浅圆仓施工组织设计.doc

目 录一、编制说明1.1编制依据1.2编制原则二、施工管理目标2.1施工管理目标三、工程概况四、施工部署4.1施工组织管理机构4.2施工准备五、主要分部分项工程施工技术方案5.1测量方案5.2土方工程5.3钢筋工程5.4模板工程5.5砼工程5.6钢结构制安5.7螺栓孔预留及预埋铁件、预埋螺栓安装方案5.8砖砌体工程5.9装饰装修工程5.10屋面工程六、筒仓滑模施工方案6.1筒仓滑升平台设计6.2模具系统各组成部分说明6.3滑升模板的组装6.4液压滑升设备系统6.5滑模施工6.6可能发生的意外情况及准备措施七、工程质量保证体系及措施7.1工程质量保证体系7.2质量保证措施7.3质量控制程序7.4常见的工程质量通病的预防纠正措施八、安全施工保证措施8.1建立安全管理网络8.2完善安全生产责任制8.3安全防护具体措施九、各项资源需求计划9.1劳动力来源及组成9.2计划用于本工程主要施工机械9.3主要材料构件用量计划 十、施工进度计划及工期保证措施10.1施工进度计划10.2工期保证措施10.3施工阶段工期控制的内容10.4施工进度计划滞后的应急措施十一、文明施工及环保措施11.1文明施工保证措施11.2工程环境保护措施十二、冬雨季施工措施12.1冬季施工措施12.2雨季施工措施十三、施工现场总平面布置及管理13.1总平面布置原则13.2施工现场总平面布置13.3施工总平面管理附：网络计划图 总平面布置图一、编制说明11编制依据本工程招标文件、图纸、等相关资料;建设单位对本工程的工期、质量要求等;国家现行质量标准（GB50XXX2001、2002）建筑工程施工验收规范及检验标准以及液压滑动模板施工技术规范GBJ113-87;建筑施工高处作业安全技术规程JGJ3386;建筑施工安全检查标准化JGJ592005;施工现场临时用电安全技术规范JGJ462005;建筑机械使用安全技术规程JGJ332001;我公司管理水平、技术和机械装备水平以及同类或类似工程施工所积累的经验以及本单位所掌握的国内外施工新技术、先进经验和各种施工统计资料。12编制原则遵照招标文件中的各项条款要求进行编制;按“项目法”的施工原则进行管理和施工，严格执行有关的施工规范和验收标准，按图施工;严格执行各项施工保证措施，确保工程质量达到合格标准，力争创优;保证重点、兼顾一般、统筹安排，科学合理地安排进度计划;采用先进的施工方案和技术管理措施，确保施工实施方案的可行性和合理性;制定施工所需的劳动力、材料及施工机具的投入计划，确保工程施工最合理的平面布置方案;实行经济核算，推广增产节约，努力降低生产，材料成本，提高经济效益的措施;一旦中标，我方将在本施工组织设计的基础上，进一步加工细化，编制详细的实施性施工组织方案，突出各重要部位的施工节点、工期网络和质量控制措施，经业主、监理和有关部门批准后严格要求执行施工。二、施工管理目标21施工管理目标我公司组织本工程施工坚决以质量为中心，根据“建筑工程施工验收规范”和“建筑工程操作规程”等有关文件规定的质量标准，建立工程质量保证体系，遵守“精心施工、科学管理、质量至上、顾客满意”的企业质量方针，并选配高素质的项目经理和工程技术管理人员，充分利用现代化施工设备和先进的施工工艺，精心组织科学管理，安全、优质、高效地完成施工任务，完成拟定的各项施工管理目标。工程质量目标：严格按照ISO-9001质量保证体系的管理要求和管理标准进行本工程的质量管理，充分发挥我公司技术、质量管理的优势，对质量保证体系、施工过程质量管理制度、分部分项工程质量保证措施、质量通病防治以及质量管理等各方面做好严格、详细的规定并贯彻实施，确保本工程质量合格率达到100%。施工安全目标:每位进入现场的施工人员必须接受一次培训，项目部设专职安全员二名，每周一组织对所有施工人员进行上周工作讲评，并布置下周工作注意事项，确保整个施工过程中重大安全事故为零。施工工期目标：本公司结合以前曾施工过的同类型工程的经验，通过优化施工组织设计，投入足够的劳动力及机械设备，确保在180个日历天内完成本工程施工任务。文明施工目标：我公司承诺施工现场临时设施严格按标准化搭设，现场管理按照我公司CI标准，确保施工现场达到文明工地标准。三、工程概况本工程为凤阳县粮食物流中心及粮食专业码头浅圆仓及配套工程。浅圆仓抗震设防裂度七度，安全等级二级，地基基础设计等级乙级，设计使用年限50年,提升塔抗震设防裂度七度，设计使用年限50年，卸粮棚抗震设防烈度七度，设计使用年限50年。由国贸工程设计院负责设计，0.00相当于绝对标高21.550M,浅圆仓，提升塔、卸粮棚室内外高差0.300m。本标浅圆仓工程为现浇钢筋砼筒仓结构体系，基础为条形基础，主体支承结构由2个独立的内径20米的钢筋砼圆筒仓组成，壁厚260MM，仓顶平台标高为+23.500M,仓顶周围设栏杆一圈，浅圆仓旁为提升塔，提升塔为砼框架结构，与浅圆仓用上通廊连接，上通廊为钢结构。提升塔架旁为卸粮棚，为钢结构，檐口高度7.8m。本标混凝土基础垫层均为C15，浅圆仓基础、仓顶、仓体为C30，卸粮棚基础为C30，提升塔基础、柱、梁、板为C30，次要构件为C25。