陆地钻孔桩施工作业指导书.doc

陆地钻孔桩施工作业指导书 特制订本钻孔桩施工作业指导书，明确桥梁桩基钻孔桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工；为质量控制提供参考。 2.编制依据2. 1、蚌埠至五河段高速公路土建工程两阶段施工图设计文件。 2. 2、国家、交通部现行有关设计、公路桥涵施工技术规范JTJ/T F50- xx、公路施工测量手册、工程测量GB50026- xx、工程质量检验评定标准JTG F801- xx、公路工程施工安全技术规程JTJ F90- xx、公路工程施工安全管理手册及其它有关文件规定。 2. 3、国家、安徽省及工程所在地各级政府的相关法令、法规。 2. 4、现场踏勘、调查、采集、咨询所获取的有关资料。 3.适用范围 1、本钻孔桩施工作业指导书适用于蚌五高速公路陆地钻孔桩的施工工程。 2、深水桩钻孔施工，参照批准的专项施工方案执行4.术语、定义钻孔桩施工作业指导书是施工单位现场施工钻孔桩的操作性文件；由施工单位根据现场实际情况进行编制；施工作业指导书中的指标参数、不齐全或与设计、规范、验标不一致时应以设计、规范、验标文件为准。 5.钻孔桩工艺流程及技术要求中国建筑股份有限公司-6-5.1陆上钻孔桩施工工艺流程钻机就位清孔测量钻孔深度、倾斜度、孔径制作钢筋笼吊放钢筋笼导管安装导管试拼、试验测量定测量砼面高度灌注水下砼砼备料输送砼制备砼泥浆制备埋设钢护筒施工准备场地平整、钻机养护测量定位钻至桩底泥浆护壁、钻进二次清孔拔出护筒凿桩头，检验中国建筑股份有限公司-7-5.2施工技术要求5.2.1场地准备施工场地平整处理，保证旋挖钻机底座场地应平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。 场地布置原则如下5.2.1.1根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实，然后测量放样，将所有桩位放出，做好测量复核并记录放样数据备案。 5.2.1.2规划行车路线时，与旋挖钻机位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定。 5.2.1.3施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在地面以下时，将场地平整夯实，清除杂物。 5.2.1.4旋挖钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；旋挖钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。 5.2.2桩位布置对设计图纸提供的坐标等有关数据进行复核，确认无误后采用ZTS-602S2全站仪进行桩位放样，每墩台所有钻孔桩位一次全部测出，用钢尺复核桩位间几何关系，并对每根桩放出十字形护桩。 护桩位置应设在施工中不影响或碰撞地方为准，并作好护桩标记。 护桩高出护筒10cm左右，要求稳固，可靠，不受施工影响。 5.2.3泥浆池设置中国建筑股份有限公司-8-每隔2个墩位开挖、根据施工场地实际情况、桩位分布情况等，选择合适的位置砌筑泥浆池，内外壁用水泥砂浆粉刷，保证浆池的稳固和抗渗性，容积为22.5倍单桩成孔体积。 泥浆池四周做好安全防护及警示。 5.2.4泥浆制备根据地层下淤泥质土及粘土层较厚的特点，确定钻孔泥浆性能指标比重1.101.20，粘度1822s，含砂率2%，ph8，胶体率96%。 浆液材料以优质膨润土、纯碱为主，泥浆制备用水直接采用施工场地附近河流水。 泥浆制备完毕后，进行各项性能指标的检测，不符合要求的重新调制。 钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆应及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。 桩基砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后用于下一桩基钻孔护壁中。 .2.5护筒埋设及钻机就位四护筒护设1.护筒内径宜比桩径大300400mm。 利用旋挖钻机的桶型钻头进行开孔，开孔完毕后，利用钻杆桅杆上的副卷扬机起吊护筒，辅助人工推移，进行护筒埋设，护筒顶口高出地面约30cm。 沿护桩拉十字线复核护筒中心，符合要求后，将护筒外壁的空隙填压紧密。 埋设完毕后，采用护筒拉线复查护筒中心偏位，在护筒口用红油漆作好标记，并检查护筒垂直度。 2.埋设钢护筒，护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为24m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。 有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.01.5m。 3.护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。 中国建筑股份有限公司-9-4.埋设护筒的方法和要求4.1钢护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。 4.2埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔机钻孔的位置标于坑底。 再把钢护筒吊放进坑内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置重合。 同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。 此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。 以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实30-50c厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。 护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。 5.2.6钻孔钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.52m。 