壁式电源开关面板注塑模设计【15张图纸/6700字】【优秀机械毕业设计论文】
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电源开关
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注塑
设计
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机械
毕业设计
论文
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文档包括:
说明书一份，22页，6700字左右。
任务书一份。
开题报告一份。
选题审题表一份。
图纸共15张，如下所示
A1-装配图.dwg
A2-中间板.dwg
A3-型心.dwg
A4-动模座板.dwg
A4-型心固定板.dwg
A4-垫块.dwg
A4-定模座板.dwg
A4-定距离拉板.dwg
A4-导柱.dwg
A4-工件图.dwg
A4-推件板.dwg
A4-推杆固定板.dwg
A4-推板.dwg
A4-支撑板.dwg
A4-浇口套.dwg
摘 要
采用注射成型做这次毕业设计，具体叙述了注射成型工艺和模具结构，根据塑料模具设计步骤，运用CAD绘制各部分模具零件图若干张，完成模具装配图。
关键词：CAD制图；二次分型 ；注射成型
目 录
摘 要 I
目 录 II
引言 1
1塑料工艺分析 2
2 型腔的确定和注射机的选择 4
2.1型腔的确定 4
2.2根据塑件的重量或体积，注射设备规格型号的选择 4
3 模具结构方案 5
3.1确定成形位置和分型面 5
3.2浇注系统形式 5
3.3成型零部件的设计和计算 10
3.4脱模机构的设计 12
3.5冷却与加热系统 12
3.6其他零部件的设计 13
4校核注射机有关工艺参数 14
4.1锁模力与注射压力 14
4.2模具厚度H与注射机闭合高度 15
结束语 16
致 谢 17
参考文献： 18
1．课题来源及选题依据：
塑料模具设计要考虑的问题是多方面的，既要考虑塑件的工艺性及塑料成型加工工艺方面的问题，又要考虑模具结构及成型设备方面的问题。设计的模具应在确保塑件各项技术要求的前提下，兼顾模具的强度、刚度、寿命、操作的安全方便及制造维修容易程度等。
初步的选题考虑，认真分析塑件图，审核塑件的几何形状、尺寸公差等级、塑件壁厚及其他技术要求，了解该塑件所属的部件图或组件图、塑件的载荷特性及其数值、使用条件、使用寿命等。针对塑件结构工艺性的不合理之处要求老师帮助建议修改了一下。
2．本设计（论文或其他）应达到的要求：
根据前面对塑件的各类分析，确定了以下的生产条件
1.注射压力的确定 2.成型温度的确定 3.是否需要冷却 4.根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目 5.塑件的体积或重量的计算
塑件成型的实际尺寸能否达到塑件图的尺寸要求，与模具设计时成型零件的成型尺寸计算得是否正确关系密切，主要取决于收缩率的取值是否精确。根据塑料的成分及种类，查阅得到的收缩率值是一个范围，在此范围内结合所有要求做出正确选择。
在前面塑料模具设计的要求考虑下，我找到了可以解决各类问题，各种要求的盒形塑件注射模设计的课题。
3．进度安排(包括起迄日期、主要工作内容等)：
起迄日期 工作内容 备注
2011.11.29-2011.12.05 熟悉课题，为设计收集资料
2011.12.06-2011.12.12 提交开题报告
2011.12.13-2012.04.26 完成初步设计，将设计内容交给教师，填写中期检查表，进行中期检查。
2012.04.27-2012.05.08 根据指导老师意见进行完善修改
2012.05.09-2012.05.12 提交毕业设计（论文）及相关资料
2012.5.20左右 答辩、毕业典礼
4． 参考文献：
[1] 屈华昌.塑料成型工艺与模具设计[M].高等教育出版社， 2007.8
[2] 黄云清.公差配合与测量技术[M].机械工业出版社，2007.9
[3] 廖月莹，何冰强.塑料模具设计指导与资料汇编[M].大连理工大学，2007.8
[4]《塑料制品成型及模具设计》，叶久新 王群主编，湖南科学技术出版社。
[5]《塑料模具设计》，成都科技大学编，轻工业出版社。
[6]《塑料模具设计指导》，材料学论文伍先明等，国防工业出版社。