四、施工部署41施工组织管理机构4.1.1施工组织管理机构组成我公司将重点对该项目以最大的支持，委任工作经验丰富、工作能力强、有类似工程施工经验的同志担任项目经理，再抽调优秀的技术骨干组建精干、高效的项目管理班子，调集专业性强的施工作业工种，组成强有力的施工作业队伍，拟设立的项目部组织机构详见下图。项目经理项目总工程师项目副经理行政后勤员计划预算员材料采购员资 料 员安 全 员质 检 员施 工 员各专业施工队各操作员4.1.2各部门岗位职责工程项目部负责本工程施工全过程日常管理工作，做到对施工全过程的安全管理、文明施工、质量控制、施工进度、劳动力安排、机具配备、材料供应、成本核算等让业主、监理满意，对公司利益负责。项目经理职责：负责现场项目经理部的全面工作，签订项目承包合同，制定项目管理方针、目标，制定项目总体管理方案以及施工总体设想，对合同目标的实施效果负责，确保公司质量体系和合同要求的活动有计划的实施。负责和有关方面的协调工作，负责项目部内部的职能分配，主持项目管理班子成员的考核和分配。全权处理项目管理过程中一切需要解决的问题。定期分析工程成本，并采取相应措施进行控制。对整个项目的质量、进度、安全生产和文明施工负责。项目副经理职责：协调项目经理对工程进行管理，当项目经理外出时，代理行使项目经理职责;负责制定项目部的各项管理规章制度，并对其实施效果负责;负责现场安全生产和文明施工、消防、卫生和安全保卫工作，落实各项具体措施;负责现场施工人员的后勤保障工作。项目总工程师职责：负责项目部技术、质量方面的活动;负责编制施工组织设计和专项施工方案，并组织实施，及时处理施工中的技术和质量问题;负责与建设单位、监理单位和设计单位洽谈有关技术质量事项;组织工程的图纸会审、技术交底和全面质量管理活动，负责工程技术资料（质量记录）审核，使技术和质量活动的进程处于有效控制状态，确保公司质量体系和合同要求的活动有计划的实施。行政后勤职责：负责行政后勤的管理工作，协调负责设备调度、行政保卫、食宿、医疗保健、内外关系等工作，并监督职能部门具体实施，对实施的效果负责。资料员职责：主要负责施工现场的工程技术资料，试件制作试验及工程申报资料工作;做好项目工程质量保证资料和各项技术资料的汇集和整理，做好施工记录，绘制竣工图。施工员职责：负责工程轴线及标高测设，沉降观测;搞好现场技术管理，具体执行实施各项技术文件，会同施工员、质量员、安全员等做好班组技术交底工作;负责施工项目的具体实施，检查、指导、监督、控制现场一切与产品质量有关事项，保证产品一次成优;做好技术交底工作，以及分部分项和最终产品的技术复核检查。质量员职责：负责具体实施工程质量管理工作，根据设计图、工程质量验评标准、施工验收标准、质量计划等参加工程质量监督检验;负责工程质量记录、技术资料的监督和检查，正确及时填写质量资料。安全员职责：负责对进场施工人员的安全教育和安全技术交底，负责安全生产和文明施各项措施的具体落实，定期对现场安全生产和文明施工情况进行检查，督促作业班组做好安全生产和文明施工工作，及时做好各项安全台帐。协助施工员做好现场安全生产、文明施工双标化工作。计划预算员职责：负责本工程的资金控制工作，并做好各种帐目、工资发放及工程结算等工作;负责编制项目预、决算书;委托外加工的洽谈及合同管理、费用审核与支付控制;负责分包工程的结帐审核和支付控制;分析预测工程总成本和阶段成本，并提出措施建议;做好项目施工过程中的统计、核算。材料采购员职责：按规定制定采购文件，并按批准的采购文件进行采购，购进物资应按规定进行检验试验或验证，做好记录和标识;对项目施工过程中的材料进行消耗管理，建立台帐;按现场平面布置要求，对各类材料实行定位管理;根据接收物资的质量特性采用适宜的方式、环境妥善贮存，确保接收物资质量不会因保存不当而受损;做好电动工具的保管、借用等工作。4.2施工准备4.2.1现场准备与建设单位办理现场移交手续，了解建设场地红线位置、水准点、坐标点，同时建立施工测量控制网;根据业主提供的水源位置，敷设临时供水管线;根据业主提供的电源位置架设至现场临时配电室的进场输电线路;尽量利用已有道路作为运输道路，不能利用的，根据现场情况总体规划修筑现场临时道路，临时道路上铺垫矸石或碎石，加工及材料码放场地用C15砼（120）硬化，以保证施工过程中文明施工工作的进展。4.2.2技术工作准备认真学习施工图纸，了解设计意图和相关规范，掌握本工程建筑、结构的特点，明确各专业的设计要求;制定质量和安全生产交底程序，编写各分部分项及各工种技术员、质量和安全生产交底书;编写材料供应计划;绘制各主要部位施工图;准备施工用检测器具，并处于检定有效期内;与现场监理及业主代表一起对砼施工用材料和钢结构施工用材料供货商进行考察;采集样品送交试验室进行试验;确定供货商并组织材料进场;采集进场材料，委托试验室进行各部位不同标号的砼试配。