开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。 随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。 在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录。 在停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。 处理孔内事故或停钻，必须将钻头提出孔外。 5.2.7终孔检查中国建筑股份有限公司-10-每个墩的第一根桩在钻孔达到设计深度后，请设计单位到现场对地质情况进行核实，并履行确认、验收手续。 钻孔完成后，对每根桩的孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。 检孔时采用钢筋笼式简易检孔器或测井仪、50米的钢尺、60米测绳和测锤或监理工程师指定的检孔器。 简易笼式检孔器用 12、25钢筋制做，长度为设计孔径的4倍，外径等于设计孔径。 使用检孔器检查时，吊车将检孔器吊平稳，下放，如能顺利下放至孔底，则孔径符合设计要求；如不能下放，重新进行扫孔，直到检孔器能够顺利下放为止。 成孔质量检测。 包括孔深、孔径、孔型、孔的垂直度（偏位、倾斜度）以及孔底沉渣厚度的检测，由此评定该桩基成孔质量是否合格。 检孔合格后立即填写终孔检查证，向驻地监理工程师报检，经监理工程师确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合要求后，方可进行下道工序的施工。 5.2.8第一次清孔终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣,确定沉渣达到设计要求方可提钻。 如果还不符合要求，则采取换浆处理用泥浆泵向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。 清孔应达到以下标准孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.2，含砂率小于3%。 清孔后，就泥浆比重、稠度及含砂率、沉渣厚度等项目向监理工程师报检，经确认符合要求后，可进行下道工序的施工。 本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉渣的依据。 5.2.9钢筋笼骨架的制作中国建筑股份有限公司-11-钢筋笼制作按以下方法进行1)对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。 对于孔深较大的桩基，钢筋笼需现场焊接的，钢筋笼分阶长度不宜少于15米，以减少现场焊接工作量。 现场焊接须采用单面搭接焊。 骨架在制作时根据运输道路和运输工具确定每节长度，到达现场后再进行吊装焊接。 2)制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，加强箍筋在台上弯折并点焊后统一补焊成型，再次上台进行调整，保证箍筋的圆顺度。 3)主筋下料加工时先对主筋进行调直除锈，下料长度要根据全部桩钢筋笼尺寸进行调配，做到合情合理，在桩顶（承台以下）1.5米范围内不得有接头。 主筋焊接要采用5XX以上焊条。 4)钢筋笼加工台座准备用工字钢或槽钢作台架，延纵向每2米设架，架高30cm,顶面调到一个平上，并进行固定。 按主筋间距排列弹线并用短钢筋头焊成钢筋曹。 台架分为三个区，第一区主筋区，用于加工钢筋笼骨架，第二区用于螺旋筋施工区，第三区用作加固。 5)骨架施工1按平台位置排放主筋，排放主筋时调开接头，保证钢筋笼同一截面接头数量不大于50%。 2按加强箍筋间距分段，画线，并按线安放加强箍，用方尺和线垂调整好箍筋方向和垂度进行点焊。 全部点焊完每根主筋后笼向前滚一根主筋位置继续点焊，全部主盘焊完后笼处于螺旋筋施工区。 3螺旋筋施工把调直好的螺旋筋盘成卷，长度一般为两节加强筋间距间总长，施工时两到三人配合，边缠螺旋筋边点焊或绑扎，点焊时用1米带槽中国建筑股份有限公司-12-尺杆卡好间距，或在主筋上用石笔画好需要点焊或绑扎位置。 每圈筋点焊四点，梅花形布置。 螺旋筋上下两封口位置形成整圈并按设计尺寸进行焊接，两加强筋间按相反方向缠螺旋筋，施工方法同上。 4螺旋筋点焊完成后笼处于加固区，按规定对螺旋筋进行绑扎，绑扎时按梅花型交叉绑扎，绑扎铁线型号不小于18号铁线。 钢筋笼加工技术要求钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径103主钢筋间距10（设计要求）尺量检查不少于5处4加强箍筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度0.5%（设计要求）吊线尺量检查7搭接焊缝长度双面焊不小于5d单面焊不小于10d或按设计图纸要求有效长度外观要求主筋平直成线，焊接牢固不烧伤钢筋，主筋箍筋间距均匀一致，焊缝饱满无渣，钢筋无锈，绑扎牢固。 5.2.10骨架运输钢筋笼运输采用平板车上加托架或人工推运输，骨架在运输过程中要有专中国建筑股份有限公司-13-人进行引道和防护，特别是在转弯时速度要慢，防止出现事故。 卸车时用短钢管搭设斜坡道，滚到事先用枕木搭成的架上进行拼接。 5.2.11钢筋笼吊装骨架安装采用吊车，为了保证骨架起吊时不变形，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强刚度，起吊采用三点起吊。 长大钢筋笼在起吊前应在骨架内部临时绑扎两根钢管以加强基铡度，主吊钩设在骨架中点至三分点间。 起吊时主副钩同时起吊，使钢筋笼骨架离开地面。 主吊钩不断起吊，副吊钩保证钢筋骨架不落地，最后钢筋笼垂直后去掉副吊钩，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。 在骨架下落过程中随时取掉十字支撑和加强钢管，当骨架下落到吊点时用型钢穿过加强箍筋下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。 将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑后将骨架徐徐下降，用最后一节加强箍临时支撑骨架于孔口。 起吊第二节钢筋骨架，使上下两节钢筋笼骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下降入孔到设计标高，并将骨架固定于护筒上进行标准定位，定位支架采用40架管四个方向固定，防止在灌筑混凝土时钢筋骨架上浮。