电话机面板模具设计【12张图纸/12500字】【优秀机械毕业设计论文】

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关键词：: 电话机面板模具设计优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份,36页,12500字左右.
任务书一份。
开题报告一份。
答辩PPT一份。

图纸全套模具图【12张】.dwg

一. 毕业设计：
电话机面板模具设计
二．毕业设计内容及目标
1. 根据三维实体图分模；
2. 生成二维平面图；
3．书写设计说明书；
4. 进行答辩；
5. 刻录光碟，上交设计相关材料；

三．进度安排
时间
（周次）工作内容预定目标及检查方式
2010年12月6日前完成毕业设计/论文任务书下发学生领取毕业设计任务书
2010 年12 月13 日前完成开题开题报告学生通过系统提交开题报告
2011年01 月8日前完成毕业设计/论文第1 稿学生通过系统提交第1 稿,教师修改、反馈修改意见并填写指导情况纪录
2011年02 月21日前完成毕业设计/论文第2 稿，并配合指导教师完成中期检查学生通过系统提交第2 稿,教师修改、反馈修改意见并填写指导情况纪录，进行毕业设计中期检查
2011 年05 月21 日前完成毕业设计/论文3 稿学生通过系统提交第3 稿,教师修改、反馈修改意见并填写指导情况纪录
2011 年05 月31日前完成毕业设计/论文定稿学生通过系统提交定稿,教师填写综合质量评定表
四．本毕业设计任务书于
2010年 12 月 6 日发出，设计应于2010年 6 月 1 日前完成，然后提交毕业设计（论文）指导委员会进行答辩。
五．本毕业设计必须完成的内容（指导教师可根据实际情况进行适当调整）
1.毕业设计（论文）开题报告（纸质、电子版1 份）。
2.毕业设计（论文）说明书（纸质、电子版1 份）。
3.毕业设计（论文）图纸（纸质、电子版1 份）。
4. 刻录二维零件图、三维实体图设计说明书等（刻录的光碟名以自己的学号命名）。

一、课题简介：
本课题是电话机面板的注塑模具设计，也就是注塑模具的工艺设计、方案分析及确定工艺计算，模具结构设计计算等内容，生产主要是为了提高生产效率，因此设计是要力求结构简单，但一定要保证精度要求。最后在此基础上完成一套模具设计，绘制出模具的装配图和部分零件图。能够熟练掌握模具设计的基本方法。

二、选题依据（来源）及其意义：
1.课题来源：以日常生活中使用的电话机为产品，随着现代化工业和科学技术的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要求越来越高，模具的应用也越来越广泛，适应性越来越强，已成为工业国家制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系。采用模具生产制件具有生产效率高，质量好，切削量少，成本低等一系列优点。模具成型已成为当代工业的重要手段，成为多种成型工艺中最具有潜力的发展方向。
2.设计方式：利用所学的软件绘图与相关注塑模具理论知识，结合市场上的产品进行设计，整个设过程经过老师的指导以及同学帮助下自己独立完成。
3.主要意义：通过这次毕业设计不但使自己在专业知识方面上得到了巩固和加强，而且丰富自己在模具设计方面的经验，使自己在模具设计方面上有一个质的飞跃。从而能够运用自己所学的知识和技能去解决实际问题。

三、本课题的实施方案
1.前期工作：明确设计要求对产品进行分析，主动与指导老师沟通，通过网络，书籍收集该产品设计的相关资料，综合产品的实用价值性确定设计思路。
2.过程步骤：①根据设计思路对产品进行三维造型，模具能节约生产成本，并易于加工；
②对模具各部分结构进行受力分析，选择合适的材料，初步确定模具设计方案；
③确定模具设计方案，包括模架的选用、流道的设计、冷却系统的系统、顶出系统的设计、分型面的设计还有注塑机的选用等；
④用AutoCAD绘制2D模具装配图，绘制产品的部分零件图，用UG对产品进行三维造型；
⑤编写设计说明书
3.后期工作：通过指导老师指导进行修改工作，完善模具图纸和设计说明书。

