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车载烟灰缸下盖注塑模具设计与制造工艺【14张图纸/14000字】【优秀机械毕业设计论文】

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车载烟灰缸下盖注塑模具设计与制造工艺【】【优秀机械毕业设计论文】.rar

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A0-模具装配图.dwg

A1-动模座.dwg

A1-动模板.dwg

A1-定模座.dwg

A1-定模板.dwg

A1-推杆固定板.dwg

A1-推杆板.dwg

A2-型腔.dwg

A2-型芯（2）.dwg

A2-垫块.dwg

A4-型芯（1）.dwg

A4-定位环.dwg

A4-浇口套.dwg

A4-烟灰缸盖.dwg

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关键词：: 车载烟灰缸注塑模具设计制造工艺优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份。39页，14000字。

图纸共14张，如下所示
A0-模具装配图.dwg
A1-动模座.dwg
A1-动模板.dwg
A1-定模座.dwg
A1-定模板.dwg
A1-推杆固定板.dwg
A1-推杆板.dwg
A2-型腔.dwg
A2-型芯（2）.dwg
A2-垫块.dwg
A4-型芯（1）.dwg
A4-定位环.dwg
A4-浇口套.dwg
A4-烟灰缸盖.dwg

摘要
本设计采用cad软件等，进行了塑料模具设计，从注射模设计以下，分型面选择在大断面处，进行了浇注系统设计，成型后，塑件成型的产品放在注塑机上。
设计需要计算塑件的尺寸，确定尺寸精度，然后注射机的选择。检查注塑机参数，包括厚度，模具安装尺寸，模具闭模行程，注塑机锁模力等参数，所有符合要求的确定注射机的类型。
在设计过程中，为了更清晰地表达的模具的内部结构，所以有很多的模具结构和模具的局部图，并通过其CAD二维图。

关键词：塑料件,分型面,浇口,工艺分析

Abstract
This design for the following from the design of injection mold, the design of parting surface choice at the big cross section, gate USES the side gate, after molding, plastic parts molding products driven by putting on the launch.
Design needs to calculate the size of plastic parts, determine the dimensional precision, and then to the selection of injection machine. Check the injection machine parameters, including thickness, mold installation size, die die closed mould stroke, the clamping force of injection machine, etc. All parameters meet the requirements to determine the type of injection machine.
In the design process, in order to more clearly the internal structure of the expression of the mould, so the local figure with a lot of mould structure and mould, and through CAD two-dimensional picture of it.
Keywords： Cabinet,Parting surface,Runner,Process analysis

目录
摘要 I
ABSTRACT II
目录 III
第1章绪论 1
1.1 塑件零件图 1
1.2 塑件技术要求 1
第2章塑件技术要求及工艺分析 2
2. 1 塑件的原材料的分析 2
2. 2 塑件的尺寸分析 3
2. 3 塑件表面质量分析 4
2. 4 结构分析 4
2. 5 计算塑件的体积和质量 4
第3章分型面的选择与浇注系统设计 5
3.1 分型面的确定 5
3.2 型腔的布局 6
3.4 浇注系统的设计 8
3.4.1 主流道 8
3.4.2 分流道设计 9
3.4.3 浇口设计 9
3.5 浇注系统的计算 10
3.5.1 剪切速率的校核 10
3.5.2 主流道剪切速率校核 10
3.5.3浇口剪切速率的校核 11
第4章成型零部件及计算 12
4.1 型腔和型芯工作尺寸计算 12
4.2 型腔侧壁厚度计算 13
第5章模架的选择 15

5.1 组成模架的主要零件 15
5.2 注射模标准模架结构尺寸的计算 15
5.3 注塑机的校核 16
5.3.1 最大注塑量的校核 16
5.3.2 锁模力的校核 16
5.3.3 塑化能力的校核 16
5.3.4 喷嘴尺寸校核 17
5.3.5 定位圈尺寸校核 17
5.3.6 模具外形尺寸校核 18
5.3.7 模具厚度校核 18
5.3.8 模具安装尺寸校核 18
第6章推出机构设计 19
6.1 概述 19
6.2 脱模力的计算 20
6.3 推杆的设计 21
第7章冷却系统设计 22
7.1 温度调节系统的要求 22
7.2 冷却回路尺寸的确定 22
7.3 冷却回路的布置 23
第8章合模导向系统设计 26
8.1 导柱的设计 27
8.2 导向孔与导套 27
8.3 导柱的数量和布置 28
第9章 MOLDFLOW模流分析 29
9.1 塑件有限元模型的建立 29
9.2 填充分析 30
第10章模具工作过程 32
总结与展望 1
致谢 2
参考文献 3