[7]《塑料模具设计手册》，机械工业出版社。
[8]《塑料注塑模结构与设计》，杨占尧主编，清华大学出版社。
[9]《注塑模具典型结构100例》，蒋继宏主编，中国轻工业出版社。
[10]《塑料注射模具设计技巧与实例》，王文广主编，化学工业出版社，
[11]《FANUC系统数控铣床编程与操作实用教程》化学工业出版社
[12]《简明模具工实用技术手册》北京：机械工业出版社 彭建声主编
1、结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，撰写1500字左右的文献综述(包括目前该课题在国内外的研究状况、发展趋势以及对本人研究课题的启发)：
一．塑料模具的国内外研究情况
塑料制品在人们的日常生活中及现代化工业生产领域中得到日益广泛的应用。随着塑料工业的发展，社会对塑料制品的需求愈来愈大。据统计，在现代化工业生产中，60%～90%的工业产品需要使用模具加工，模具工业已经成为工业发展的基础[2]。而塑料注射模在模具中所占的分量越来越大，其发展也非常迅速，大有凌驾其它模具之上的趋势。专家预测，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高，且发展速度将高于其他模具。
国内相塑料模具相对国外来说比较落后，目前大多用的是单型腔，简单型腔的模具达70％以上，仍占主导地位，一模多腔精密复杂的塑料注射模，多色塑料注射模已经能初步设计和制造，但是有很多精密的模具都要靠进口。不过，我国模具从开始起步到现在有经历了半个世纪的发展，模具工业有了很大的发展，1999年我国模具工业产值为245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右，年均增速均为13%。模具制造水平也有了很大的提高，成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些
厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。
二. 塑料模具工业和技术今后的主要发展方向
（1）设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。
（2）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。
（3）开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。
（4）应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。
（5）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提
三．结语
塑料模具设计的内容牵涉到很多方面，在设计模具的过程中必须根据具体情况综合考虑，突出重点，只有按科学合理的模具设计程序与设计方法进行设计，才能设计制造出高水平，高质量的模具。总之，随着模具技术的迅速发展及机械各类产品的多样化、复杂化，模具应用的广度和深度将不断向纵深发展，模具需求增长速度将继续高于国民经济总体发展的速度，供小于求的被动状态将大有改变。因些，在模具设计及制造中，采用新技术、新工艺、新设备可持续发展模具工业，更将成为所有企业得以占据市场制高点的必由之路。
2．本课题的研究思路（包括要研究或解决的问题和拟采用的研究方法、手段（途径）及进度安排等）：
本课题的研究思路（包括要研究或解决的问题和拟采用的研究方法、手段（途径）及进度安排等）：
本次塑料模具设计主要采用理论与实践相结合的方式，运用所学理论知识，以及几次课程设计的经验，在辅导老师的指导和帮助下完成本次毕业设计。
在开始设计阶段，收集和查阅有关本次设计的相关资料；分析设计制品的结构，初步完成该制品模具设计的基本结；学习和熟练掌握AUTOCAD软件，完成本次模具设计的总装图以及若干零件图；对前面所有的设计过程进行小结，完成毕业论文的写作。
需要解决的问题：
1. 塑件成型工艺分析
2. 分型面及浇注系统的确定
3. 塑料模具设计的方案论证
4. 主要零部件的设计计算
5. 绘制装配图的基本规范
6. 绘制零件图的基本规范
7. 设计计算的说明书的编写
研究方法：
一、 塑料工艺性分析
（1）明确塑件的设计要求
（2）生产批量与原材料的分析
（3）塑件的结构工艺性分析
二、塑料制品基本参数的计算