四、论文（设计）工作进程：

日期安排工作内容
2010.11.30-2010.12.05 对样品进行测绘
2010.12.06-2010.12.13 编写毕业设计开题报告，确定思路
2010.12.14-2011.01.08 查阅参考文献，确定模具结构草图，对模具各部分结构进行受力分析和机构设计
2011.01.09-2011.02.21. 绘制模具的装配图和相关零件图
2011.02.22-2011.05.21 编写完成模具制造工艺卡与设计说明书
2011.05.22-2011.05.31 检查模具图纸与设计说明书并进行修改

五、主要参考文献：
[1]屈华昌主编：《塑料成型工艺与模具设计》第二版机械工业出版社；
[2]史铁梁主编：《模具设计指导》第二版机械工业出版社；
[3]刘力主编：《机械制图》第二版高等教育出版社；
[4]陈立德主编：《机械设计基础》第二版高等教育出版社；
[5]孙学强主编：《机械制造基础》机械工业出版社；
[6]陈于萍、高晓康编著：《互换性与测量技术》第二版高等教育出版社；
[7]陈立德主编：《机械设计基础课程设计指导书》第二版高等教育出版社；
[8]阎亚林主编：《塑料模具图册》高等教育出版社；
[9]顾晓勤主编：《工程力学》第二版机械工业出版社；
[10]吴兆祥主编：《模具材料及表面处理》机械工业出版社；

目录
摘要 I
Abstract II
前言 IV
第一章塑件分析以及塑件材料的成型特性与工艺参数 1
1.1塑件材料的选择及其结构分析： 1
1.2 ABS的注射成型工艺 2
1.3 ABS性能分析 3
第二章模具结构形式的拟定 5
2.1确定型腔数量及排列方式 5
2.2 模具结构形式的确定 6
第三章注塑机型号的确定 7
3.1 有关塑件的计算 7
3.2 注射机型号的确定 7
第四章分型面位置的确定 8
4.1 分型面的形式 8
4.2 分型面的设计原则 8
4.3 分型面的确定 8
第五章浇注系统的形式和浇口的设计 10
第六章模架的确定和标准件的选用 17
第七章合模导向机构的设计 19
第八章脱模推出机构的设计 22
第九章冷却系统的设计 25
第十章设计结果图片预览 27
结论 28
参考文献 29
致谢 30

摘要
随着我国改革开放深入发展，人们生活水平的提高，对生活质量的要求越来越高，家电产品成了生活中必不可少的一部分。模具，作为一种生产工具，已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具。由于国内经济的高速发展，对模具工业提出了越来越高的要求，同时也大大加速模具产业的发展，其中家电产业贡献最大。注塑成型适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。注射成型过程大致可分为以下6个阶段：合模、注射、保压、冷却、开模、制品取出，上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。
本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以电话机面板模具设计为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、UG、Pro/E等画图技术，使用Office软件排版说明书，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。
关键词：模具电话机面板注塑成型