车载烟灰缸下盖注塑模具设计与制造工艺

内容简介：: I 分类号密级宁宁波大红鹰学院毕业设计车载烟灰缸下盖注塑模具设计与制造工艺所在学院机械与电气工程学院专业机械设计制造及其动化班级 11机自 1 班姓名钟耀学号 1121080145 指导老师赵忠 2015 年 3 月 31 日信承诺我谨在此承诺：本人所写的毕业设计（论文）车载烟灰缸下盖注塑模具设计与制造工艺均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。承诺人（签名）：钟耀 2014 年 3 月 31日要本设计采用行了塑料模具设计，从注射模设计以下，分型面选择在大断面处，进行了浇注系统设计，成型后，塑件成型的产品放在注塑机上。设计需要计算塑件的尺寸，确定尺寸精度，然后注射机的选择。检查注塑机参数，包括厚度，模具安装尺寸，模具闭模行程，注塑机锁模力等参数，所有符合要求的确定注射机的类型。在设计过程中，为了更清晰地表达的模具的内部结构，所以有很多的模具结构和模具的局部图，并通过其关键词：塑料件 ,分型面 ,浇口 ,工艺分析 of of at by on to of to of of to of In in to of of so a of AD of V 目录摘要 . I . 录 . V 第 1章绪论 . 1 件零件图 . 1 件技术要求 . 1 第 2章塑件技术要求及工艺分析 . 2 2. 1 塑件的原材料的分析 . 2 2. 2 塑件的尺寸分析 . 3 2. 3 塑件表面质量分析 . 4 2. 4 结构分析 . 4 2. 5 计算塑件的体积和质量 . 4 第 3章分型面的选择与浇注系统设计 . 5 型面的确定 . 5 腔的布局 . 6 注系统的设计 . 8 流道 . 8 流道设计 . 9 口设计 . 9 注系统的计算 . 10 切速率的校核 . 10 流道剪切速率校核 . 10 . 11 第 4章成型零部件及计算 . 12 腔和型芯工作尺寸计算 . 12 腔侧壁厚度计算 . 13 第 5章模架的选择 . 15 成模架的主要零件 . 15 注射模标准模架结构尺寸的计算 . 15 塑机的校核 . 16 大注塑量的校核 . 16 模力的校核 . 16 化能力的校核 . 16 嘴尺寸校核 . 17 位圈尺寸校核 . 17 具外形尺寸校核 . 18 具厚度校核 . 18 具安装尺寸校核 . 18 第 6章推出机构设计 . 19 述 . 19 模力的计算 . 20 杆的设计 . 21 第 7章冷却系统设计 . 22 度调节系统的要求 . 22 却回路尺寸的确定 . 22 却回路的布置 . 23 第 8章合模导向系统设计 . 26 柱的设计 . 27 向孔与导套 . 27 柱的数量和布置 . 28 第 9章流分析 . 29 件有限元模型的建立 . 29 充分析 . 30 第 10章模具工作过程 . 32 总结与展望 . 错误 !未定义书签。致谢 . 34 参考文献 . 35 第 1 章绪论 1 第 1章绪论件零件图图件图件技术要求该零件的表面要求没有缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽，没有特别高的表面质量要求，所以比较容易实现宁波大红鹰学院毕业设计（论文） 2 第 2章塑件技术要求及工艺分析 2. 1 塑件的原材料的分析对色泽、细度和均匀度进行检验。由于吸水率大约为容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量干燥条件：用烘箱以 80 85烘 2 4小时或用干燥料斗以 80烘 1 2小时。塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流、和冷却 4个阶段。采用调湿处理，其热处理条件查参考文献【 1】中的表 9处理温度为 70；保湿时间为 2 4小时。注射机：螺杆式；螺杆转数（ r/ 48；料筒温度（）：前段 200 220；中段 180 200；后段 160 180；喷嘴温度（）： 170 180；模具温度（）： 50 80；注射压力（ 70 100；成型时间（ s）：注射 20 60，保压 0 3，冷却 20 90，总周期 50 160。脂是一种共混物，是丙烯腈苯乙烯共聚物，英文名称这三者的比例为 20： 30： 50(熔点为 175 )。只要改变其三者的比例、化合方法、颗粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如把丁二烯的成份增加，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和第 2章塑件技术要求及工艺分析 3 流动性就会降低，强度和耐热性变会减少。浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯一个是聚丁二烯橡胶分散相。特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百种不同品质的些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。