五、主要分部分项工程施工技术方案5.1测量方案5.1.1测量工作控制程序施工基线的开工复测控制网、水准基点加密施工复验检查施工测量竣工测量测量成果报业主测 量5.1.2平面控制网的测设基础结构施工平面控制采用外控法，办理控制点移交手续后，首先对场区内平面控制点进行复核，依据施工图及控制点对施工主要轴线进行测设，作为土方开挖及基础施工阶段平面放线的依据。地基基础以上平面控制采用内控法，具体的测设过程如下：预先在底板圆心位置预埋-15151.5的钢板，并保证钢板上表面与砼面持平，用钢针在预埋钢板上沿轴线方向刻画十字线，其交点即为布设的内控点，利用激光铅直仪将钢板上的内控点投测到施工层。5.1.3水准测量根据建设单位提供的水准点，使用S3自动安平水准仪，采用往返复测法，把水准点引至施工现场建立水准标高控制网，现场的水准标高应设置在相对永久性的建筑物或构筑物上，并做好保护。基础工程施工时，将轴线、标高测设到龙门板上;基础完成后，及时测设到基础水平面上;地面以上开始施工后，将标高点标记于筒仓上，作为上层结构施测依据。5.1.4沉降观测沉降观测是一项长期的系统观测工作，为了保证观测成果的正确性，尽可能做到四定，即固定人员观测和整理成果，固定使用的水准仪及水准尺，固定的水准点，以及按规定的日期、方法和路线进行观测。沉降观测的时间和次数如下：滑模至中间时观测一次;滑模至顶层时观测一次;主体结束观测一次，工程竣工后观测一次，每次均应做好观测记录。每次测设完后，及时向业主、设计、监理单位反馈测量成果。5.2土方工程5.2.1基坑开挖及降排水本工程土方拟采用机械进行开挖后再采用人工进行清理，放坡系数根据实际土质确定。基础工程施工前，在基坑四周布置砖砌排水明沟，砖砌排水明沟的内净尺寸为400400，每隔10米设一个集水坑，基坑积水经明沟排向集水坑，用潜水泵抽出，排入工地内临时污水沉淀池。地面上排水沟或排水道均采用砖砌，内净尺寸不小于400400，内粉水泥砂浆;排水道上盖板不仅须确保地面水的排入，同时须能承受工地内正常行驶荷载的作用。排水沟及排水道均须排水通畅，及时尽快地排入污水沉淀池。5.2.2土方回填工程基础工程验收完毕后，应及时进行土方回填工作，回填前将坑内积水抽干，回填时应在基础两侧同时进行，每层虚铺厚度不大于300，用蛙式打夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，不得漏夯，夯打34遍。在每层回填土夯实后，必须按规范规定进行环刀取样，测定土的压实系数，压实系数不小于0.97，若达不到设计要求，应根据测验情况，进行补夯12遍，待测验合格后方可进行上层的铺土工作。5.3钢筋工作5.3.1钢筋的加工制作钢筋按计划进场后，要求分类堆放，并做好标识，待抽检试验合格后，方可用于工程中。钢筋按绑扎先后顺序落实加工，并分类堆放整齐、备用。钢筋下料长度应通过具体翻样计算后下料，项目部技术负责人必须对此向班组做好技术交底。5.3.2钢筋施工要点基础钢筋绑扎施工工艺流程：基础轴线、标高检查基础钢筋绑扎筒壁钢筋埋设并加固自检监理验收;柱、筒壁钢筋绑扎施工工艺流程：外露调整钢筋附着物清除柱、筒壁根部清扫柱、筒壁主筋就位箍筋、筒壁环筋布置就位绑扎砼垫块验收;梁、板钢筋绑扎施工工艺流程：模板清扫梁柱交叉处柱箍筋就位主梁筋绑扎次梁筋绑扎板下层筋马凳、水电管预埋板上层筋验收;筒仓钢筋采用绑扎搭接，基础、顶板采用搭接焊。梁主筋采用闪光对焊接头。钢筋绑扎时，所有搭接和锚固长度以及绑扎焊接必须满足设计要求和规范规定，保护层厚度用水泥垫块来控制，钢筋的间距采用在垫层或模板上划线控制，柱插筋在板面设定位箍，电焊固定，梁负筋用马蹬固定。5.3.3质量控制钢筋绑扎时，施工员和钢筋翻样员必须就有关施工顺序、操作方法和要求向班组进行详细交底。钢筋必须经自检和专检后，方可进行隐检，在自检和专检中，必须认真检查受力钢筋规格、数量、位置是否正确，各结构的有效高度是否符合设计意图，钢筋的保护层垫块固定是否可靠及厚度是否正确等。经专职质量员检查合格，并签署隐蔽工程验收单后，通知并会同监理和有关单位共同验收，经其批准后方可浇捣砼。在钢筋绑扎施工时，应及时预埋水、电等管线，并且要注意孔洞四周加强钢筋设置，对预留作业避雷的焊接钢筋，要用红漆作出标识。5.3.4允许偏差钢筋绑扎允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1绑扎钢筋网长度、宽度10钢尺检查2网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值3钢筋骨架的宽度、高度5钢尺检查4骨架的长度10钢尺检查5受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5保护层厚度柱、梁5钢尺检查板、墙3钢尺检查4箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值5钢筋弯起点位置20钢尺检查6中心线位置5钢尺检查注：表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。