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风扇前壳模具设计【8张图纸/7700字】【优秀机械毕业设计论文】

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风扇前壳模具设计【】【优秀机械毕业设计论文】.rar
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UG
model2.prt
model2_gr.prt
proj_a_plate_036.prt
proj_b_plate_058.prt
proj_cl_plate_061.prt
proj_cl_screw_039.prt
proj_cool_hole_001.prt
proj_cool_hole_002.prt
proj_cool_hole_003.prt
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proj_u_plate_033.prt
zuihou.zip
模具图【8张】.dwg
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风扇 模具设计 优秀 优良 机械 毕业设计 论文
资源描述:

文档包括:
说明书一份,23页,7700字左右.
PPT答辩稿。
任务书。
开题报告。

模具图【8张】.dwg

一、毕业设计(论文)名称
风扇前壳模具设计
二、毕业设计(论文)内容及目标

毕业设计内容要求:
1.使用UG进行有关设计;
2. 针对给定风扇前壳进行模具开发设计;
3. 出模具3D、2D图纸(含零件图);
4. 按照格式要求撰写毕业设计说明书;
5. 在毕业设计及实习过程中及时保持沟通与联系,本人手机遇有忙音,请先短信联系;
5. 请于12月12日之前加入毕业设计工作群53669574,过期一律不批准入群。

三、进度安排
时间 工作内容 预定目标及检查方式
2010年12月6日 下发毕业设计任务书 明确毕业设计任务
2010年12月13日 撰写开题报告 提交开题报告
2011年1月8日 撰写毕业设计第一稿 提交毕业设计第一稿
2011年2月21日 撰写毕业设计第二稿 提交毕业设计第二稿
2011年5月21日 撰写毕业设计第三稿 提交毕业设计第三稿
2011年5月31日 完成毕业设计终稿 提交毕业设计终稿
2011年6月10日 毕业答辩 提交毕业设计所有文件及数据
四、本毕业设计(论文)任务书于2010年 12 月 6 日发出,论文应于2011年 5 月 31 日前完成,然后提交毕业设计(论文)指导委员会进行答辩。
五、本毕业设计(论文)必须完成的内容
1. 开题报告
2. 3D、2D模具图档
3. 毕业设计说明书及2D图纸
4. 有关数据刻盘
一、课题简介:
本次设计的任务是风扇前壳的注塑模具设计。根据设计任务书的指导,应用UG、CAD绘图软件,创建零件模型图和总装图的设计,书写设计说明书。综述塑料产品的工艺性能,对风扇外壳制件进行工艺分析,了解此类型制件塑料的特性、用途及成型工艺等;再通过此制件对其模具的结构进行分析,根据其模具的基本结构来进行对模架的选取,然后再进行相关模具设计。
其主要包括以下四个方面:
1、所设计风扇外壳产品应贴近市场需要,物美价廉,质量过关。
2、塑件外型设计:以塑件外型素描,提供塑件设计方案,设计过程。
3、塑件总装结构及零件的结构设计:包括结构尺寸、尺寸配合等。
4、塑件结构零件的成型工艺设计:包括塑件的选材、工艺分析、注塑成型机的选择、相关数据校核等。

二、选题依据(来源)及其意义:
1、课题的研究内容源自于生活,应用广泛,产品更是人们日常生活中必不可少的用品。从开始的实用性、可靠性己经提升到对美观性、安全性、经济性等方面的要求,在这种不断提出的新要求,促使该产品的外形不断的改进,外形零件的生产技术也不断得到新的发展的情况下,通过这一具有代表性模具的分析研究,从而让我们达到掌握具有复杂模具的设计以及加工的方法,具有相当重要的理论意义和实用价值。其模具结构复杂,对我是一个很好的考验。通过这次设计能够更加加强我对复杂塑料模具结构、塑料成型原理以及模具设计有更层次的理解,同时也让我充分发现自己知识的不足。
2、选择这个题目是参与老师的课题,根据社会调查,自己根据所学的知识和查找资料独立完成任务。

三、本课题的实施方案

1、设计和创作:为了达到这个设计目标,此次设计完成以下工作:首先测量实物的尺寸大小,用UG对产品进行三维造型设计,再转换出二维图。在AutoCAD里,用转换出来的二维图形进行分模、创建型腔、型心,做出总装配图和需要加工的零件图。利用模具设计相关尺寸的设计结果和校核模具与注射机有关尺寸计算,做一份完整的设计说明书。