室温下， 24小时可吸收分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过塑料表面会受大的影响，所以对定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于密度 =g/ 3 收缩率取值主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良；消除措施：增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。 2. 2 塑件的尺寸分析技术要求中提出该塑件的尺寸公差由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。宁波大红鹰学院毕业设计（论文） 4 2. 3 塑件表面质量分析该零件的表面要求没有缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽，没有特别高的表面质量要求，所以比较容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 2. 4 结构分析见零件图 ,考虑到简化模具结构 ,产品没有侧凹等复杂机构。就此看来，该零件属于中等复杂程度。 2. 5 计算塑件的体积和质量计算塑件重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。根据设计手册可查得成型收缩率成 :密度为成型温度： 180 200。计算塑件的体积： V 通过软件计算） (计算塑件重量： W= (故塑件的重量为： 3章分型面的选择与浇注系统设计 5 第 3章分型面的选择与浇注系统设计型面的确定模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。分型面与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键步骤。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件表面质量无特殊要求，结构也比较间单，固选平直分型面。如图 3如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（ 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。（ 2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。（ 3）保证塑件的精度要求。（ 4）满足塑件的外观质量要求。（ 5）便于模具加工制造。（ 6）对排气效果的影响。与单型腔模具相比较，单型腔模具具有塑料制件的形状和尺寸一致性好、成型的工艺条件容易控制、模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期短等特点。但是，在大批量生产的情况下，多型腔应收更为合适的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。模具的型腔数可根据塑料制品的产量、精度高低、模具的制造成本以及所选用注射机的最大注射量和锁模力大小等因素确定的。型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。由于型腔的排布与浇注系统密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。宁波大红鹰学院毕业设计（论文） 6 图腔的布局注塑模的型腔数目，可以是一模一腔，每一次注射生产一个塑件，也可以是多腔，每一次注射生产多个塑件，模具按型腔数目可以分为两类： (1) 单型腔模具该类型仅有一个型腔的模具，每次成型一个塑件。 (2) 多型腔模具该类型有两个或两个以上的型腔，可一模制成成型多个塑件。目前常规设计都是单层腔。另外也有双层型腔模具，它的优点是在模板面积大小基本不变，获的加倍数量产品，提高经济效益。确定模具型腔数目时，我们可以从以下几个方面考虑：（ 1）塑件大小与设备的关系成型大或中型塑件时，一般采用单型腔。这一方面是考虑、塑料的充模流动性，要保证塑料充满型腔，另一方面，设计多个型腔则模具体积大而重，加工难度增大。中、小型塑件的成型模具设计多个型腔可以较好地发挥设备和模具能力，提高生产效率，实现经济化生产。（ 2）充分利用现有设备应优先考虑利用企业自己的生产资源，如成型设备，使生产更加经济。（ 3）使塑件精度比较容易得到满足一般，塑件精度要求不高时，对模具制造以及制品成型工艺的控制要求也较低。在此情况下，可以根据设备的能力计算，确定型腔数目。当塑件精度较高时，第 3章分型面的选择与浇注系统设计 7 型腔过多会使制品质量难以保证，模具加工费过高，型腔数目愈多，对各个型腔的成型工艺条件控制的一致性也就愈差。