板（框）类制品叠层式注射模具设计【7张图纸/10900字】【优秀机械毕业设计论文】

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板(框)类制品叠层式注射模具设计【】【优秀机械毕业设计论文】.rar

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1装配图A0.dwg

2大型芯A2.dwg

3动模板A1.dwg

4流道板A1.dwg

5喷嘴A4.dwg

6型腔板A1.dwg

7制件A4.dwg

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关键词：: 制品叠层式注射模具设计优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份，32页。10900字。
外文翻译一份。

图纸共7张，如下所示
1装配图A0.dwg
2大型芯A2.dwg
3动模板A1.dwg
4流道板A1.dwg
5喷嘴A4.dwg
6型腔板A1.dwg
7制件A4.dwg

摘要
本论文设计了仪器外壳的叠层式热流道模具结构。该模具有2层，每层8个型腔，一次可成型16个产品，该模具是普通注射成型产量的2倍，大大提高生产力。本次模具设计采用的是无流道凝料浇筑系统，不考虑浇道的凝料脱出，减少了分型面，并缩短了成型周期，降低了整个生产成本。而且还采用了齿轮齿条开模机构，在确保俩层型腔同时开模又比较经济。使热流道板的热胀变形问题和浇口的平衡问题有一个很好的解决，基本确保同时充模和充模的稳定可靠性。该模具还采用闭合式喷嘴和闭合式主流道杯，解决了浇口和主流道始端的流涎问题，它采用热电偶控制喷嘴温度和流道板温度。在设计中，为减少热传导热损失。在流道板和型腔板之间采用空气隔热，并加隔热垫，从而降低模具和流道板之间的接触面积，并发挥了支撑热流道板的作用。喷嘴和主流道杯均采用隔热套隔热。
关键词热流道；叠层式模具；浇口平衡；防流涎

Abstract
This design introduces the mould structure of instrument of outer cover, which has piles of type and thermal current dishes. The mould has 2 layers of types, 8 for each layer, which can shape 16 products for once, the mould can produce 2 times of products ordinary inject shaping, and it boosts productivity greatly . The mould uses a thermal current dish of congeal material , without consideration of the deviatation of water dish congeal material, which has reduced dividing type, and shortened shaping cycle. And it has reduced the cost of the production on the whole. The mould which is economic adopts a gear and rack to turn on , making sure the two types of the mould turning on at the same time. The mould gives a good settlement of the expansion problem of the board of the thermal current dishes and the balance problem of runner, guaranting to fill the mould steadily and basically making sure the mould filling at the same time. The mould adopts the spray nozzle of closing type and the cup of mainstream dishes, solve the saliva problem of runner and the top shed of mainstream dishes, and it adopts the electric thermocouple to control the temperature of the spray nozzle and the flow dishes board. In the design, for reducing losing heat of the heat-conduction. Between the flow dishes board and the mould board, there is air to against heat, there are against heat cushions to against heat ,which reduces the area of contact between the mould board and the flow dishes and plays a role of supporting of the board of the thermal current. The spray nozzles and the cup of the mainstream dishes have heat insulation set.
Keywords Thermal current one One pile of types mould Balance the runner Prevent saliva flows

目录
摘要 II
Abstract III
1 绪论 1
2 制品设计 3
2.1制件图 3
2.2产品使用要求 4
2.3产品材料 4
3 工艺分析 5
3.1 塑料特性 5
3.2 塑料的注射工艺条件 5
3.3 塑件使用材料的工艺分析 6
4选择设备 7
5模具设计 8
5.1 模具结构设计 8
5.1.1 选择分型面 8
5.1.2 布置型腔 8
5.1.3 确定成型零部件结构 9
5.1.4 浇注系统结构设计 9
5.1.5 开模机构设计 10
5.1.6 脱模机构设计 11
5.1.7 温控系统设计 11
5.2主要零部件尺寸计算 11
5.2.1 成型零部件尺寸计算 11
5.2.2 确定模具各部分结构尺寸 17
5.2.3 浇注系统计算 18
5.2.4 冷却系统计算 21
5.2.5 推出机构计算 25
5.3 校核 28
5.3.1 模具与注射机关系校核 28
5.3.2 物料流程与流动比校核 29
结论 30
致谢 31
参考文献 32