2、先搜集资料,做好了调研准备。通过网络调研和书本查找,汇总,提取最合适的参考文献,计算出相关数据校核、相关产品结构、最终明确表述了设计过程。
拟定设计路线:测量塑件尺寸大小→用UG画塑件三维图→用UG转换出二维图→模具结构设计(相关参数)→注塑机的选用→注塑机相关参数校核→设计说明书的编写。
四、论文(设计)工作进程:

日 期 安 排 工作内容
2010年12月6日 下发毕业设计任务书
2010年12月6日-2010年12月13日 撰写开题报告
2011年1月8日-2011年2月20日 完成毕业设计第一稿
2010年2月21日-2011年 5月20日 完成毕业设计第二稿
2011年5月21-2011年5月31日 完成毕业设计第三稿
2011年5月31日-2011年6月5日 完成毕业设计终稿

五、主要参考文献:
[1] 桑永主编 塑料材料与配方 北京:化学工业出版社,2004.11
[2] 刘力主编 机械制图(第二版) 高等教育出版社,2004.7(2008重印)
[3] 王晖、李大成主编 模具拆装及测绘实训教程 重庆大学出版社,2006.10
[4] 周文玲主编 互换性与测量技术 机械工业出版社,2005.8(2008.6重印)
[5] 模具设计与创造简明手册 海科技出版社
[6] 史铁梁编著 模具设计指导 北京: 机械工业出版社,2003.8
[7] 张云杰编著 UG4.0中文版基础教程 清华大学出版社,2007.6
[8] 何文、朱淑君编著 注塑模具设计实例详解 辽宁科学技术出版社,2009.10
[9] 腾龙工作室、陈己明、谢龙汉编著 ug nx4模具设计实用教程 清华大学出版社,2006.12
[10] 李忠文、张洪伟编著 注塑模具设计方法与经验 辽宁科学技术出版社,2009.4
[11] 刘俊英、梁丰、殷小清、缪亮编著 AutoCAD机械设计基础与实例教程 清华大学出版社,2009.2
[12] 蒋继宏、王效岳主编 注射模典型机构100例 北京轻工业出版社,2000.6
[13] 许发越 模具标准应用手册 北京:机械工业出版社,1994
[14] 陈勇 模具材料及表面处理 北京:机械工业出版社,2001等

目录
摘要 I
ABSTRACT II
第一章 绪论 1
第二章 风扇面盖设计及其成型工艺分析 2
2.1产品开发依据及用途 2
2.2制品结构和形状的设计 2
2.3制品材料的选择 3
第三章 模具与注射机的关系 4
3.1注射机的选用 4
3.2注射量校核 5
3.3 注射压力的校核 5
3.4 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 5
3.5开模行程的校核 6
第四章 模具结构的设计 7
4.1排位及分型面的设计 7
4.2成型零件的设计及寸的计算 8
4.3标准模架的选择 10
4.4浇注系统的设计 10
4.4.1主流道的设计 10
4.4.2分流道的设计 11
4.4.3浇口的设计 12
4.4.4冷料穴的设计 13
4.5推出机构的设计 13
4.6冷却系统的设计 14
4.7排气设计 14
第五章 绘制装配草图 15
结论 15
参考文献 17
致谢 18

摘要

本次设计是对风扇面盖的注塑模具设计,运用UG和AutoCAD软件,完成零件3D图和总装图的设计。综述了塑料产品的工艺性能,对风扇面盖的注射成型工艺进行了分析,并选择注塑机以及设定注塑机工艺参数,主要论述了风扇面盖的注射成型工艺过程。
在设计的过程中,将有一定的困难,但有指导老师的虚心指导和自己的努力,相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限,而且缺乏经验,设计中不妥之处在所难免,肯请各位老师指正。

关键词:注塑模具、风扇、UG

Abstract

This design is on the atop of the fan blower the injection mould design,using AutoCAD and UG to create 3D charts and the design of the General Assembly drawings. Summary of the plastics technology performance, on the fan blower over the injection molding process is analyzed, and select the injection molding machine and sets the injection molding machine processing parameters, mainly deals with the fan blower on the cover of the injection molding process.
In the design process, there will be some difficulties, but there instructor and the guidance of their efforts, I believe the successful completion of the graduate design tasks. As students is limited, but the lack of experience, design wrong with this unavoidable, the teachers are willing to please correct me.