5.4模板工程5.4.1周材选用主要部位配模方案见下表：序号工程部位模板支撑及加固系统1基础组合钢模板48钢管2-1.6M以上筒仓壁钢模板液压系统、滑模工艺3梁、板多夹层板50100木方，48钢管注：所有支撑体系都必须根据施工荷载验算后才可实施。5.4.2施工工艺流程-1.6M以上筒仓：滑模工艺，在下面章节详细叙述：梁模：弹出梁轴线及水平线并复核搭设梁模支架安装梁底楞安装梁底模梁底起拱绑扎钢筋安装梁侧模安装上下锁口楞，斜撑楞或对拉螺栓复核梁模尺寸位置加固后验收;板模：搭设支架安装板模木楞调整楼板下皮标高及起拱铺设模板检查模板上皮标高、平整度绑板筋。5.4.3主要部位施工要点本工程拟采用泵送砼，模板及支撑设计除按正常计算以外，还应考虑冲击水平推力和输送砼速度快所引起的超载、侧压力及布料量的支承，以确保模板支撑系统有足够的强度、刚度和稳定性，防止模板炸模。距柱模底部立柱200处预埋20钢筋头高度100，用于固定调整柱底模的对插三角木楔。18mm后多夹层板100mm100mm与底板筋点焊50mm8#槽钢队插三角木楔预埋钢筋头柱根部加固示意图模板拆除必须经项目经理部总工同意后方可进行。模板拼缝要严密，并贴胶带纸或打玻璃胶，避免漏浆。模板拆除时间要严格按规范，拆模遵循先支后拆，先非承重部位后承重部位，自上而下的原则。拆模时，操作人员应该站在安全处，以免发生事故，待该段全部拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放。模板拆除以后，应及时清理，并涂上脱模剂。5.4.4允许偏差模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。5.5砼工程本工程砼现场搅拌，砼浇筑时，技术人员应做详细的技术交底，浇筑砼时，设专人随时检查模板的变形的支撑情况，发现问题及时处理。如果浇筑砼过程中，遇到下雨，应用塑料布对已浇筑的部位进行覆盖，如雨较大时，应停止浇筑，注意留置好施工缝。柱砼浇筑：在砼浇筑时，先将与下层砼表面凿毛，在底面均匀浇筑50厚与砼配合比相同的水泥砂浆，然后再进行浇筑，浇筑时分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500左右，砼下料点分散布置，循环推进，连续进行，严禁单点下料，用振动棒驱赶砼。梁板砼浇筑：梁、板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时，再与板砼一起浇筑。楼面铺设砼输送管时，必须搭设临时的设施排架或马凳，不得将输送管直接放在钢筋上，以防钢筋移位、变形。砼浇捣时，不得任意踩踏筋、模板和预埋件，以防钢筋、模板变形、预埋件脱落。浇筑砼时派钢筋工和木工观察钢筋和模板、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或者堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑并应在已浇筑的砼初凝前修整完毕。砼浇筑完成后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，天热时加盖湿草包或塑料薄膜养护。砼试块应按规定留置，不少于三组，一组用于标养，一组用于现场同条件养护，一组用于拆模。5.6钢结构制安5.6.1制作工艺流程铺设钢板平台1：1放样号料、划线下料矫正加工、制孔零件检查验收尺寸、间隙、坡口验收打底焊分层焊接原材复试检验原材矫正构件拼装、定位焊焊缝外观检查焊缝无损探伤除锈喷涂防锈漆成品验收铺设钢板平台分类堆放机具焊条准备不合格部位整修机具焊条准备不合格部位整修不合格部位气刨重焊分类堆放焊工持证上构件矫正机具材料准备机具材料准备5.6.2放样和号料制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性，放样时以1：1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，方分段弹出.放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确性。放样允许偏差：项目允许偏差（）平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1宽度长度0.5孔距0.5加工样板角度20车号料时应首先确认材质标记，然后根据零件加工清单和排版图，利用已制成的样板进行号料，对有些材料必须经过矫正后，才能号料，同时应核对各构件的尺寸和数量。钢结构中主要构件，除设计图上另有规定外一律不得拼接，其主要受力方向应与钢板轧制方向一致，若确实有具体困难，一律需经设计单位认可才能进行修改。号料的允许偏差，机械号料应控制在1之内，气割号料应控制在2。对号料已完成的构件，应进行产品标识及检验状态标识，便于半成品的管理。5.6.3下料切割下料有氧一乙炔全自动数控切割机切割，两缘对称切割，可使翼腹板受热均匀，旁弯变形小。