电话机面板模具设计

内容简介：: 毕业设计（论文）设计题目电话机面板模具设计院（系）：机电工程学院学生姓名：蔡志鸿专业班级： 08 模具（ 1）班学号： 2008301144 指导教师：梁丰 2011 年 01 月 15 日毕业设计（论文）目录摘要 . I . 言 . 一章塑件分析以及塑件材料的成型特性与工艺参数 . 1 件材料的选择及其结构分析： . 1 注射成型工艺 . 1 能分析 . 2 第二章模具结构形式的拟定 . 4 定型腔数量及排列方式 . 4 具结构形式的确定 . 5 第三章注塑机型号的确定 . 6 关塑件的计算 . 6 射机型号的确定 . 6 第四章分型面位置的确定 . 7 型面的形式 . 7 型面的设计原则 . 7 型面的确定 . 7 第五章浇注系统的形式和浇口的设计 . 9 第六章模架的确定和标准件的选用 . 17 第七章合模导向机构的设计 . 19 第八章脱模推出机构的设计 . 22 第九章冷却系统的设计 . 25 第十章设计结果图片预览 . 错误 !未定义书签。结论 . 27 参考文献 . 28 致谢 . 29 毕业设计（论文） I 摘要随着我国改革开放深入发展，人们生活水平的提高，对生活质量的要求越来越高，家电产品成了生活中必不可少的一部分。模具，作为一种生产工具，已经在我们生活当中起了不可替代的作用 ,我们的生活用品大部分离不开模具。由于国内经济的高速发展，对模具工业提出了越来越高的要求，同时也大大加速模具产业的发展，其中家电产业贡献最大。注塑成型适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。注射成型过程大致可分为以下 6 个阶段：合模、注射、保压、冷却、开模、制品取出，上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以电话机面板模具设计为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了等画图技术，使用求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。关键词：模具电话机面板注塑成型毕业设计（论文） s s of an of as a in an in do of As of of of in is an be be In of is of of no is of is a It of of on as of to a of be In of of in 毕业设计（论文） of to to so In in to of E to 毕业设计（论文）言三年间，弹指一瞬间，毕业设计就是检验我们的所学。三年来，从幼稚到成熟，从拿铅笔头到操作软件，我们在这个集体中不断成长。回望来时路，感恩同行人！感谢师长们的殷切教诲，感谢这个温暖的班集体！在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了模具材料及表面处理、金属工艺学机、机械设计基础、公差配合与技术测量基础、模与数控编程、料成型工艺与模具设计、模具制造工艺学、数控加工工艺与编程、冲压与塑压设备等专业基础课和专业课方面的知识，对模具制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。本次毕业设计课题来源于生活，是对我在校三年所学知识能够应用，这样能够提高了我的综合能力分析，本课题的研究将涉及一些二维和三维的软件的应用，如及相关软件的应用。这将会使我运用这些软件的能力得到提升。经过这次毕业设计学到很多知识以前都没有学到知识，也能够看出我以前学的知识扎不扎实，使我对所学知识进行查漏补缺，对我以后从事这行工作有了很大帮助。因此通过本次学习将对我进一步巩固所学知识及灵活应用所学知识来解决实际问题有着深远的意义。另外，通过本次毕业设计，将使我掌握写论文的一般步骤及方法。同时也提高了我如何快速而有效的查阅相关信息的方法，不仅锻炼了我在遇到困难时冷静分析。独立思考及解决问题的能力，而且培养了我和同学相互讨论，相互学习的习惯。这次毕业设计就像是一面镜子，清楚地反映了他们自身存在的缺点和不足，只有积极改正这些缺点，全面提升各方面的能力才能保证自己不被社会所淘汰。在设计的过程中，将有一定的难度，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会圆满的完成毕业设计任务。由于本人实际经验和理论技术有限，设计中不妥之处在所难免，请各位老师帮忙指正。毕业设计（论文） 1 第一章塑件分析以及塑件材料的成型特性与工艺参数件材料的选择及其结构分析： 1、塑件（电话机面板模具设计）模型图：图 1件（电话机面板模具设计）模型图 2、塑件材料的选择：选用 3、生产批量：大批量。 4、塑件的结构与工艺性分析（ 1）结构分析塑件为电话机面板，应有一定的结构强度，应保证它有一定的装配精度；由于该塑件为电话机面板，因此电话机面板外观要求较高，内表面要求不高。（ 2）工艺性分析精度等级：采用 6 级精度注射成型工艺 1、注射成型工艺过程（ 1）预烘干入料斗塑化射装置准备注射射压却模件送下工序（ 2）清理模具、涂脱模剂模射 2、毕业设计（论文） 2 （ 1）注射机：螺杆式（ 2）螺杆转速（ r/ 30 60（选 30）（ 3）预热和干燥：温度（ C） 80 85 时间 (h) 2 3 （ 4）密度（ g/ : 5）材料收缩率（）： 6）料筒温度（ C）：后段 150 157 中段 165 180 前段 180 200 （ 7）喷嘴温度（ C）： 170 180 （ 8）模具温度（ C）： 50 80 （ 9）注射压力（： 70 100 （ 10）成形时间（ S）：注射时间 20 90 高压时间 0 5 冷却时间 20 120 总周期 50 220 （ 11）适应注射机类型：螺杆、柱塞均可（ 12）后处理：方法红外线灯、烘箱温度（ C） 70 时间（ h） 2 4 能分析由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性使有良好的性能。味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为再低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电器性能。