Key Words: Injection mold、fan blower、ug


风扇前壳模具设计

风扇前壳模具设计

风扇前壳模具设计

风扇前壳模具设计

内容简介:
毕业设计(论文) 设计(论文)题目 风扇面盖注塑模具设计 学 院: 河源职业技术学院 学生姓名: 丘丽荣 专业班级: 08模具设计与制造 1班 学 号: 2008301146 指导教师: 张涛川 2011 年 5 月 18 日 毕业设计(论文) 目录 摘要 . I . 一章 绪论 . 1 第二章 风扇面盖设计及其成型工艺分析 . 2 . 2 . 2 . 3 第三章 模具与注射机的关系 . 4 . 4 . 5 射压力的校核 . 5 件在分型面上的投影面积与锁模力校核 . 6 . 6 第四章 模具结构的设计 . 7 . 7 . 9 . 11 . 11 . 11 . 12 . 13 . 13 . 14 . 14 . 15 第五章 绘制装配草图 . 16 结论 . 16 参考文献 . 17 致谢 . 19 毕业设计(论文 ) I 摘要 本次设计是对风扇面盖的注塑模具设计 ,运用 成零件 3述了塑料产品的工艺性能,对风扇面盖的注射成型工艺进行了分析,并选择注塑机以及设定注塑机工艺参数,主要论述了风扇面盖的注射成型工艺过程。 在设计的过程中,将有一定的困难,但 有指导老师的虚心指导和自己的努力,相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限,而且缺乏经验,设计中不妥之处在所难免,肯请各位老师指正。 关键词: 注塑模具、风扇、 毕业设计(论文 ) is on of G to D of of on is on of In be of I of As is of to 毕业设计(论文) 1 第一章 绪论 电器产品是人们日常生活必不可少的生活用品,人们对电器产品的要求从实用性、可靠性己经提高到对舒适性、美观性、安全性、实用经济性等方面的要求,从而对电器产品也提出了许多新的要求。对电器 产品的这种不断提出的新要求,促使电器产品的外形不断的改进,外形零件的生产技术也不断得到新的发展,使电器产品外壳零件成形技术在成形领域中占有越来越重要的地位。目前,电器产品的外形设计及加工技术日益受到了国内外的高度重视,德国、美国、日本等发达国家在这方面的研究已经取得相当的进展。他们的电器产品外观美观,让人赏心悦目,而且设计高效快捷,产品更新换代加快。 目前,国内在电器产品外观零件设计制造方面的研究还处于初级阶段,与发达国家的差距很大。由于电器产品美观性的要求,零件外形多为复杂曲面,传统的设计方法在对零件成形 过程分析以及对产品存在缺陷的处理方面显得无能为力,产品成形过程数值模拟技术跟不上的现状己经成为制约产品开发和生产的一个瓶颈。面对日益激烈的国际竞争,必须紧跟国际先进水平,不断提高电器产品外观零件的质量,降低设计和生产成本,加快生产周期。因而,风扇面盖成形技术的研究与开发具有相当重要的理论意义和实用价值。以此作为一个突破口,带动和促进相关电器产品外观零件注塑成形技术的发展和技术创新。 这次 毕业设计 (论文 )是我们 在学校学习的最后一个重要环节 ,既是对学习、实践与研究的全面总结,又是对 素 质与能力的一次综合检验,也是 对 毕业资格与学位资格认证的重要依据。其目的有以下几方面: ( 1) 巩固和加深学过课程的基础理论知识,并培养学业综合运用有关知识和基础知识来解决塑料模具设计中碰到的技术问题的能力。 ( 2) 掌握塑料模具注塑基本设计方法和设计步骤。 ( 3) 培养在塑料模具设计的查询资料分析问题解决问题的能力。 ( 4)全面提高 综合分析、总结提高、编制设计说明书及撰写科技论文的能力。 ( 5) 通过模具结构,我们对其工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、摸具零件结果设计等有了很大的了解,增强我们的实际工作能力。 本次设计的题目是“风扇面盖的 注塑模具设计”,其内容为: ( 1)注射成型塑件的分析及设计; 毕业设计(论文) 2 ( 2)注射模结构设计; ( 3)确定注射模主要尺寸; ( 4)绘制模具结构草图; ( 5)校核模具与注射机有关尺寸; ( 6)绘制模具工作图; ( 7)复核设计图样。 第二章 风扇面盖设计及其成型工艺分析 品开发依据及用途 最大几何尺寸: 337 320 47境:室内,使用温度范围 0 40 无化学品接触 抗冲击要求:限定量从 0下摔,外壳不出现裂缝或者开裂特征,不允许内部件曝露 刚性要求:在 2荷下无变形 电气性能 :电绝缘性好 外观要求:部件美观,外部光洁性好 使用寿命: 5年 根据上述使用要求可归纳产品设计要求为制品材料需要具有一定的抗冲击性并且由于是电器产品的外壳要有良好的电绝缘性,随着电器产品的大量普及价格也不断下跌,要求生产自动化程度高 、 成型周期短,且要求尺寸精度高,有较好电绝缘性。 品结构和形状的设计 用 与传统的二维绘图有着本质的区别。生成的模型直观,立体感强,可以在任何角度进行观察。