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无误后再焊接定位，。 在钢筋笼上拉十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 在孔口用枕木或型钢搭设井字形平台以固定定位筋及支撑导管漏斗。 5.2.12资料及日志填填写要求钢筋笼制做原始资料包括钢筋笼检验批，钢筋检查证，钢筋原材试验报中国建筑股份有限公司-14-告、焊接接头试验报告，技术交底资料，工程日志等。 每根钢筋笼作为一个检验批，按检查表内容逐条进行检查填写，内容和签字必须齐全，一式三份，并保留电子版形成电子档案。 工程日志由施工人员填写，填写内容包括以下项目钢筋下料时间、长度、数量、钢筋批号，接头位置、数量，施工人员姓名，特别是焊接人员。 检查日期人员姓名及检查内容、意见，改进时间，复检日期及复检人员姓名等。 工程日志上不得只出现用工情况，没有实质的内容。 每周各工区要对工程日志进行一次检查，并作好检查记录。 5.2.13加工场地要求1)加工场地必须经过硬化处理。 场地平整，所有钢材不得直接堆放在地上，要用方木砼条或其他架子架空，原材，半成品、成品均要进行覆盖，不得露天堆放，更不能受潮或雨淋。 所有材料要有明显的标识。 2)施工场地要搞好卫生，焊条头、焊渣、铁线、费料头等要及时清理，加工区场地不得有尘土，每天专人进行清扫。 3)材料堆放要整齐，按不同规格型号分别堆放。 5.2.14声波检测管安装按设计要求在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管。 声测管按设计要求采用无缝钢管，接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接，其下端口用钢板密封。 为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，上口用木塞封口或钢板焊接封口，严禁泥浆或水泥浆进入管内。 5.2.15导管、漏斗、储料斗安装1)导管钢筋下到位后，再次测泥浆比重、含砂率、稠度及孔深，当以上指标均达中国建筑股份有限公司-15-到要求时，便可下导管。 导管根据孔深采用相应内径的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。 导管按自下而上顺序编号和标示尺度。 在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。 水密试验时的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁可能承受的最大内压力P max。 P max可按下式计算P max=1.3(r ch cmax-r wH w)式中P max导管壁可能承受的最大内压力(kPa)；r c混凝土容重(kNm3)，取24kNm3；h cmax导管内混凝土柱最大高度(m)，采用导管全长；r w孔内泥浆的容重(kNm3)，取11kNm3；H w孔内泥浆的深度(m)。 导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。 漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。 导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。 导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。 导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。 导管安装后，其底部距孔底有250400mm的空间。 当导管的材质、长度及密水性符合规范要求，经监理工程师认可后，方能进行水下混凝土的灌注。 2)漏斗漏斗采用5mm厚的钢板制成1m1m0.9m的棱锥形，漏斗插入导管的长度中国建筑股份有限公司-16-为0.15m。 3)储料斗储料斗用5mm厚的钢板制作，底部做成斜起，储料斗容量为5m3。 5.2.16浇注混凝土前二次清孔4)井字架灌注平台采用井字架，井字架搭设必须水平、稳固，以保证导管的垂直度，并能防止导管的意外脱落。 5.2.17灌注水下混凝土清孔满足上述要求后马上灌注水下混凝土。 混凝土在拌和站集中拌制，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。 混凝土灌注前报请监理工程师进行全过程旁站。 1)初灌前在装混凝土漏斗底设置可靠的直径略大于导管直径的圆形钢板，用来封底以备足首盘封底混凝土数量，灌注首批混凝土。 为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提升斗中的混凝土量，应满足首灌混凝土后，初次埋置导管12m的要求。 计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。 足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 首批灌注砼的数量公式VD2/4(H1+H2)+d2/4h1式中V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；中国建筑股份有限公司-17-H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=wHw?/c?；（4.9m3(桩径1.8)和2.2m3(桩径1.2)）2)首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。 灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。 灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 3）灌注混凝土测深孔内混凝土测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于14cm，重量不小于3.6kg。 用提前标定好的专用测绳（采用校验过的钢尺进行比长，标定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。 