切割后钢材不得有分层，断面上下不得有裂纹，应清除切口处的毛刺或熔渣和飞溅物，气割的允许偏差见下：气割的允许偏差（）项目允许偏差项目允许偏差宽度、长度3。割纹深度0.2切割平面度0.05且不大于2。局部割口深度1。5.6.4制孔制孔采用机械方法，严禁气割成孔;连接板采用钻模钻孔;孔边缘不应有裂纹、飞刺和大于1的缺棱;制成的孔应为圆柱状，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20;钻孔的孔心及周围都应打上洋冲点，以防止钻孔时钻头滑移，并便于检验。高强螺栓孔的允许偏差（）：项目允许偏差（）直径+1.00圆度2.0垂直度0.3t且不大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差（）：项目允许偏差（）500501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离+1.0+1.5相邻两组的端孔间距离+1.5+2.0+2.5+3.05.6.5矫正矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。钢板矫正后的允许偏差（）项目允许偏差钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢弯曲矢高1/1000且不应小于5.0角钢肢的垂直度b/1000双肢栓接的角度不得大于90。槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.05.6.6组立组装节下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线，进行点焊定位固定，使其形成图纸所需形状。在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组装定位采用断焊，其断焊长度30-50MM焊缝不大于设计焊缝的2/3，断焊分布均匀，保证有足够的强度和刚度。过大、长、复杂构件必须选择合适的工作平台，放出1：1实样，确认无误后按设定的组装程序工作，使用工具、器具等必须合适可靠，组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制，并满足规定要求，待检验后才准正式焊接。5.6.7焊接与再矫正焊接人员必须持证上岗，焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊条、电流、电压和焊接速度。对焊接材料选用要严格按照钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定。焊条使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生绣的焊条、焊丝、焊剂等焊材，不得使用。焊接完毕后，必须进行检验，检验包含检查和验收两项内容，贯穿于焊接作业的全过程中。焊缝的外观检查，焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。焊接接头外观缺陷分级应符合现行国家标准焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定。焊缝内部缺陷检查，钢结构焊缝内部缺陷检查，一般采用超声波探伤和X光射线探伤两种方法，探伤部位和比例应按设计的要求执行。有的钢构件焊接后，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形，故应进行矫正，矫正在矫正机上进行。有的钢结构焊接后，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生焊接变形，故应进行矫正，矫正在矫正机上进行。5.6.8涂装钢材表面采用手工和动力工具除绣。钢构件表面的除绣方法应符合GB8923涂装前钢材表面的锈蚀等级和除绣等级国家规范的要求，除绣等级按设计规定。涂装应在清洁和干燥的环境中进行，涂装之前后钢构件均应防止灰土、水滴、油脂、焊接飞溅等其他脏物黏附在其表面。涂料调制应搅匀，防止沉淀影响质量，不得随意添加稀释剂，黏度过大时，可适量加入但不超过5%。钢构件除锈完毕后，应在4小时内涂第一道底漆，充分干燥后，才允许涂第二道油漆。涂装应均匀，无明显起皱、流挂等，附着应良好。涂装完毕应在构件上标注构件的原编号，大型构件标明重量、重心位置和定位标志。5.6.9成品检验钢结构制作完成后，应按施工图及有关标准的规定进行验收。钢结构出厂时，应提供产品合格证、材料质量证明书和试验报告、竣工图、焊接探伤报告、涂层检测资料、高强度螺栓磨擦面抗滑移系数试验报告、钢构件清单等技术资料5.7螺栓孔预留及预埋铁件、预埋螺栓安装方案5.7.1螺栓孔预留正确量测、标定出预留螺栓孔的位置，采用木方模外包纸壳作为预留螺栓孔的孔芯模板，木方模采用2钢筋焊井字架悬空固定。 