另外系统 毕业设计(论文) 3 还能计算出实体的表面积、体积、重量等。使设计者很 容易、很清楚地知道零件的特性。而且可由立体图生成三视图,大大提高工作的效率和准确性,制品如图 2 2 风扇面盖造型图 品材料的选择 根据以上对产品塑料性能的分析,需用 。根据用途确定材料,查 1 42选用 丙烯腈 苯乙烯共聚物 。 味,呈微黄色,成型的塑件有较好的光泽。收缩率为 在这里,收缩率取 在低温下也不迅速下降。有良好的力学强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能 。 于成型加工。经调色可以配成任何颜色。其缺点是耐热性不高,连续工作温度为 70左右 ,热变形温度约为 93左右。耐气候性差,在紫外线作用下易变硬发脆。 以成型压力较高,塑料上的脱模斜度宜稍大; 型加工前,应进行干燥处理;易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力;在正常的成型条件下,壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。 根据 1 57, 注射工艺参数条件: 注塑机类型:螺杆式,螺杆转速 30 喷嘴 :形式直通式,温度 180190。 毕业设计(论文) 4 熔化温度: 200 230。 模具温度: 5070。 注射压力: 140170 保压力: 5070 注射时间: 35S。 保压时间: 1530S。 冷却时间: 1530S。 成型周期: 4070S。 第三章 模具与注射机的关系 模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关,设计模具时,应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射的范围内。 选注射机 选用注塑机时,通常是以某塑件(或模具)实际需要的注射量初选某一注塑机的。 选定公称注射量的注射机型号,然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。 ( 1)确定型腔数目:一模 一 腔。 ( 2)根据模具型腔能否充满与最大注射量关系,算: 5068480 20%塑件 =0%=此公称注射量 =( 毕业设计(论文) 5 查 1 107表 4注塑机 公称注射量为 125符合 体注射机规 格如下: 注射方式 螺杆式 螺杆直径( 42 注射容量( 125 最大成型面积( 320 注射压力( 120 锁模力( 900 模具 厚度( 最大 300 最大开 (合 )模行程( 300 最小 200 动、定模固定尺寸 ( 428*458 射量校核 模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关,设计模具时,应保证注射模内所需熔体总量的在注塑机实际的最大注射量的范围内。根据生产经验,注塑机的最大射量是其额定注射量的 80%,即 ) + V 塑件(总) *20% 额定功率 *80% 0%125*80% 00 所以注射量校核通过。 射压力的校核 该项工作是效核所选注射机的公称压力 P 能否满足塑件所成型时需要的注射压力 0为 7090该型号注塑机公称压力 20合 P 所以注射压力的校核通过。 毕业设计(论文) 6 件在分型面上的投影面积与锁模力校核 注射成型时,塑件在模具分型面上的 投影面积是影响锁锁模力的主要因素,其数值越大,需要的锁模力也就越大。如果这一数值,超过了注塑机允许使用的最大成型面,则成型过程中将会出现涨模溢料现象。因此,设计注射模时必须满足下面关系: 2A 式中 n 型腔数量 单个塑件在模具分型面上的投影面积( 浇注系统在模具分型面上的投影面积( A 注塑机允许使用的最大成型面积( 337*320=1078402 1*6=26=2=2*6600+20 注射成型时,模具所需要的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关,为了可靠地锁模,不使成型过程中出现溢料现象,应使塑料熔体对型腔的成型压力与朔件和浇注系统在分型面上的投影面积和的乘积小于注塑机的额定锁模力,即 ( 2) pF 式中 p 塑料熔体对型腔的成型压力( ,其大小一般是注塑压力的 80%。 ( 2) p 20*80%=900以塑件在 分型面上的投影面积与锁模力校核通过。 模行程的校核 开模行程 S(合模行程 )指模具开合过程中动模固定板的移动距离。它的大小直接模具所能成型的塑件的高度。太小则不能成型高度较大的塑件,因为成型后,塑件无法从动定模这间取出。设计模具时,必须校核所选注塑机的开模行程,以便使其与模具的开模距离相适应。校核时,有三种情况:第一是开模行程与模具厚度无关时的校核,主要是使用液压和机械联合作用的注塑机;第二种是开模行程与模具厚度有关时的校核,这主要是指复合统统为全液压式的注塑机和有带丝杠传动复合系统的直角式注塑机;第 三种是具有侧向抽芯的最大开模行程校核。 