（1）分型面的选择
（2塑件体积和质量的计算
（3）产品在分型面投影面积的计算
三、注射模的结构设计
（1）分型面的选择
（2）型腔数目的确定及型腔的排列
（3）浇注系统的设计
（4）型芯、型腔结构的确定
（5）侧向分型与抽芯机构的设计
（6）标准模架的选择
（7）冷却系统的选择
四、注射模设计的尺寸计算
（1）成型零件尺寸计算
（2）注射模具零件设计
五、注射机有关参数的校核
（1）模具闭合高度的确定和校核
（2）模具安装部分的校核
（3）模具开模行程校核
- 内容简介：
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江苏财经职业技术学院 综合毕业实践说明书（论文） 标题： 壁式 电源开关面板注塑模 设计 系 别 ： 机械 与电子工程系 专 业 ： 模具设计与制造 学 号 ： 0911103212 姓 名 ： 季 程 指导教师 ： 何玉林 2012 年 6 月 20 日 I 摘 要 采用注射成型做这次毕业设计，具体叙述了注射成型工艺和模具结构，根据塑料模具设计步骤，运用 制各部分模具零件图若干张，完成模具装配图。 关键词： 图；二次分型 ；注射成型 录 摘 要 . I 目 录 . 言 . 1 1 塑料工艺分析 . 2 2 型腔的确定和注射机的选择 . 4 腔的确定 . 4 据塑件的重量或体积，注射设备规格型号的选择 . 4 3 模具结构方案 . 5 定成形位置和分型面 . 5 注系统形式 . 5 型零部件的设计和计算 . 10 模机构的设计 . 12 却与加热系统 . 12 他零部件的设计 . 13 4 校核注射机有关工艺参数 . 14 模力与注射压力 . 14 具厚度 H 与注射机闭合高度 . 15 结束语 . 16 致 谢 . 17 参考文献： . 18 1 壁式电源开关面板注塑模设计 引言 随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业的和日常用品工业的发展，塑料制件的需求量越来越大，质量要求也越来越高，要求成型塑件的模具的开发、设计与制造的水平也 必须越来越高，因此模具设计水平的高低、模具制造能力的强弱以及模具质量的好坏，都直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着各种产品的质量、经济效益的增长以及整体工业水平的提高。在塑料制件的生产中，高质量的模具设计、先进的模具设备、合理的加工工艺都是重要的条件，对于注射模也同样的的重要，一副优良的注射模可成型上百万次，注射模具有方便、易控制等特点。模具 算、绘画以及数控加工自动编程等的有机集成。 术具有高智力、知识密集、更新速度快、综合 性强、效率高和初始投入大的特点，而 标准化是实现注射模 统的有效手段，设计数据的处理是注射模 的一个重要问题， 统具有广泛适应性。 注射成型是热塑性塑料成型的一中重要方法，它具有成型周期短、能一次性成型复杂、尺寸精确、带有金属或非金属的塑料制件。注射成型的生产率高，易实现自动生产。到目前为止，除氟塑料以外，几乎所有的热塑料都可以用注射成型的方法成型。注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程、和塑件的后处理。 注射成型的原理是：加入到料斗中的颗粒状或粉状的塑料被送至外侧安装电加热圈的料筒中塑化。 螺杆每次前进注射结束后，螺杆在料筒前端原地转动，被加热预塑的塑料在转动的螺杆作用下通过其螺旋槽送至料筒前端的喷嘴附近，螺杆的转动是塑料进一步塑化，料温在剪切摩擦热的作用下进一步提高并得以均匀化。当料筒前端的熔料堆积造成对螺杆产生一定的压力时，螺杆就在转动中后退，直至与调整好的行程开关接触，具有模具一次注射量的塑料预塑和储料结束。接着注射液压缸开始工作，与液压缸活塞相连接的螺杆一一定的速度和压力将熔料通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中，保压一定时间，熔融塑料冷却固化即可保持模具型腔所赋予的形状和尺 寸。开合模机构将模具打开，在推出机构的作用下，即可取出注射成型的塑料制件。 2 1 塑料工艺分析 材料的种类、成型特性与工艺参数 塑件名称：开关面板 塑件材料 ： 件产量 ： 中批量 工作要求： 质量轻，光泽度好，耐腐蚀，密封性好，公差要求 5 级图 1制件 该材料为丙烯腈 苯乙烯共聚物 （ ，密度为 无毒、无味、呈黄色，成型的塑件有较好的光泽。 