测深时要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。 4）导管埋深控制灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在26m较好。 大于中国建筑股份有限公司-18-6m以上时，易发生堵管事故。 因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。 也可采用竹蒿或其他工具，精确探测混凝土面高度，保证设计标高位置处桩基混凝土质量。 导管拆除时动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。 要防止螺栓、橡胶和各种工具等掉入孔中。 当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水或阻塞。 在灌注混凝土时，每根桩应留取不少于两组试件，并随时抽查混凝土的坍落度。 如换工作班时，每工作班都应制取试件。 试件采用标准养护，强度测试后填制试验报告。 5)在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。 如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至泥浆池处理，以防止污染。 在桩顶达到设计标高后再向上多浇注1.0m，以确保桩顶质量。 灌注水下混凝土前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。 混凝土灌注完毕及时清除桩顶浮浆。 5.2.18成桩检验桩基施工完毕后，报请监理工程师对桩顶标高、桩基直径、桩身质量及强度进行检验、验收。 桩基均采用超声波检测，对质量有疑问的桩基采用钻芯取样的方法进行检测。 中国建筑股份有限公司-19-附件施工报检程序监理专业工程师全过程旁站自检合格自检合格自检检查合格自检指标超标检查合格自检合格自检与设计相符与设计不符不符合规范要求符合规范要求检查达到精度要求进行桩位放样向监理测量工程师报检护筒施工向监理专业工程师报检桩位复测护筒平面位置、垂直度钻孔施工终孔检测向监理专业工程师报检邀请设计单位核实地质情况由设计单位提出具体方案履行确认、验收手续孔深、孔径、桩孔倾斜度每2米取渣样一次泥浆比重、稠度、含砂量一次清孔钢筋笼吊装符合规范要求向监理专业工程师报检钢筋种类、长度、根数、间距、接头位置焊接形式及焊接质量、焊缝长度、保护层厚度钢筋笼顺直度孔口立焊接头焊接质量向监理专业工程师报检钢筋下到位检测沉渣厚度不定期检测泥浆比重、稠度、含砂量下导管导管水密性试验导管安装混凝土灌注测坍落度制作试件试件养护强度试验钢筋笼制作成桩检测监理专业工程师抽检自检监理工程师平行检测二次清孔泥浆测试第三方检测中国建筑股份有限公司-20-6.质量要求钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器每桩测量5钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法每桩检查6沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤每桩检查支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪测每桩骨架顶面高程后反算钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差项次检查项目允许偏差1主筋间距（mm）102箍筋间距（mm）203骨架外径（mm）l04骨架倾斜度0.55骨架保护层厚度（mm）20中国建筑股份有限公司-21-6骨架中心平面位置（mm）207骨架顶端高程（mm）+208骨架底面高程（mm）506.2施工人员的质量要求确立总工程师技术总负责制，严格执行图纸会审和技术交底制度；坚持自检制度，坚持质量双检制、隐蔽工程签证制、质量挂牌、质量讲评、质量奖罚制、质量事故分析等制度，对作业人员坚持定期质量教育和考核；坚决实行质量一票否决权；施工管理人员和特殊工种实施持证上岗制度；制定各类工艺和技术质量标准细则。 加强质量教育活动，提高全员质量意识；实行全面质量管理及质量计划；关键岗位、关键工种先培训后上岗。 并配戴上岗标志牌。 实行施工全过程质量控制；建立质量情报信息网络；强化质量自控能力；落实质量责任终身制；正确处理进度和质量关系；落实技术、质检人员工点质量责任制。 7.钻孔桩施工技术措施7.1技术保证措施加强施工人员技术培训与标准学习；择优选配专业施工队伍；规范施工操作；强化施工过程中的检测、监控、观测、试验；积极开展专题QC活动；施工方案集体论证确定并报批；坚持设计文件图纸分级会审和技术交底制度；各项工程严格按照“样板引路”的原则，先进行试验性施工。 7.2试验检测技术保证措施中国建筑股份有限公司-22-以试验室为中心，通过试验检测使进入工地的材料符合规范和设计要求。 按国家有关标准和材料使用要求，分项进行抽样检查试验，试验结果报监理审核，作为确定使用依据。 混凝土圬工所用中粗砂、碎石按技术规范作相关试验，各项指标合格并经监理工程师批准后方使用。 施工前，加强工艺试验检测，提供工艺参数，设备配备和技术参数。 7.3夏季施工期间拌制混凝土技术措施炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于400C。 应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不宜大于300C的规定。 7.4混凝土运输技术措施7.4.1混凝土宜采用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏的运输设备进行运输。 当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。 在装运输混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。 每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。 7.4.2混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。 运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。 