毕业设计(论文) 7 在这里,选择的是 液压和机械联合作用的注塑机,所以需要校核的是开模行程与模具厚度无关时的校核。对于单分型面注射模, H=2+5 10中 推出距离(脱模距离)( 包括浇注系统凝料在内的塑件高度 (H 所需要开模行程( 注射机移动板最大行程( H=2+5 105+ 10=00H 所以开模行程的 校核通过,选着的 第四章 模具结构的设计 注射模的结构设计包括:排位及分型面的设计、成型零件的设计及寸的计算、模架的选择、浇注系统的设计、流道的设计、浇口的设计、推出机构的设计、冷却系统的设计、排气设计等。 位及分型面的设计 本设计采用一模一腔的设计方法,具体排样如图 4 毕业设计(论文) 8 图 4 模具排位图 将模具适当的分成两个或几个可以分离的主要部分,这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑及浇注系统凝料,当成型时又必须接触封闭,这样的接触表面称为模具 的分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素,它与模具的整体结构和模具的制造工艺,有密切的关系,并且直接影响塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模,因此,分型面的选择是设计中的一个关键。确定分型面的因素比较复杂。分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统、塑件的结构工艺及精度、模具的制造、排气等多种因素的影响,因此在选择分型面时,应遵循以下原则: 1)分型面应选在塑件外形的最大轮廓出; 2)确定有利的留模方式,便与塑件顺利脱模; 3)保证塑件的精度要求; 4)满足塑件的外观质量要求; 5)便于模具的加工制造; 6)对成型面积的影响; 7)有利于提高排气的效果; 毕业设计(论文) 9 8)对侧向抽芯的影响。 根据以上设计原则,对塑件进行分析:该制品无需侧抽芯,且为简化模具结构选择单分型面。由于分割出来的型腔和型芯都是复杂的曲面,人工编程无法完成型腔和型芯的制造,所以选择在 首先,根据塑件搜索出分型线(具体如 4然后通过拉伸分型线,创建出相应的曲面做为工具,来自动创建型腔和型芯。 图 4 分型线示意图 型零件的设计及寸的计算 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件,包括凹模、型 芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时,直接与塑料接触,塑料熔体的高压、料流的冲刷,脱模时与塑件间还发生摩擦。因此,成型零件要求有正确的几何形状,较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度,此外,成型零件还要求结构合理,有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时,应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求,确定型腔的总体结构,选择分型面和浇口位置,确定脱模方式、排气部位等,然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计,计算成型零件的工作尺寸,对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 由于成型零 件的设计包含大量的数学运算,所以借助计算机辅助设计软件 毕业设计(论文) 10 在模具设计的开始之前,首先应该,对产品进行拔模角处理,其角度为在 30 1 30,这里选用 1,然后再设置产品材料 模仁的尺寸(长、宽)大小设计,只要保证产品最大边界处到模仁边界的距离有 25果取整值。设计结果,凹模: 400*385*76.8(凸模 400*385*其形状如图 44示。 图 4 凹模图 图 4 凸模图 毕业设计(论文) 11 准模架的选择 模架是 注射模具的骨架和肢体,通过它将模具的各个部分有机的联系成为一个整体,一般由定模座板、定模板、动模板、方铁、动模座板、导柱、导套、复位杆等组成。 这里选择龙记的( 大水口模架,模胚型号为 格为 6060。其中 板厚 50铁厚 75 注系统的设计 浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 浇注系统从总体上看,将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔,同时使型腔内的气体 能及时地排出。在塑料熔体填充及凝固的过程中,将注射机压力有效地传递到型腔的各个部位,以获得形状完整、内外在质量优良的塑料制件。 