良好的机械强度和一定的耐磨、耐寒、耐水、耐油 、化学稳定性和电气性能，而且有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。其缺点是耐热性不高，紫外线作用下易变硬发脆。其成型特点是：在升温时粘度增高，所以成型压力较高； 吸水，故成型加工前应该进行干燥处理； 产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小在要求塑件精度高时，模具温度可控制在 50在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在 60机械工业上用来制造齿轮、 3 外壳等。在汽车领域，用 造汽 车扶手、加热器 等。 件的结构工艺性分析 该塑件为较简单产品，为开关的外壳，外观要求光泽度好，量感舒适，其精度要求不高。塑件尺寸公差 （ ，选择 5 级。 4 2 型腔的确定和注射机的选择 腔的确定 本塑件在注射是采用一模一腔，根据塑件的形状估算体积和质量 采用相似取值法来计算： 135 =(RH-rh)*+90*90*88*8+(20*20*68*6)*23*2*2 =取塑件的体积为 塑 件的重量为 s*R =中 R= 据塑件的重量或体积，注射设备规格型号的选择 注射 机额定注射量 次注射量不超过最大注射量的 80% 即 n=( 式中 n 型腔数 浇注系统重量 （ g） 塑件重量 （ g） 射机额定注射量 （ g） 估算浇注系统的体积 结果： *R*H+1/3*r*h+*2*2*2 =由于是一模一腔，即 n=1 j)/(1*计算结果，并根据塑料注射机技术规格表 2用 5 型注射机 5 3 模具结构方案 定成形位置和分型面 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计机、塑件结构工艺性及尺寸精度等多种因数的影响，选择分型面时，应遵循以下几项基本原则； 1) 分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 2) 分型 面的选择应有利于塑件的顺利脱模 3） 分型面的选择应保证塑件的精度要求 4） 分型面的选择应满足塑件的外观质量要求 5） 分型面的选择要便于模具的加工制造 6） 分型面的选择应有利于排气 由于塑件外观完整，并没有其他结构，考虑塑件的外观质量，按分型面选择塑件外形最大的轮廓原则，将分型面取在塑件下端最大平面处。如 图 2装配图 注系统形式 浇注系统的设计一般应遵循以下基本原则： 1） 了解塑料的成型性能 6 2） 尽量避免或减少产生熔接 痕 3） 有利于型腔中气体的排除 4） 防止型芯的变形和嵌件的位移 5） 尽量采用较短的流程充满型腔 6） 流动距离比和流动面积的校核 由于是一模一腔，所以采取一级浇注系统。 主流道的设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触开始到分流为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。为了让主流道凝料能顺利 从浇口套中拔出，主流道设计成截面为圆形，整体为圆锥型，其锥角为 2。小端直径 d 比注射机喷嘴直径大 值为 5于小端的前面是球面，其深度为 1值为 2射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大 1 R=11 所以采用把浇口套和定位圈设计成整体式的形式，用螺钉固定与定模座板上。 7 图 3浇口套 浇口的设计 浇口的形式很多，但无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响都很大，因此 ，合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的一个重要设计环节。选择浇口位置时，需要根据塑件的结构和工艺特征和成型的质量要求，并分析塑料原材料的工艺特性与塑料熔体在模内的流动状态、成型工艺条件，综合进行考虑： 1） 尽量缩短流动距离 2） 避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷 3） 浇口应开设在塑件壁厚处 4） 考虑分之定向的影响 5） 减少熔接痕提高熔界强度 点浇口这种浇口由于前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表面 粘度下降，流动增加，有利于型腔的充填。