（ 4）不使模具结构复杂化对形状较复杂或精度较高的塑件，有时为了增加一个型腔，模具结构会变得复杂得多，模具制造精度也提高了许多，所以考虑型腔数目要注意经济效益，不合算则予以避免。（ 5）视塑件生产批量要求当塑件生产批量不大时，为了降低成本，常常设计单型腔模具。塑件生产批量较大或很大时，模具需达到完成相应任务的能力，所以常常设计多个型腔。（ 6）降低模具制造费用模具费用是构成制品成本的一因素，为了降低制品成本，常常对模具费用作一定限制。复杂、精密塑件，其模具每增加一型腔，加工成本增大的数量十分可观。总之，影响型腔数目因素较多且错综复杂，应统筹兼顾，切忌犯片面性错误本模具的型腔布置图如下：图合上面计算，初步确定注塑机为注射机表射机参数型号 Z 200型螺杆直径（ 35 注射容量（ g） 200 注射压力（ N/ 150 锁模力（ 600 宁波大红鹰学院毕业设计（论文） 8 最大注射面积（具厚度（ 150 550 模板行程（ 300 喷嘴球半径（ 10 喷嘴孔直径（ 4 喷嘴伸出量（ 20 顶出行程（ 80 外形尺寸（ m * m * m）注系统的设计流道主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。根据设计手册查得 Z 200型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端球面半径： 2 (根据模具主流道与喷嘴的关系 R=1 2) (d=1) (为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为 1 3，经换算得大端直径 D= 了使熔料顺利进入分流道图流道第 3章分型面的选择与浇注系统设计 9 流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的放置方式可知分流道的长度不长，为了便于加工起见，选用形状为圆形分流道，查塑料模设计手册得 R=3 塑料迅速冷却，只有内布的熔体流动比较理想，因此分流道表面粗糙度一般取浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，侧关系到塑件能否完好、高质量地注射成型。浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。按浇口的结构形式和特点，常用的浇口可分为以下几种形式。 (1)(2)(3)(4)(5)(6)(7)(8)按此零件对外表面的要求 :该零件的表面要求没有明显的缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： (1)浇口应开设在塑件壁厚最大处。宁波大红鹰学院毕业设计（论文） 10 (2)必须尽量减少熔接痕。 (3)应有利于型腔中气体排出。 (4)考虑分子定向影响。 (5)避免产生喷射和蠕动。 (6)浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 (7)尽量缩短流动距离。图口的位置注系统的计算切速率的校核生产实践表明，当注射模主流道和分流道的剪切速率 R=102 5103、浇口的剪切速率 R=104 105 时，所成型的塑件质量最好。对一般热塑性塑料，将以上推荐的剪切速率值作为计算依据，可用以下经验公式表示： R= 式中体积流量（ S）；浇注系统断面当量半径（流道剪切速率校核 Q主 v =T = S） (T=S）；流道的平均当量截面半径： 4 21 = ( 第 3章分型面的选择与浇注系统设计 11 主流道小端直径，流道大端直径， 103 (5 102 103 5 103 (满足条件 ) 152/(103 (其中：浇口面积 S= /4 (当量面积 S= R 2当当n=7 单从计算上看，交口剪切速率偏小。但由于模具比较特殊，为一模 2腔，无分流道，压力损失少，进料速度快，成型比较容易，传递压力好，所以浇口的剪切速率是合适的。从以上的计算结果看，流道与浇口剪切速率的值都落在合理的范围内，证明流道与浇口的尺寸取值是合理的。宁波大红鹰学院毕业设计（论文） 12 第 4章成型零部件及计算本成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。查表得 =考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取 z= /3 腔和型芯工作尺寸计算根据模具的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，定模的结构很简单，加工没有特别的困难，所以定模芯采取整体式结构，其结构见总装图。成型塑件内表面的零件称凸模或型芯，主要有主型芯、小型芯、螺纹型芯和螺纹型环等。对于结构简单的容器、壳、罩、盖之类的塑件，成型其主体部分内表面的零件称主型芯或凸模，而将成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。主型芯的结构设计按结构主型芯可分为整体式和组合式两种组合式结构：为了便于加工，形状复杂型芯往往采用镶嵌组合式结构。这种构是将型芯单独加工后，再镶入模板中。