流道的设计 主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具相接触的部位开始,到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道部分在成型过程中,其小端入口处与注塑机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替地反复接触,属易损件,对材料的要求较高,因而模具的主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套式(俗称浇口套)。浇口应设置在模具的对称中心位置上,并尽可能保证与相联接的注塑机喷嘴为同一轴心线。 在 过燕秀工具箱,调出定位环和浇口套的标准件,定位环型号为 号为 60;浇口套型号为 号为 16。设计结果如图 4 毕业设计(论文) 12 图 4 定位环、浇口套示意图 流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平衡流态的过渡段。分流道大多设置在分型面上。 常用的分流道截面形状一般可以分为圆形、梯形、 圆形及矩形等。圆形截面的流道总是比任何其它形状截面的流道更可取,因 为在相同截面积的情况下,其比表面积最小(流道表面积与体积之比值称为比表面积),即它在热的塑性熔体和温度相对较低的模具之间提供的接触面积最小,因此从流动性、传热性等方面考虑,圆形截面是分流道比较理想的形状。 综上所述,选择圆形截面的分流道。查 1 127, 这里选择用直径为 6分流道。设计结果如图 4 毕业设计(论文) 13 图 4 分流道示意图 口的设计 浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的通道。除直接浇口外,它是浇注系统中截面积最小的部分, 但却是浇注系统中的关键部分。浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。 风扇面盖,是表面质量和美观效果较高的塑件,在这里选用直浇 的 形式,这类浇口的分流道位于分型面上。 料穴的设计 注塑机在完成一次注射循环的间隔时,喷嘴端部的温度低于所要求的塑料熔体的温度。位于这一区域内的塑料流动性能和成型性能不佳,如果这里温度相对较低的冷料进入型腔,便会产生次品。为了克服这一现象的影响,用一个井穴将主流道延长以接收冷料,防止冷料进入浇注系统的分流道和型腔,把这一用来容纳注塑间隔所产生的冷料的井穴称为冷 料穴。 冷料穴一般开在主流道对面的动模板上,(也即塑料流动的转向处),其标称直径与主流道大端直径相同或者略大些,其深度约为直径的 1 终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。设计结果如图 4 毕业设计(论文) 14 图 4 冷料穴示意图 开设这种冷料穴,出了具有容纳冷料的作用外,同时还具有在开模时将主流道和分流道的冷料勾住,使其保留在动模一侧,便于脱模的功能。 出机构的设计 塑件在模具上取下以前,还有一个从模具的成型零件上脱出来的过程,塑件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。推出机构的设计应遵循以下设 计原则: 1)推出机构应尽量设置在动模一侧 2)保证塑件不因推出而变形损坏 3)机构简单动作可靠 4)良好的塑件外观 5)合模时的正确复位 为了能够更好的脱模,在设计初,就已经对产品进行了拔模角处理,这里用简单的顶针推出就能够保证塑件的顺利推出。 却系统的设计 制品平均壁厚均为 2制品的尺寸较大,确定水孔直径为 16 由于冷却水路的位置,结构形式、孔径、表面状态、水的流速、模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水路传递,精确计算比较困难。实际生产中,通常都是根据模具的结构确定冷却水路, 通过调节水温、水速来满足要求。 由于动模、定模均为镶拼式,受结构限制,冷却水路布置成阶梯式,其结构形式如图 毕业设计(论文) 15 4 图 4 冷却水路示意图 气设计 此制件属中型,且注射速度中等, 除了 利用分型面和顶针配合的间隙排气, 也要 开设专门排气槽。 毕业设计(论文) 16 第五章 绘制装配草图结论 本次设计的产品是风扇面盖。风扇面盖是薄壳塑件且出于该产品外形美观,手感好的使用要求,零件的外形全部设计为为曲面,本设计采用 完成成型零件的设计,省去了大量成型零件工作尺寸的计 算。 毕业设计(论文) 17 在模架的设计方面,主要是应用 外挂程序:燕秀工具箱。燕秀工具箱有一个比较完整的数据库。包括各大模架供货商个比较完整的系列的模架,而且有各种标准。从 A、 B、 道 ,这些都是标准件。只要选定型号,尺寸 ,就可以直接向供货商订货。这也正满足了现代模具设计标准化的需求。 经过这次设计,我
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本文标题:风扇前壳模具设计【8张图纸/7700字】【优秀机械毕业设计论文】
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