效日期 版本/修订 页 码 文件编号 A/0第 4 页，共 4 页1. 目的通过制定生产过程中产品的检验计划,确保只有合格品才可以进入下一工序或入仓。2. 适用范围适用于公司内所有在制品、半成品、成品的检验控制。3. 定义3.1 过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。3.2 IPQC：过程品质控制3.3 FQC：最终品质控制3.4 首件确认：当每单开始生产或制程条件发生重大变更或重要生产过程时，对批量生产前的几件产品进行检测，确认符合要求。3.5 自主检查：任何工位的操作者必须依照作业指导书的要求对所使用的零部件正确性、质量及本工位的装配工艺 要求和作业效果等进行自检，合格后方可送检或进入下一工序。3.6 巡回检查：由IPQC按一定的时间间隔在生产线巡视，依据作业指导文件对零部件使用的正确性、零部件质量状况、装配质量、装配工艺一致性、设备状态、工作环境等进行检查，确保产品实现全过程得以有效控制。3.7 检查站：固定于生产线上，对经过此工位的在制品/半成品进行100%的检测以确保其符合要求3.8 半成品抽检：对于已完成的某工序的半成品进行功能、外观抽检，确保半成品批量合格。3.9 最终检验：产品包装入库前由专职人员按照相关成品验收标准对成品进行检验。4. 职责 4.1 生产部：负责生产过程中的自主检查、检查站的100%检查，并配合品管部进行首件确认、巡回检查和最终检查，以及负责生产过程中品质异常的反馈等。4.2 品管部：负责首件确认、巡检和半成品的抽检与成品的最终检验，跟踪验证生产过程中品质异常的改善。5. 作业程序5.1 生产过程区域分布1) 灯具、注塑装配2) 注塑件各区域的生产过程的检验计划因生产工艺不同而采取不同的检验组合构成，通常情况下涉及首件确认、自主检查、半成品检测、巡回检查、最终检验等。5.2 首件确认5.2.1 首件确认的时机；a. 每单灯具、注塑产品装配或注塑件生产前；b. 产品批量生产前；c. 生产条件发生重大变化，如生产设备变更、原材料变更、变更生产工艺等。5.2.2 首检确认依据：详细规定见IPQC作业指导书。5.2.3 首件确认由生产组长负责送检，IPQC负责检测，首件确认合格之后由生产和IPQC签字确认。5.2.4 首件确认的样品应符合规定的要求并标识清楚。5.2.5 注塑件或灯具、注塑成品首件确认记录保存于首件单。5.3 巡回检查5.3.1 巡回检查适用于产品实现的所有工序，并对重点质量监控点进行抽样检查；5.3.2 IPQC须按照规定的时间间隔对生产过程的原材料、在制品等进行抽样检查，除此之外还要检查人员、机器设备的运行状态、工艺文件的贯彻、工作环境等方面的内容。5.3.3 若巡检过程中发现轻微问题,IPQC应通知工序或机台作业人员进行纠正，若发现严重质量问题，IPQC应及时通报生产组长并向品质主管报告，品质主管视情况的严重性，做出处理决定，并及时要求责任部门改进，必要时发出品质异常处理单。5.3.4 巡回检查依据：详细规定见IPQC作业指导书。5.3.5 注塑件或成品巡回检验记录保存于IPQC巡检记录。5.4 自主检查作业员都应对自己加工的产品进行检查以便及时发现错误，避免不良品流入下一工序，自主检查不需要做记录。5.5 检查站5.5.1 检查站通常包括：检查产品外观、结构性（装配零件组成结构）5.5.2 检查站由作业员负责，根据订单及检验标准的作业要求，在某一特定工序对经过此工位的在制品/半成品进行100%检测以确保其符合要求。5.5.3 检查站的作业员在检查在制品过程中，若发现不良品应放置于指定区域，由专人进行维修，返修后的重验合格才可进入下一工序，否则继续维修直至合格为止。5.6 最终检验5.6.1 在制品经过完成所有工序后，交接给FQC进行100%检验，FQC依据成品质量标准的要求进行检测，检验合格即可进入包装工序进行包装作业。5.6.2 成品包装后由FQC对包装后的成品进行抽检,抽检发现的不合格品依不合格品控制程序处理。5.6.3 成品致命缺陷不良为O ，检查发现有1个致命缺陷，经核检确认，则全部返工重检；重要缺陷不良大于或等于2%时与轻缺陷大于或等于2.5%之数量，经核查确认属实退由生产部全部返工重检。5.6.4 检验发现的不合格品要及时区分隔离标识，防止不良品与良品混淆。5.6.5 FQC每单检验完毕，应及时填写FQC出货检验报告交上级审批，转文员统计存档5.7 品质统计5.8.1 品管部应及时汇总日常的半成品抽检记录、不良品处理记录、成品检验报告等，每月