当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。 中国建筑股份有限公司-23-7.4.3采用机动车运输混凝土时，运输道路、车道板或行车轨道等设备应平顺、牢固。 7.4.4采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇筑现场时，应以高速旋转2030s后再将混凝土拌合物灌入混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。 7.4.5为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高，需要时应将运输混凝土的容器加上遮盖物或保温隔热材料。 7.5灌注砼过程中异常情况的技术处理措施7.5.1堵管造成原因混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而堵管；导管进水造成混凝土离析等。 防治措施在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。 水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。 为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。 应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，以避免导管进水。 在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。 在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。 7.5.2钢筋笼上浮造成原因钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中国建筑股份有限公司-24-中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注超过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 预防措施混凝土灌注过程中，要严格控制导管埋深，拆管前的导管埋深控制在69米，拆管后的导管埋深控制在24米。 尤其当混凝土面接近钢筋笼底部1米时，一方面要减慢浇筑速度，另一方面把拆管前导管埋深控制在35米，拆管后导管埋深控制在1.52.5米。 直到砼面超过钢筋笼底部3米时方可恢复混凝土灌注速度。 合理组织，确保灌注过程的连续性和匀速性。 相邻两车的浇筑时间间隔控制在12分钟以内。 由于混凝土超过钢筋笼底部且导管埋深较大时，其上层砼因浇筑时间较长已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定得握裹力，如此时导管底部没有及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在从导管流出后将以一定得速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 钢筋笼沉放完后，上端用固定筋固定在灌注台上，或焊接在护筒上。 严禁使用变形和内外壁不清洁的导管。 注意钢筋笼在加工、运输和安装过程中的控制，加工时要确保主筋顺直，运输过程中要防止因碰撞等因素引起的变形，在安装钢筋笼时要确认钢筋笼的轴向准确度。 严格按照配合比拌制混凝土，使砼坍落度控制在180mm220mm间，在浇筑之前做坍落度试验。 严格控制灌注前沉渣厚度。 处理措施一旦发生浮笼现象，应及时采取如下措施处理。 中国建筑股份有限公司-25-当发现钢筋笼上浮时，应立即停止浇筑，并准确计算导管埋深和砼面标高，可拆除导管时必须拆除后再继续浇筑，等砼静止后利用钢筋笼的自重下沉复位，上浮现象有可能消除。 当钢筋笼已经上浮，应准确计算导管埋深和已浇筑砼面标高，在导管提升的最大限度内，提升导管再继续浇筑，浮笼现象即可消失。 如果笼子上浮量较大（一般在1.5米左右），经处理无法复位者，则继续浇筑完成后将地质情况、钻孔情况和上浮情况报告给设计院，经设计院简算，若满足受力要求方可进行下道工序施工。 否则应采取其它补救措施或重新钻孔。 如果上浮量过大（1.5米以上），经处理无效，则应立即采取提出钢筋笼的措施，重新施工。 7.5.3断桩问题混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。 造成原因由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。 处理措施成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间中国建筑股份有限公司-26-应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。 灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。 混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。 严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。 在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。 灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。 帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。 确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。 7.5.4停电在灌注混凝土前仔细检查灌注机械设备，并在搅拌站和工地各配备发电机和相应的配电设备，一旦在施工中发生停电等电力故障时，立即调换备用发电机，及时恢复灌桩。 7.5.5防止塌孔（缩径）措施1）在松散粉砂层或流砂中钻孔时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。 2）在清孔时专人负责补浆，保证孔内必要的水头高度。 