在设计点浇口时，为了减少与塑件接触处的浇口面积，防止该处产生缩孔、变形等缺陷，一方面应尽量选较小锥度的主流道锥度（ =2另一方面尽量减小定模板和定模座板的厚度。 成形零件的工作尺寸是指凹模和型芯直接构成塑件的尺寸。在成形尺寸计算之前，还需注意以下三点：（ 1）针对塑料模的分型面处容易出现飞边的特点，在计算成形尺寸时，必须按分型面接触面积的大小，分别减去飞边厚度 2）塑件成型后为了脱模方便，沿脱模方向应设计脱模斜度，一般情况下，脱模斜度 不包括在塑件图的尺寸公差范围内，其中外形尺寸以大端尺寸符合制件图纸的尺寸公差要求，斜度取向小端方向上；内形则以小端尺寸符合制图纸的尺寸公差要求，斜度去向大端方向；（ 3）对塑件图纸进行认真的消化，分析塑件图中未注公差的尺寸中哪些尺寸属于负公差，哪些尺寸属于正公差，以及哪些尺寸属于正负公差，分别用相应的计算公式计算。 成形收缩 塑件成形后的收缩率与多种因素有关。再在计算工作尺寸时，通常按平均收缩率计算： S =(2 S ) 100% 式中 S 塑件的平均收缩率 塑件的最大收缩率 8 塑件的最小收缩率 模具成形零件的制造公差 它直接影响塑件的尺寸公差，成形零件的精度高，则塑件的精度也高。模具设计时，成形零件的制造公差可选为塑件公差或选用 精度，表面粗糙度为 模具成形零件的磨损 模具使用过程中由于塑件熔体、塑件对模具的作用，成形过程中可能产生的腐蚀气体的锈蚀以及模具维护时重新打磨抛光等，均有可能时成形零件发生磨损。在计算成形零件工作尺寸时，磨损量c应根据塑件的产量、塑件品种、模具材料等因素来确定。一般来说，对中小型塑件，最大磨损量c可取塑件公差的 61 ，对于大型塑件则取塑件公差的 61 以下。 此外，模具安装、配合的误差，塑件的脱模斜度等都会影响塑件的尺寸精度。 成 形零件的工作尺寸是根据塑件成形收缩率、成形塑件的制造公差和模具成形零件磨损量来确定的。各公差根据机械设计课程手册查得。 （ 1）凹模和型芯的径向尺寸 凹模 0)(= 0)1(式中： 凹模、型芯的径向工作尺寸， S 塑件的平均收缩率； 塑件的径向尺寸， 塑件的尺寸公差， x 修正系数 当塑件尺寸较大、精度级别较低时， x=当塑件尺寸较小、精度级别较高时， x= 对于塑件 凹模 28 F2 寸的凹模径向尺寸： =(1+ =(1+ = =(1+ 芯 0)(= 0)1(s 式中： 凹模、型芯的径向工作尺寸， S 塑件的平均收缩率； 塑件的径向尺寸， 9 塑件的尺寸公差， x 修正系数 当塑件尺寸较大、精度级别较低时， x=当塑件尺寸较小、精度级别较高时， x= 对于塑件型芯 1 = = =4 = = 2）凹模深度和型芯的高度尺寸 凹模 0)(= 0)1(型芯 0)(= 0)1(s 凹模、型芯高度的工作尺寸， sH、 塑件高度尺寸， x 修中系数 当塑件尺寸较大、精度级别较低时， x= 31 ; 当塑件尺寸较小、静度级别较高时， x= 21 。 对于塑件凹模 2101深度尺寸： 1 = 2 = 3 = = 对于塑件型芯 1高度尺寸： 1 = 0 = 3 =平均收缩率法计算模具工作尺寸有一定得误差，这是因为在上述公式中 错误 !未找到引用源。和 x 系数取值凭经验确定，为保证塑件实际尺寸在规定的公差范围内，尤其是对于尺寸较大且收缩 10 率波动范围较大的塑件，需要对成形尺寸进行校核。其校核的条件是塑件成形尺寸公差应小于塑件尺寸公差。 型零部件的设计和计算 经过初步计算，预选 315架。各板厚数值皆已有国标规定，其强度足够。 型腔尺寸计算 （ 1） 对于圆弧不规则型腔，采取近似为矩形整体式来计算板厚及侧壁厚。 S （ ） 1/3 式中 c 由 决定的系数查表 c=p 型腔内熔体的压力，据注射机取 p=1001 承受熔体压力的侧壁高度， 0 钢的弹性模量， 值为 S(100 24/105 ，其它侧壁厚均取 mm b 按刚度条件计算型腔底板厚度： h(c/ )1/3 式中 c/ 由型腔边长比 1/b 决定的系数取值为 b 塑件短边长度为 9它项同上 h(100 94/105 =过对定模型腔的侧壁厚和板厚的尺寸计算，故选取国标模架 315导柱等标准件皆从模架中选取。 