水、无机盐、碱、酸对尺寸稳定，易于成型和机械加工，与 372有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪器盘、水箱外壳等。用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。毕业设计（论文） 3 1、使用性能：综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。水、无机盐、碱、酸对尺寸稳定，易于成型和机械加工，与 372 有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。 2、成型性能：无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料右（流动性比聚苯乙烯、，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为 250 对要求精度较高的塑件，模温宜取 50 60 C，要求光泽及耐热型料宜取 60 80 C。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为 180 230 C，注射压力为 100 140 杆式注塑机则取 160 220 C， 70100 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。料上的脱模斜度宜稍大，宜取 1 以上。在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。四、主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高（连续工作温度为 70为 93 C）、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。毕业设计（论文） 4 第二章模具结构形式的拟定定型腔数量及排列方式一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。该塑件对精度、外观要求较高，再依据塑件的大小，采用一模两腔的模具结构。型腔的排列方式如下图（一模两腔）：图 2型腔排列方式（俯视）毕业设计（论文） 5 图 2型腔排列方式 (主视 ) 具结构形式的确定该塑件外观质量要求较高，是尺寸精度要求较高的中型塑件，因此可采用多型腔单分型面的设计。从塑件上容易看出模具的分型面位置、推出机构的设置以及浇口的位置。分型面为单分型面垂直分型。最常用的浇口形式有：第一是侧浇口。这种浇口形式注射工艺工人比较熟悉，在制造上加工比较方便，但不得因素是浇道流程长，热量损耗大，因此容易产生明显的拼料痕迹。如果要得到改善，则需加大浇道尺寸，但随之浇道部份的回料增多。其次塑料的进料口部分需去毛刺，这样既增加了去毛刺的工时，又损坏了周围的美观。第二是点浇口。塑料注射时，在点浇口以高速注入型腔，一部份动能转变为热能，因此塑料在会合时的热量损耗比侧浇口少，所以会合处熔合较好，熔接痕不太明显。其缺点是塑件的正面将留下点烧口的痕迹，影响塑件的美观，并且为了取出点浇口的浇道剩料，型腔必须移动。由于型腔重量较大，所以不方便移动。第三种是综合上述两种浇口形式的优缺点，采用潜伏浇口。因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输助浇口，从而使浇注系统进一步完善。这种浇口形式主要有以下优点：一是塑件表面无浇口痕迹，并且外表面无明显的熔接痕，所以外观质量较好。二是浇口的位置和数量可视塑件的质量而增加、减少或改变浇口的位置、模具修改也比较方便。三是在塑件顶出的同时，浇口剪断并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。从塑料流程尽量一致的原则出发，采用了两个剪切浇口处都设有顶杆，用以切断剪切浇口，其工艺辅助浇口可手工去除。综上所述，该模具结构形式采用侧浇口。加工比较方便，较适合多行腔模具结构。外观要求抛光。毕业设计（论文） 6 第三章注塑机型号的确定除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外；模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密切相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行校核，并通过校核来设计模具与选择注射机的型号。关塑件的计算体积 = 面积 = 质量 = 量 = 射机型号的确定根据塑件的体积初步选定用式）型注塑机。 0（卧式）型注塑机的主要技术规格如下表：表 3注塑机的主要参数理论注射容积 ( 60 螺杆直径 (30 注射压力 (180 注射速率 (g/s) 70 塑化能力 (g/s) 35 螺杆转速 (r/0 200 锁模力 (400 拉杆有较距离 (220 300 移模行程 (250 模具最大厚度 (250 模具最小厚度 (150 锁模形式双曲肘模具定位孔直径 ( 80 喷嘴球半径 (嘴口孔径 ( 3 模板尺寸 (200 315 毕业设计（论文） 7 第四章分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。型面的形式该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：分型面应选在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模保证塑件的精度满足塑件的外观质量要求便于模具制造加工注意对在型面积的影响对排气效果对侧抽芯的影响在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。型面的确定根据以上原则，可确定该模具的分型面如下图：毕业设计（论文） 8 图 4分型面形式毕业设计（论文） 9 第五章浇注系统的形式和浇口的设计浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。一、浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响效大，而且还在与塑件所用塑料的利用率、成型效率等相关。对浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则：了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。采用尺量短的流程，以减少热量与压力损失。浇注系统的设计应有利于良好的排气。防止型芯变形和嵌件位移。便于修整浇口以保证塑件外观质量。浇注系统应结合型腔布局同时考虑。流动距离比和流动面积比的校核。 1、主流道的尺寸如下图 : 毕业设计（论文） 10 图 5主流道形式及尺寸 2、主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式（俗称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如处理要求淬火 53 57 流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴同一轴心线。主流道衬套的形式有两种：一是主流道衬套与定位圈设计成整体式，一般用于小型模具；二是主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合在固定在模板上。该模具尺寸较大，主流道衬套选用分体式。设计出主流道衬套的尺寸如下图：毕业设计（论文） 11 图 5套的形式三、冷料井的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约 10 25时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井（冷料穴）。 1、主流道冷料井的设计主流道冷料井设计成带有摧杆的冷料井，底部由一根摧杆组成，摧杆装于摧杆固定板上，与摧杆脱模机构连用。冷料井的孔设计成倒锥形，便于将主流道凝料拉出。当其被摧出时，塑件和流料凝道能自动坠落，易于实现自动化操作。主流道冷料井的设计如下图所示：毕业设计（论文） 12 图 5流道冷料井的设计 2、分流道冷料井的设计当分流道较长时，可将分流道的端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的 2倍。四、分流道的设计该模具为一模两腔的结构，应采用分流道。如下图：图 5流道的设计五、浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细流道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响很大。浇口的主要作用是：型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流；易于切除浇口凝料；对于多型腔的模具，用以平衡进料；浇口的面积通常为分流道面积的口的截面有矩形和圆形两种。浇口毕业设计（论文） 13 长度约为 2 右。浇口的尺寸一般根据经验公式确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。 1、浇口的形式及特点综合点浇口呼侧浇口两种浇口形式的优缺点，采用剪切浇口。因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输助浇口，从而使浇注系统进一步完善。这种浇口形式主要有以下优点：一是塑件表面无浇口痕迹，并且外表面无明显的熔接痕，所以外观质量较好。二是浇口的位置和数量可视塑件的质量而增加、减少或改变浇口的位置、模具修改也比较方便。三是在塑件顶出的同时，浇口剪断并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。从塑料流程尽量一致的原则出发，采用了两个剪切浇口处都设有顶杆，用以切断剪切浇口，其工艺辅助浇口可手工去除。 2、浇口位置的选择浇口位置的选择对塑件质量的影响极大。选择浇口位置时应遵循如下原则：避免塑件上产生缺陷；浇口应开设在塑件截面最厚处；有利于塑料熔体的流动；的利于型腔的排气；考虑塑件受力情况；增加熔接痕牢度；流动定向方位对塑件性能的影响；浇口位置和数目对塑件变形的影响；校核流动比；防止型芯或嵌件挤压位移或变形。此外，在选择浇口位置和形式时，还应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。六、浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统毕业设计（论文） 14 的平衡。 1、分流道的平衡在多腔模具中，熔体在主流道与各分流道，或各分流道之间的体积流量是不会相同的，但可以认为他们的流速是相等的，以此达到各型腔同时充满的目的。为此各流道之间应以不同的长度或截面尺寸来达到流量不等，经分析可推导，可用下式进行平衡计算： 212121 式中熔融树脂分别在流道 1和流道 2中的流量， s； d1, 分流道 1和分流道 2的直径，分流道 1和分流道 2的长度，上式没有考虑分流道转弯局部阻力的影响，以及模具温度不均的影响。实际上尚须对这些因素作校正，才能达到充模时间相等的目的。当分流道作平衡布置，且各型腔所需之填充量又相等时，则各流道的长度变化、长度尺寸等均应相同。 2、浇口的平衡在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度或各型腔所需填充流量不同，也可采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔融体同时充满各型腔。对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下：中浇口的截面积，浇口的长度，分流道的长度，浇注系统设计时一般浇口的截面积与分流道的截面积之比该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。七、浇注系统断面尺寸计算对工业上使用较合理的 30多副注射模具，根据所用注射机的技术规格，作了几种塑料熔体的充模计算，结果认为主流道和分流道的剪切速率 =5 10 5 10口剪切速毕业设计（论文） 15 率 =104105 衡系统的充模过程近似于等温流动。 =f（ Q，关系式可用如下的经验公式表达：式中熔体在流道中的剪切速率（ Q 熔体在流道中的体积流率（ s）浇注系统断面当量半径（具体尺寸如下图：图 5道浇口主视图及尺寸毕业设计（论文） 16 图 5 视图及尺寸毕业设计（论文） 17 第六章模架的确定和标准件的选用在学校作设计时，模架部分要自行设计；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这一点尤为重要。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架 450其中 50符合要求。模架上要有统一的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。一般定模座板与定模固定板要用销钉定位；动、定模固定板之间通过导向零件定位；脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位；模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位；动模垫板与动模固定板不需要销钉精确定位；垫快不需要与动模固定板用销钉精确定位；顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有撬模坑，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。撬模坑常见形式如下：图 6撬模坑 301）毕业设计（论文） 18 图 6分模隙 302）注射模具的基本结构有很多共同点，所以标准化的工作已经基本完成，市场上有标准件出售，为制造注射模具提供了便利的条件。本次设计的塑件尺寸不大， l*b*h=224以采用一模两腔的方案。由于塑件的腔比较深，推板推出形式不适合，采用顶针顶出，所以模架选用 4555，无支承板形式。模架具体形状见图 2：一图 6 毕业设计（论文） 19 第七章合模导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面导向机构用于动、定模之间的精密对中定位。一、机构的功用 1、导向机构的功用定位作用；导向作用；承载作用；保持运动平稳作用。 2、定位机构的功用对于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生产批量大的注射模，仅用导柱导向机构是不完善的，还必须在动、定模之间增设锥面定位机构，有保持精密定位和同轴度的要求。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。此模具为小型模具，对精度要求也不是很高，所以不需要用定位机构，可直接由导向机构定位。二、导向结构的总体设计 1、导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止导柱和导套压入后变形； 2、该模具采用 4 根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置； 3、该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板上； 4、为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去一个面或在导套的孔口倒角； 5、各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行； 6、在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏； 7、当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。三、导柱的设计 1、该模具采用带头导柱，且不加油槽；毕业设计（论文） 20 2、导柱的长度必须比凸模端面高度高出 6 8 3、为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分； 4、导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架知为 20； 5、导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按 H7/合。导柱滑动部分按 H7/H8/ 6、导柱工作部分的表面粗糙度为 m； 7、导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢度为 555#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度 55上。四、导套的设计 1、结构形式：采用带头导套（型），导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔，以保证其配合精度； 2、导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气； 3、导套孔的滑动部分按 H8/ H7/间隙配合，表面粗糙度为 m。导套外径按 H7/7/合镶入模板； 4、导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。五、导柱与导套的配合形式导柱与导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，该模具采用的配合形式如下图所示：毕业设计（论文） 21 图 7导柱与导套的配用毕业设计（论文） 22 第八章脱模推出机构的设计 1、通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面 2、推杆与推杆固定板，通常采用单边间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象； 3、推杆的材料常用处理要求硬度 50，工作端配合部分的表面粗糙度为 4、脱模阻力计算塑件壁厚与其内孔直径之比小于 1/20，为薄壁壳体形塑件，且塑件断面为矩环形，故所需脱模力的计算公式如下： )N(1

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