所以我们采取动模型芯采取组合式结构，将型芯割开以便加工。其凸模型芯凹模的结构形式另见模具总装图。型腔径向尺寸已知在规定条件下的平均收缩率 S，塑件的基本尺寸公差为负偏差，因此塑件平均尺寸为模具型腔的基本尺寸最小尺寸，公差为正偏差，型腔的平均尺寸为 z/2。型腔的平均磨损量为 c/2，如以 Z 表示型腔尺寸 , 均收缩率S= z/2+ c/2=()+()S (经整理最终公式为： z=(1+S) 0+ z (型腔计算第 4章成型零部件及计算 13 0 3)1()(型腔高度计算 (型芯计算 3)1()(zz (型芯高度计算 zz (腔侧壁厚度计算 (1)凹模型腔侧壁厚度计算凹模型腔为组合式型腔，按强度条件计算公式 S r( / 计算。 (式中各参数分别为：宁波大红鹰学院毕业设计（论文） 14 p=50定值 )； = =160r=28 r( / 28(160/16050)1/2 般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度为17。 (2)凹模底板厚度计算按强度条件计算，型腔地板厚为： p=50 r=28 =160h 1/2 ( 50 282/1601/2 般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度为18 第 5章模架的选择 15 第 5章模架的选择塑料注射模模架已经标准和系列化了，因此设计时只需根据塑件的结构和尺寸标由于注塑件结构采用侧浇口 ,并且是自动化生产 ,模具所需要分型 ,才能实现自动化 ,侧选用即可。塑料模的模架包括动模（或下模）坐板、定模（或上模）坐板、动模（或下模）板、定模（或上模）板、支承板、垫板等。成模架的主要零件动模座板和定模座板它是动模和定模的基座，也是固定式塑料模或成型设备连接的模板。应具有足够的强度和刚度。二动模板和定模板它的作用是固定凸模或型芯、型腔、导柱、导套等零件，所示又称为固定板。对于移动式压缩模，开模力作用在固定板上，因而固定板应有足够的强度和刚度。为了保证型腔、型芯等零件固定稳固，固定板应有足够的厚度。三支承板支承板是垫在固定板背面的模板。它的作用是防止型芯或凸模、型腔、导柱、导套等零件的脱出，增强这些零件的稳固性并承受型芯和型腔等传递而来的成型压力。四垫块垫块的作用是使动模支承板与动模座板之间形成用于推出机构运动的空间，或调节模具高度以适应成型设备上模具安装空间对模具高度的要求。注射模标准模架结构尺寸的计算一应选择的关键参数选择模架的关键是确定型腔模板的周界尺寸 )( 宽长和厚度，要确定周界尺寸就要确定型腔到模板边缘之间的壁厚。 1 型腔壁厚宁波大红鹰学院毕业设计（论文） 16 根据经验数据，当型腔压力（注射），型腔侧壁厚度)(1720.0 ， (注：型腔为整体式， 00 ，表中值需乘以 2. 支承模厚度根据经验数据，当 02 时，，则注：当压力 9 时，取表中数值乘以型腔中二模架的选择步骤 2. 确定型腔壁厚 3. 确定模架尺寸塑机的校核大注塑量的校核为确保塑件质量，注塑模一次成型的塑件质量（包括流道凝料质量）应在公称注塑量的 35%75%范围内，最大可达 80%，最小不小于 10%。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在 50%80%。所以满足模力的校核在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额定锁模力： F K 1/4 1122 25 106 此锁模力满足要求。式中 : 600 K= 化能力的校核由初定的成型周期为 60秒计算，实际要求的塑化能力 =成型周期每次实际注射量第 5章模架的选择 17 即： 0=g/s），远小于注塑机的塑化能力 g/s），说明注射机能完全满足塑化要求。嘴尺寸校核在实际生产过程中，模具的主流道衬套始端的球面半径比注射机喷嘴球面半径 2 流道小端直径 1 图 4所示，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模，所以，注射机喷嘴尺寸是标准，模具的制造以它为准则。图嘴与浇口套尺寸关系由于本次选择的注塑机喷嘴球半径为 18嘴口直径 6择浇口套时同时考虑到相关标准选择 0D= 位圈尺寸校核模具安装在注塑机上必须使模具中心线与料筒、喷嘴的中心线相重合，定位圈与注塑机固定模板上的定位孔呈间隙配合（ H8/定位圈的高度，对小型模具为 80大型模具为 105外，对中小型模具一般只在定位模板上设置定位圈，对大型模具可在动、定模板上同时设置定位圈。本次设计的模具只在定模板上设置定位圈，定位孔直径为 100位圈的高度为 10位圈形式如下图所示：图位圈宁波大红鹰学院毕业设计（论文） 18 具外形尺寸校核注塑模外形尺寸应小于注塑机工作台面的有效尺寸。模具长宽方向的尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，模具至少有一个方向的尺寸能穿过拉杆间的空间装在注塑机的工作台面上。本书中拉杆内间距 410 510具外形尺寸设计为 350 350足要求。