型腔尺寸 （ 0=(1+S ) 11 =(1+* = （ 0=(1+S )（ 1+ *86+ 0= (1+S ) (1+*20+ ) 0=(1+S ) (1+*13+ (0=(1+S ) =（ 1+ * = (0=(1+S )(1+*10+) 0 =(1+S )(1+*6+12 =) 0 =(1+S )(1+*2+模机构的设计 推出机构的要求： 1） 设计推出机构是应尽量使塑件留于动模一侧 2） 塑件在推出过程中不发生变形和损坏 3） 不损坏 塑件的外观质量 4） 合模时应使推出机构城阙复位 5） 推出机构应动作可靠 脱模机构采用推件板推出机构。推件板推出机构是由一块与凸模按一定配合精度相配合的模板和推杆所组成，随着推出机构开始工作，推杆推动推件板，推件板从塑料制件的端面将其从型芯上推出，推出力的作用面积大而均匀，推出稳定，塑件没有推出的痕迹。 却与加热系统 温度是否适合、均一与稳定，对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状、外观和尺寸精度都有重要的影响，模具中设置温度调节系统的目的就是要通过控制模具的温度，使注射成型塑件有良好 的产品质量和较高的生产效率。考虑由于 0，在加上塑件精度不高，故不设置加热系统，只在型腔板上设置两个通冷却水的冷却孔。一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定，平均壁厚为 2，水孔直径可取 8 冷却水回路设置的基本原则： 1） 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大 2） 冷却水道离模具型腔表面的距离 3） 水道出入口的布置 4） 冷却水道应沿着塑料收缩方向设置 13 5） 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位 由于塑件的平均的壁厚为 2以设计直径为 10 2 条冷却 水道。 他零部件的设计 垫块的设计 垫块的作用是支承动模成型部分并形成推出机构运动空间的零件。其中相关尺寸根据模架以及推出高度而定，取垫块的高度为 63 1990。 支承板的设计 支承板的作用是承受成型是塑料熔体对动模模型腔的作用力，以防止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯固定板。支承板需要有较高的平行度和必要的硬度和强度。 支承板的厚度计算 31325 4 式中 h 支承板的厚度 (； p 承受的注射压力 (； L 支承板跨度 (； b 支承板受力的宽度 ( E 刚的弹性模量，取 05 允许的变形量 (； 00 0 5 )252102 ( 3 286172205h 3 54 由上面可知道支承板的厚度要 20，所以支承板厚度取 3214 4 校核注射机有关工艺参数 模力与注射压力 锁模力校核公式： FPm(j) 式中 型腔压力，由资料查得材料 30s 塑件在分型面上的投影面积 （ 浇注系统在分型面上的投影面积 （ N 为型腔数 F 注射机额定锁模力，按国标 5 型注射机额定锁模力为 250影面积计算 0 90100j=入上式： Pm(j)=30*（ 8100+， 所以满足条件 故： 选 5 型注射机 注射机有 5 关技术参数如下 ： 注射压力 /150 锁模力 /50 最大开合模行程 S / 160 模具最大厚度 / 160 模具最小厚度 / 130 15 喷嘴圆弧半径 / 10 喷嘴孔直径 / 3 具厚度 H 与注射机闭合高度 双分型面注射模，其开模行程按下式校核， S2+a+(510) 式中 S 注射机行程 脱模距离 塑件高度 +浇注系统高度 则： 2+a+(510)=12+12+65+10=99mms=160 所以内容能够满足条件 16 结束语 模具行业是现今工业之母， 是工业生产中不可缺少的一个重要环节，尤其是对我国闻言更是格外的重要。在现代化工业中，模具仍将扮演着更加重要的角色。 本设计实际来看，几乎所有的注塑件都遵循这些原则。在做好注塑成型的准备工作之后，接着介绍了模具设计的内容，冷流道注塑模具无外乎包括四大系统：浇注系统、温度调节系统、顶出系统和机构系统。在浇注系统的设计中根据经验公式取流道横截面形状，确定浇口尺寸；温度调节系统说明了设计的一般步骤，确定冷却时间，计算体积流量等；顶出系统着重说明了推杆的 布置和结构。 通过这次塑料模具课程设计，让我们更多的了解有关塑料 模具设计的基
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