砼浇筑前应对孔芯模板的位置、标高进行复核，对操作人员进行详细的技术交底;砼浇筑过程中设专人全过程进行跟踪监控;当砼浇筑完毕，表面能够行人时，向孔芯模板灌水，纸壳遇水泡软后，即可将孔芯模板拔出，并及时进行尺寸校对，发现有个别螺栓孔出现偏差时，立即用扁钎进行修理。孔芯模板实际长度要比设计尺寸大250毫米左右，即加大螺孔设计深度。这样螺孔如有偏差时，加深部分可以积存清理后的砼碎碴（这种处理方法对质量没有影响）。5.7.2预埋铁件安装水平结构上预埋铁件安装：若铁件下的钢筋较为密集，可在浇砼前先安装好，并点焊固定，防止移位，在浇筑砼过程中，振动棒尽量避免触及铁件，并保证铁件下的砼密实、不漏浆;若铁件下的钢筋较为稀疏，可在浇筑砼后安装，先把该处有可能影响安装高度的石子去掉，铺上一层水泥砂浆（砼去石子），微高于板面，然后安装铁件，用锤轻轻向下敲击，直至设计标高位置，然后将铁件周围基础的水泥砂浆抹平。柱侧、梁侧预埋件的安装：根据图示尺寸先在地面上将预埋件的四角钻6.5的孔46支，预埋件与模板间加垫2厚海绵条，防止二者之间夹浆，用6的螺栓固定好后再安装模板，如图所示。螺栓预埋件模板海绵条5.7.3预埋螺栓安装施工准备：应在施工前对预埋螺栓的规格型号、预埋位置、预埋标高进行全面统计，并绘制成表，以便于施工时检查。对预埋螺栓进行检查，对有质量缺陷、数量不够的预埋件应及时进行剔除和补充。施工程序：螺栓制作确定加固方案加固架制作及安装固定螺栓检查验收砼浇筑砼终凝前位置复测校正位置（对有较大偏差的）。加固方案：应在垫层或下部砼上相应位置预埋钢垫板;支撑架采用角钢制作，随螺栓高度的变化而采用不同大小的角钢作支撑架，且支撑架应牢固地焊接在底部的预埋钢垫板上。支撑架可采用钢筋作为其斜支撑，以增加支撑架的刚度及稳定性;螺栓上部采用钻孔钢板预以固定，以保证螺栓位置的准确。钻孔钢板固定在角钢架上。螺栓下部可采用钢筋加以固定，但应注意不得对螺栓进行焊接作业;螺栓加固完成后应对稳定性进行检查，稳定性不够者应增加斜撑进行加固，直到其稳定性满足要求为止。砼浇注：应对螺栓的位置及标高等各项指标进行检测，防止其在砼浇筑过程中偏移，在砼浇筑时，浇筑人员应不得践踏支撑架，振动棒振捣时不得碰撞支撑架，砼下料时不得冲向支撑架;砼浇筑前应保护好螺栓露出砼面的丝口及螺帽，防止砼对其的污染且应对螺栓有防锈措施。5.8砖砌体工程砖砌体工程施工时，应设置皮数杆，皮数杆上应划有每皮砖的厚度、门窗、过梁等构件位置。立皮数杆时应用水准仪进行抄平，使皮数杆上的楼、地面标高线位于设计标高位置上。砌砖前，应根据砖墙位置弹出墙的轴线及边线进行摆砖，排出灰缝宽度。并注意门窗位置、砖垛等对灰缝的影响，同时考虑窗间墙的组砌方法，消除砌体通缝。填充墙与柱交接处，应沿墙高500左右设置26拉结钢筋，伸入墙内长度不得小于1m。砌砖的水平缝宽度一般为10，但不得小于8，也不得大于12，水平灰缝的饱满度不应低于80%;竖缝应采用挤浆或加浆法，不得出现瞎缝，严禁用水冲浆灌缝，小于1m的窗间墙竖缝砂浆的饱满度不得低于60%。填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完并应至少间隔7d后，再用斜砖法将其补砌挤紧，砖斜度一般为5080度。砖砌体墙体尺寸允许偏差项次项目允许偏差检验方法1表面平整度8用2m靠尺和楔形塞尺检查2门窗洞口高、宽（后塞口）5用尺检查3水平灰缝平直度10拉10m线和尺检5.9装饰装修工程5.9.1抹灰墙面门窗洞口的阳角应用1：2水泥砂浆做出护角线，高度不低于2m，宽度不小于5.基层为砼时，应在其表面刷掺入界面剂的水泥浆一道。面层宜于在底子灰56成干时进行。底子灰如过于干燥应先浇水湿润，面层应注意接槎，表面压光不少于两遍，罩面后次日要洒水进行养护。5.9.2墙面涂装涂饰时，先刷一遍涂料，以增强抗碱性和附着力，待干后再刷第二遍涂料。因涂料易沉淀分层，应搅匀后方可涂饰，否则会造成桶内上面料稀，下面料稠，颜色不均匀。涂料可用滚筒或排笔漆刷，大面积可用滚筒涂饰，局部可用排笔漆刷，色别交界处或质别交界处应用排笔细描。涂刷时，方向要统一，涂层厚度要一致，颜色要均匀。每次施工完毕，所有工具、器具要及时清洗干净，以免影响下一次的施工质量。5.10屋面工程5.10.1操作要点1.保温层施工。保温找坡层铺设前先按设计坡度进行抄平并设立标筋，根据坡度控制标筋进行铺设。保温层铺设时纵横方向每隔6m设一道排气道，在纵横排气道交接处砌筑一排汽孔，排气孔数量每36m2不少于一个。2. 找平层施工。做找平层前先将基层上表面的松散杂物清扫干净，凸出基层表面的灰渣等粘结杂物要铲平，不得影响找平层的有效厚度。大面积做找平层前，要先将出屋面的管根、屋面墙根部处理好，并在屋面设置找平层标高控制灰饼。抹找平层砂浆前适当洒水湿润基层，刷一遍素水泥浆，边刷边铺找平层，用刮尺赶平后用铁抹子分两次收光压实，终凝后，浇水养护。屋面突出物（如女儿墙、排气孔等）与基层连接转角处均做成半径为10-15cm，高度为25cm圆弧泛水。找平层纵横隔6m设一道分格缝，缝宽2cm，找平层硬化后用油膏嵌实。