具厚度校核模具厚度必须满足下式： 331550中：所设计的模具厚度 331 注塑机所允许的最小模具厚度 150 注塑机所允许的最大模具厚度 550 具安装尺寸校核注塑机的动模板，定模板台面上有许多不同间距的螺钉孔或“ T”形槽，用于安装固定模具。模具固定安装方法有两种：螺钉固定，压板固定。采用螺钉直接固定时（大型模具常用这种方法），模具动，定模板上的螺孔及其间距，必须与注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固定时（中，小模具多用这种方法），只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有较大的灵活性。该模具外形尺寸为 350 350属中，小型模具，所以采用压板固定法。第 6章推出机构设计 19 第 6章推出机构设计述推出机构是开模后将塑件推出的机构。本模具根据塑件的情况采用推杆推出塑件。推杆机构是推出机构中最简单最常见的一种形式。推杆的推出的特点是加工简单、安装方便、维修容易、使用寿命长、脱模效果好，因此在生产中广泛应用，但是，由于它与塑件接触面积一般比较少，设计不当易引起应力集中因而顶穿塑件变形，因此当用于脱模斜度小和脱模阻力大的管状或箱类塑件时，应增加推杆数量，增大接触面积。制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则 13。 1）推出机构应尽量设置在动模一侧，由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。 2）保证塑件不因推出而变形损坏，为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。 3）机构简单动作可靠，推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。 4）良好的塑件外观，推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。 5）合模时的正确复位，设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推宁波大红鹰学院毕业设计（论文） 20 出，机动推出，液压气动推出机构。模力的计算将制件从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模力。计算脱模力时应考虑以下方面；（ 1）由收缩包紧力造成的制品与型芯的摩擦阻力，该值由试验决定；（ 2）由大气造成的阻力；（ 3）由塑件的粘附力造成的脱模阻力；（ 4）推出机构运动摩擦阻力以上各项中，（ 1）与（ 2）两项起决定作用，（ 3）与（ 4）两项可用修正系数的形式包括在脱模力的计算公式中。此外，脱模力的大小还与制品的厚薄及几何形状由关系，因此将制品所需脱模力，按厚壁和薄壁两类加以区别，在本课题中，对脱模力作粗略估算。根据黄虹主编的塑料成型加工与模具，制件为矩形断面所需的脱模力为 ( )t a n(c ( co ss ( 无量纲系数，其值随而异； t/d 壁厚与直径之比； 2 矩形制件的平均壁厚，； a,b 矩形型芯的断面尺寸，； S 塑料平均成型收缩率； E 塑料的弹性模量， L 制件对型芯的包容长度， f 制件与型芯之间的摩擦系 )；脱模斜度 0 塑料的泊松比； A 盲孔制品型芯在垂直于脱模方向上的投影面积，孔制件的 A 等于 0。第 6章推出机构设计 21 根据黄虹主编的塑料成型加工与模具查表得的范围为取 E 的范围为 1100 1600 1350 取表 8模斜度取 140 2 3 S 07 38 34 19 0 74 4 93 29 3 8 3 4 1 9 )2 6 3 1 5 7 8 9 6 7 0 7 4 5 3 (杆的设计推出结构由推出、复位、导向三大部分组成。本设计塑件脱模依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。推出机构设计原则：（ 1）设计的推出机构应尽量使塑件留于动模一侧（ 2）塑件在推出时不发生变形和损坏（ 3）不损坏塑件的外观质量（ 4）合模时推出机构正确复位图杆宁波大红鹰学院毕业设计（论文） 22 第 7章冷却系统设计度调节系统的要求模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形大，并且还容易造成溢料和粘膜；模具温度过低，则熔体流动性差，塑料轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷；当模具温度不均匀时，型芯和型腔温差过大，塑料收缩不均匀，导致塑料翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。综上所述，模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。荐的成型温度为

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