潜在失效模式及后果分析打印稿PPT课件.pptVIP

课程二潜在失效模式及后果分析 FMEA 客户名称 广州富强 2006 6 11温馨提示 请把手机调整到音量最小或震动模式 1 FMEA FailureModeandEffectsAnalysis 失败 模式 影响 分析 2 什么是FMEA 一种表格化的系统方法帮助技术人员的思考过程确定失效模式及其后果 3 FMEA的发展1 50年代初 美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析 60年代中期 FMEA技术正式用于航天工业 Apollo计划 1976年 美国国防部颁布了FMEA的军用标准 但仅限于设计方面 70年代末 FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业 80年代初 进入微电子工业 4 FMEA的发展2 80年代中期 汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程 1988年 美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA 1991年 ISO 9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计 1994年 FMEA成为QS 9000的认证要求 目前 FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法 5 FMEA的目的 鉴定潜在失效模式和评定其后果的严重度确定关键特性和重要特性对潜在的系统和过程缺陷进行排序帮助技术人员集中力量以排除对产品和过程的担心帮助防止问题发生 6 FMEA的益处 改进产品的质量 可靠性 安全性改进公司的形象与竞争力帮助增加客户的满意程度降低产品开发时间与成本书面规定并跟踪减少风险所采取的措施 事先花时间适当的完成FMEA 能更容易 低成本地对产品 过程进行修改 从而减轻事后修改的危机 举例说明 7 案例分析 翻车 一车走下坡路发现前方有人赶紧避让刹车没刹住掉沟里翻车了 司机很生气 后果很严重 8 案例分析 翻车的后果 车毁 人亡 前段时间 泥头车连续撞坏15台车 最新报道 06 6 7花地大道中商务车撞坏2自行车 1死2伤 9 案例分析 翻车的原因 10 各阶段所造成的损失成本 大损失成本小 11 各阶段发生的不符合造成的成本 来料下一工序生产线末最终检验最终用户 非常小 一点点较小的延误 修理遏制返工重新安排计划 重大的返工额外操作加班延时发货增加检验 第三方遏制额外运费 超额运费管理成本质量保证成本声誉受损丢失市场占有率丢失业务 12 FMEA的分类 系统FMEA SFMEA设计FMEA DFMEA过程FMEA PFMEA设备FMEA EFMEA 13 四种FMEA的差异 14 上述例子包含了四类FMEA SFMEA DFMEA PFMEA EFMEA 15 FMEA的输出 清单失效模式的清单潜在关键特性与重要特性的清单用以消除产品失效模式原因 或减低其发生率的系统措施清单 不建议增加检验来减低探测度 检测潜在失效模式的措施清单 16 谁编制FMEA 建议采取工作小组方法编制负责系统 产品或制造的工程师领导所有受影响的领域的技术代表要参与组员可包括系统 制造 装配 质量 维修 采购 测试 供应商及其他专家系统 产品和过程成熟时 成员会变动专卖品系统 黑箱 灰箱 由供应商负责 17 何时开始FMEA 设计新的系统 产品和过程时更改现有设计和生产过程时当设计 过程用于新用途或新环境时特定时机 SFMEA 系统功能确定后 特定硬件确定前DFMEA 产品功能确定后 设计批准并投产前PFMEA 有了初步图纸时当完成纠正 预防措施后 18 何时完成FMEA SFMEA系统设计成型 各硬件确定时DFMEA产品设计阶段PFMEA过程设计阶段所有作业都经考虑 所有关键和重要特性都查出 且控制计划完成前 19 何时更新FMEA FMEA是一份动态文件更新条件凡对产品设计 应用 环境 材料或对产品的制造 装配过程考虑更改时在设计或制造 装配过程发生显著变化时 20 如何开展FMEA 21 进行FMEA的步骤及应用工具 1 系统 产品 过程分析2 功能分析3 风险评估4 量化风险5 优化措施 22 步骤1 系统 产品 过程分析 利用图纸 设计要求书 产品规范 物料清单 过程流程图剖析系统 产品 过程 分解成最简单及经济的单元 23 步骤2 功能分析 利用设计要求书 产品规范 过程流程图针对每一个单元 单独列出所有功能可使用功能树 过程流程分析 24 步骤2 功能分析1 功能树 门 提供保护 使能出入 提供安全 维持环境 阻隔外界 让门打开 开门 针对受伤 针对盗窃 坚固门锁 保安门锁 风 雨 声音 声控 自动 旋转门 推 拉门 开门时 关门时 温度 关门 需能密封 25 步骤2 功能分析2 过程流程分析 搬运 26 步骤3 风险评估 分析故障 即失效模式分析可应用失效报告 不合格报告 客户投诉报告 开展故障分析分析后果可应用故障树 因果图 分析失效模式所产生的影响 包括对下制造 即下工序 和对顾客的影响分析原因可应用5个Why分析原因 即根源分析采取控制方法可采用或现时正采用的检测 分析 评审的手段 技术 方法 控制失效模式或失效原因 27 步骤3 风险评估1 失效模式 失效后果 失效原因三者之间存在以下关系 原因 模式 后果 系统与子系统之间 产品与部件之间 过程与子过程之间 存在 原因 模式 后果 的关系系统 产品 过程之间 也存在 原因 模式 后果 的关系 28 步骤3 风险评估2 原因 模式 后果 29 步骤3 风险评估2 控制方法 预防 检查 控制 30 步骤4 量化风险 严重度 S失效模式发生引致的后果的严重程度频度 发生度 O某特定失效原因机制出现的可能性不易探测度 难检度 D控制方法可探测潜在失效模式原因的能力风险顺序数 RPN RiskPriorityNunber RPN S O D 31 推荐的PFMEA严重度 S 评价准则 32 推荐的PFMEA严重度 S 评价准则 33 推荐的PFMEA频度 O 评价准则 34 推荐的PFMEA探测度 D 评价准则 检验类别 A 防错B 量具 人工检验 35 推荐的PFMEA探测度 D 评价准则 检验类别 A 防错B 量具 人工检验 36 步骤5 优化措施 对风险顺序数进行排序对风险顺序数高的项目 优先采取纠正措施完成后重新进行风险评估 37 步骤5 优化措施1 建议措施 目的是减小S O D的数值 顺序数最高的项目和最关键的项目 采取纠正措施一般原则 S 7RPN 125 即S 5 O 5 D 5时前3项原则没有措施时 要填写 目前无措施 或 无 38 步骤5 优化措施2 建议措施 采取建议措施时 优先考虑降低O 其次时降低D在PFMEA中 除非是修改产品设计 否则 S不能降低有关风险程度的等级划分没有唯一的标准 可以根据企业自身的经验和产品的特点而定 但在同一企业内 相类似的产品之间 应采用统一的尺度 以保证相互间具有可比性 并且还应考虑在顾客及供应商之间保持一直性 39 步骤5 优化措施3 重新计算RPN 建议措施要落实到责任人 确定完成期限建议措施实施后 重新评估S O D重新计算RPN 40 如何编制PFMEA表 41 PFMEA的基本信息 PFMEA编号项目名称过程责任部门编制者车型年度 车辆关键日期PFMEA的编制日期和