3. SBS卷材防水层施工铺贴附加层。大面积铺贴前先贴好天沟、屋面突出物如女儿墙等部位附加层。附加层铺贴前，基层应涂刷一遍密封材料作基层处理，以便于较好地粘结附加层卷材，随后按规范要求进行铺贴。铺贴防水层。卷材采用滚铺、热熔法施工，铺贴顺序沿坡度自下而上平行屋脊方向进行。将卷材按铺贴长度进行裁剪并卷好备用，操作时将已卷好的卷材，用30的塑料管穿入卷心，卷材端头比齐开始铺贴的起点，对好长短方向搭接缝，滚展卷材1000mm左右，掀开已展开的部分，开启专用火焰喷枪，加热基层与卷材交接处，喷枪距加热面保持50-100mm距离，并与基层呈300-450角，往返喷烤，观察当热熔胶层出现黑色光泽、发亮至稍有微泡出现时，手扶管心两端向前缓缓滚动，平铺于基层，要求用力均匀、不窝气，随即用橡皮辊进行排气辊压，使卷材与基层粘结牢固。当起始端铺贴至剩下300mm左右长度时，将其翻放在隔热板上，用火焰加热余下起始端基层后，再加热卷材起始端余下部分，然后将其粘贴于基层。平面与立面交接处先粘贴好平面，经过转角处由下往上粘贴，粘贴时均勿拉紧，轻轻沿转角压紧压实。铺贴时相邻幅纵横搭接宽度不少于10cm。热熔封边。卷材搭接缝处用喷枪加热，喷枪火焰随烫板移动，移动速度要控制合适，使烫板和喷枪密切配合，避免烧伤卷材。卷材熔化后进行粘合，卷材整个防水层熔贴完毕后，所有搭接缝采用专用胶粘剂涂封严密。六、筒仓滑模施工方案本标段工程筒仓包括2个内径20米（壁厚260）钢筋砼浅圆仓，筒壁标高-1.6M以上采用滑模工艺施工。6.1筒仓滑升平台设计及千斤顶、支承杆承载力验算6.1.1滑升平台的设计采用提升架设置挑三角架，上铺平台铺板，形成刚性的操作平台，外平台主要用于外侧钢筋绑扎、钢筋存放及运输；内平台主要用于滑模控制及机具摆放、内侧钢筋绑扎，提供竖向砼水平运输。门架均匀布置，每仓布设28榀提升架，两榀提升架间距1.14m（弧长），提升架之间由10槽钢加固圈梁（内外各两道）连接成整体。每榀提升架处布设一台千斤顶。6.1.2千斤顶、支承杆承载力的验算6.1.2.1总荷载计算操作平台、模具液压系统、材料等（取150kg/m2）：3.141010150kg=47.1T钢模板与砼摩阻力（取200kg/m2）：10.23.141.22200kg=15.4T钢模板、围圈自重（取65kg/m2）10.223.1465kg=4.2T吊脚手架（取30kg/m2）：3.1481.530kg=1.1T提升架（取250kg/个）：28250kg=7T施工荷载（取50kg/m2）：3.14101050kg=15.7T累计总荷载：Q=90.5T6.1.2.2千斤顶数量的确定千斤顶选用HQ-35型卡块式千斤顶，最大起重量3T/只，承载力取2T/只，千斤顶设置数量：N=Q/(PX)=90.5/(2X0.8)56.56台实际选用58台满足要求。6.1.2.3核算支承杆容许承载力支承杆数量与千斤顶数量相同，实际承载力：90.5/58=1.56T。支承杆选用25圆钢，A=4.912，u取0.85，L0=123.25,=197.2,查表得=0.184。支承杆的允许承载力：N=0.95A1.72T1.56T,满足要求。6.1.2.4核算正常滑升时支承杆允许承载力P=a40EJ/k(L0+95)2=0.740200001.95/2(85+95)2=17.83KN17.83KN=1.82T1.56T满足要求。式中:P支承杆的允许承载力;a工作条件系数，取0.71.0;E支承杆弹性模量（KN/2）;J支承杆截面惯性距（4）;K安全系数，取值应不小于2.0;L支承杆脱空长度。6.2模具系统各组成部分说明6.2.1操作平台三角钢桁架上满铺50厚木板。6.2.2模板系统模板系统的组成分为内模和外模，内模为P2012，外模为P2015，外模的上口高出内模150，下口则低于内模150，如下图：150内模1200 1500外模150外模上口所形成的高差，是为解决砼浇筑时不易流失落地，既防止了砼落下时砸伤人的可能，又起到了节约材料的作用;下口的高差从根本上马解决了砼筒壁在滑模时容易拉裂的问题，因为形成高差后，当操作平台侧向提升时，内模上口由于比外模短150，所以对砼内壁表面作用力相对减弱，从而也就更好地避免了壁面的接裂。安装好的模板应形成上口小，下口大，其单面倾斜度为模板高度的0.4%，按规范要求模板上口以下2/3模板高度处为结构截面尺寸，即以上口下800高度处的净向度为结构截面尺寸，钢模板必须选择表面平整，无锈蚀、无变形、肋边完整无损的新模板。仓壁洞口在模板内埋设木框进行预留，梁窝可预埋黄砂包，待滑模出模后扒出，第二次支模施工。6.2.3支承杆的加工及安装支承杆既是滑模操作平台的受力杆，又是千斤顶工作爬升的导轨，因此支承杆的加工十分重要，加工前要认真调直、除锈，加工规格要准确，同心度要一致。支承杆用直径25圆钢筋，如有油污应及时清除干净，其接头采用丝扣接头，在加工前必须机械轧压、调直，为保证接头位置错开，第一节支承杆分4种下料长度，分别为3000、4000、5000、6000;第二节以上长度应一致，即一种规格的等长支承杆，一般每根长度为45m为宜，最短不小于3m，最长不超过6m。