供水管不得直接插入孔内，应由泥浆池流入孔内。 3）吊入钢筋笼骨架应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 4）在不良地质地段施工，下钢筋笼时，增加一台焊机同时进行焊接，缩短下笼时间。 下笼后立即灌筑混凝土。 在灌筑中随时检查混凝土上升高度与混凝中国建筑股份有限公司-27-土用量的关系，出现上升高度比理论上升高度大时应停止灌筑进行处理。 7.5.6.首批混凝土封底失败1）导管底距离孔底大高或太低。 原因由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。 太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。 太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。 预防措施准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。 也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 2）首批砼数量不够。 原因由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 预防措施根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 3）首批混凝土品质太差。 原因首批砼和易性太差，翻浆困难。 或坍落度太大，造成离析。 预防措施搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 7.5.7导管进浆。 原因:导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。 预防措施做好导管气密性试验，接导管时注意上好每节的密封圈,并保证密封圈的质量,各节管之间上好上紧。 7.5.8供料和设备故障使灌注停工原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。 中国建筑股份有限公司-28-预防措施施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。 7.5.9导管拨空、掉管。 1）导管拨空原因由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。 预防措施应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。 2）掉管原因导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。 预防措施每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。 7.5.10灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。 原因混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 混凝土和易性太差。 导管埋深过大。 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。 预防措施提起导管，减少导管埋深。 接长导管，提高导管内混凝土柱高。 中国建筑股份有限公司-29-可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 7.5.11灌注高度不够原因测量不准确；桩头预留量太少。 预防措施可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。 8.质量控制措施8.1.护筒埋设护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。 为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。 在上层土质较差时，将护筒加长至46m，提高护壁效果。 在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。 8.2.对稳定液要求一要控制泥浆的比重在1.101.20之间，二要粘度在18s24s，含砂率小于2%，定期测试稳定液的各项技术指标，出现问题及时解决。 8.3.孔底沉淤控制旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。 前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。 前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前二钻斗的旋挖量。 8.4.复测孔深及稳定液比重为保证灌注桩质量，浇筑混凝土前，一要检查孔底泥浆的比重是否小于1.20，否则采取换浆处理；二要检查孔的深度，判断有否孔壁坍塌现象，若有用旋钻机清孔，达到设计深度后方可安装导管。 中国建筑股份有限公司-30-8.5.对导管的要求导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。 导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。 8.6.浇筑混凝土的要求混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。 由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。 由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高1.0m左右，最后机械破桩头处理。 8.7.钢筋笼的中心调整旋挖钻成孔法会造成孔位的轴线偏位过大，因此需要在钢筋笼设置完成后对孔位进行二次校正，把钢筋笼的中心调整到与桩位中心重合。 对孔位的二次校正工作一定不能缺少，否则一旦桩基偏位就不能算合格。 9.安全指导内容9.1一般要求9.1.1进入施工现场人员必须佩戴安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的劳动防护用品。 9.1.2泥浆池周围必须设有防护设施，高度1.2m。