支承杆发生失稳、被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理，加固时应满足支承杆受力的要求，同时还应满足受力钢筋的要求。当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。6.2.4提升门架提升门架为“开”字形，立柱采用102886槽钢，上模梁为双拼L505角钢，下模梁（安装千斤顶）为双拼10槽钢，立柱与横梁螺栓连接，提升门架之间用10槽钢加固围圈梁（内外各两道）连接成整体。6.2.5围圈上下各一道，用8槽钢制作。6.2.6千斤顶沈阳产HQ-35型卡块式，最大起重量3T/只，工作行驶3.5CM。6.2.7液压系统：分组并联，每个千斤顶设一个针型阀，每组千斤顶设一个电磁换向阀;限位开关使用其自动调平，集中控制。6.3滑升滑板的组装6.3.1滑模组装前的准备工作将滑模机具所需设备检修好到位。现场施工用水、用电布置到位。筒仓滑模组装在标高-1.6M基础上进行，在浇筑板砼时一定要抄好标高线，并将砼表面随打随抹，抹压平整，误差不超过10，否则应用水泥砂浆或细石砼进行第二次修补找平。滑模机具的组装标高，即模板下口标高，应在-1.18M,即抬高20，以便于提升架转圈的调平。按滑模平面布置图在平台板上弹出各部位中心线、开字架位置、支承杆位置、模板位置等，以及设备垂直观测控制桩及标高控制点。6.3.2组装顺序搭临时组装平台安装提升架安装内外围圈安装上环梁安装内模板绑扎模板内钢筋安装外模板安装内外挑三角架、栏杆平台、液压平台搭上料平台安装千斤顶及液压设备空载试验、油路加压排气安支承杆全面检修。6.3.3组装注意事项开字架按布置图要求设置于位置线上，并用线坠和水准仪校正垂直度和水平度。在模具骨架组装好后，再重新复核一遍各提升门架的垂直度、围圈梁的倾斜度，然后绑扎竖向钢筋和提升架下的水平钢筋，安设预埋件和预留孔洞的胎模，然后组装滑升内模，内模组装保证接近垂直，倾斜度不大于0.2%。在模板高度范围内所有钢筋（预埋件）施工完毕后，开始封外模。在校正外模时，倾斜度应稍大，接近0.4%，严防出现上口大，下口小的倒锥状，按规范要求模板上口以下2/3模板高度处为结构截面尺寸，本工程以内模上口下800高度处的净向度为结构截面尺寸。滑模装置组装的允许偏差序号内容允许偏差(mm)1模具设备组装后结构中心与筒体中心32各辐射梁的水平度33模板结构轴线与相应结构轴线位置34围圈位置偏差水平方向3垂直方向35提升架立柱的垂直偏差平面内3平面外26安放千斤顶的提升架横梁相对的标高偏差57考虑倾斜度后模板尺寸的偏差上口-1下口+28千斤顶安装位置的偏差平面内5平面外59圆模直径、方模边长的偏差510相邻两块模板平面平整偏差2当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将支承杆均匀用力，垂直插入千斤顶内，当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插，用液压控制柜加压加油，让千斤顶工作，让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正式滑模之前，当支承杆自行送插至离平台上表面200左右时，液压系统应停止工作，用人工就位。支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5。安装完成后应按规范验收标准进行自检，然后请建设单位、监理单位共同进行检查验收。6.4液压滑升设备系统输油管路：包括油管、接头、阀门、液压油等，油管采用高压耐油橡胶管，油管接头采用滚压式接头，各部件使用前单件试压，油管需先用空压机吹干净。每个千斤顶设一个针型阀门，每个主油管上的分油管与千斤顶的针型阀并联，（具体分布方法见附图），其加压，回油较快，便于调整千斤顶高差。液压控制装置：包括低压表、细滤油器、电磁换向阀、减压阀、溢流阀、油管、回油器、分油器针型阀、单级齿轮泵、高压表、粗滤油网及电动机等。液压系统调试：液压系统千斤顶、油路等安装前应进行清洗并按规定逐台、逐根进行负荷试验，质量合格后方可使用，各种油路等接头一定要确保畅通并不得漏油;液压系统全部安装完成后应进行试运转、试压，一切正常后方可使用;滑升模具安装必须按模具图螺栓连接，严禁割焊。6.5滑模施工6.5.1初滑开始滑升时，必须对滑模装置和砼的凝结强度进行初滑检查，砼首次分层交圈浇筑到模板高度的2/3，当砼强度达到0.2Mpa(0.4KN/cm2)时，即可将模板提升12个千斤顶行程，观察液压和模板系统工作情况并确认正常后，即可转入正常滑升。6.5.2钢筋施工钢筋绑扎按每提升一个浇筑高度，钢筋绑扎一次，弯钩背向模板面，每层砼浇筑完毕后，在砼表面上至少应有一道绑扎好的横向筋。纵向钢筋绑扎后，其上端设置限位支架或箍筋等临时固定，滑升过程中随时调整纵横向钢筋间距。对于控制竖向筋位置，可在提升架下横梁上焊内、外两