板(框)类制品叠层式注射模具设计

内容简介：: 图书分类号：密级：毕业设计附件外文及翻译学生姓名学院名称专业名称机械设计制造及其自动化指导教师年 5 月 18 日新一代注塑技术摘要 :本文介绍新一代瓶坯注塑技术的特点以及通过一个循环所实现的瓶性能。这一循环使瓶胚冷却不再需要机械手和引出板 ,而是瓶胚直接在模芯上冷却 ,在进一步通过射循环冷却之后被顶出。这使制件的冷却得以改进 ,从而大大提高了每个阴模的产量。从工作单元去掉机械手减少了空间需求 ,并大大简化了系统。关键词 : 注塑模具设计循环速度 1、概述转位瓶胚注塑技术是在塑系统双压板机器设计发展起来的。该系统有一个四面动压板绕横轴旋转。每一面配一个典型的半冷塑模。原模系统是一个 48 阴模 ,从而提供192 个模芯。定压板上装有一个标准的热流道和半阴模。本系统配备一个标准两级注塑装置 ,该装置有一个 120 毫米挤塑机和 120 毫米注射压料塞 ,注射压料塞上有一个机筒头和分配阀连接两级。用目前的瓶胚设计 ,目标重量是瓶胚 ,从而注射量为 2270 克。两 42 个不同的聚对苯二甲酸乙二醇酯螺杆用于本系统 ,每个都取得了可以接受的效果。当机器循环时 ,塑料首先注射到 A 面。由于瓶胚要留在模芯上 ,瓶胚在开模不需要象在传统系统上那么硬。因此 ,循环的绝大部分冷却可以在随后的机器循环期间从闭模转到在模芯上冷却。然后循环需要一个非常短的冷却期间以允许模具释压 ,注射和保压也是如此。当开模时 ,这一面转位到压板的顶部表面 ,然后塑料在 B 面注射。当 D 面到达前端时 ,此时 A 面在压板的底部位置 ,顶杆在这里被启动 ,瓶胚被从机器卸到制件引出传送器上。注射行程对循环时间没有影响 ,因而可以较慢地完成。重力帮助确保制件脱离模具落下。制件落在其格端头的传送器上 ,造成表面擦伤的可能性较小。在顶部、背部和底部位置 ,气冲成型系统对瓶胚提供表面冷却。由于瓶胚保持在模具的模芯上 ,它们还容易在内表面得到传导冷却。总体上讲 ,瓶胚的整体温度比它在传统模塑系统和冷却引出板中呆类似的时间要冷。 2、瓶性能我们分析转位系统的一个重要方面是拿这种系统生产的瓶胚制造出来的瓶的性能与传统工作单元上生产的类似瓶胚制造出来的瓶相比较。表 1 给出从进行的试验中得出的比较数据。转位瓶胚的性能在强度测试中一直较好 ,这是因为改进的浇口质量允许材料在瓶内较好地分布 ,没有迹象表明使用这种系统在瓶的任何地方结晶度升高。生产的转位样品可能平均较轻 ,因为它们的重量分布要紧密得多。 3、系统的特点这种托坯最明显的好处是需要的模内冷却时间减少了 ,从而减少了整个循环的时间长度。目前 ,这种系统用最大壁厚为 4 毫米的瓶胚工作。这种瓶胚加工循环时间测定为 ,对于一个阴模系统来说是最佳的了。转位 48 阴模系统实现的循环 ,能取得较好的商业质量结果。图 2 给出循环细分的比较情况。旋转塔台不再需要机械手。这样 ,就减少了由传统系统上机械手故障造成的干扰告警和服务停机时间。制件顶出现在不是机械循环时间的一个因素。随着消除机械手需要的开模间隙减少了 ,随着模具行程的减少还提高了空循环速度。系统的另一个好处是需要的地板面积减少 ,以及由于没有机械手和引出板冷却系统 ,系统的可靠性得以提高的潜力。预计不发生机械手故障的整个系统可靠性可允许系统可用性提高 30%。转位系统的地板面积只有传统 48 阴模系统所需面积的 55%。与之相伴的还有每英尺地板面积的产量进一步提高。使用转位系统使瓶胚的浇口质量得到改进。在阀浇口区冷冻之后 ,瓶胚在较短时间内与阀杆的热点接触 ,因为瓶胚在阴模内的冷却时间被大大减少。去掉这一热源就消除一个结晶源。除了较好的视觉效果 ,还导致浇口区更结实 ,从而使得整个瓶侧壁区更好 ,及有更多的机会减轻基础区瓶胚的重量。瓶胚留在模芯较长时间。与标准瓶胚注塑系统相比 ,整个瓶胚冷却得到改进。在一个传统的机械手冷却板内 ,制件遇到被冷却的管表面就会收缩 ,这样热传递就不完美。在转位系统中 ,制作在模芯上收缩 ,从而保持热传递 ,在被顶出时 ,转位瓶胚的全面整体温度比瓶胚从传统系统的引出位置取出时要低。还有 ,对于目前的瓶胚设计来说 ,不向颈模圈区供应冷却水 ,在顶出时仍比标准系统要冷得多。对于一个典型的成型系统来说 ,冷却该区能限制循环。转位系统用几种不同材料及测试的两种不同材料和两种不同的聚对苯二甲酸乙二醇酯螺杆设计 ,可以看到乙醛 (一直较低。与注射量相比这一循环时间对注射装置提出非常高的要求 ,注射装置连续不断地冲刷没有一点滞留时间的螺杆。由于模具内的峰值阴模与两个不同的螺杆相符 ,并与不同的加工设置一致 ,乙醛量到底有多低主要原因在于模具集料管。用目前的模具可以看到的第二个好处是有非常好的重量分布 ,从而允许在目前制件规格的允差内把整个制件的重量降到最低程度。 4、介绍计的基础注塑模组成的分析处理分为两部份：设计的首字母和详细的设计，初期的设计决定模具的组成，例如模具类型、型腔数、流道的类型、浇口类型等。详细设计是型芯型腔的组成、浇注系统的设计、冷却和排气系统的设计、集成分析和最后的草图。他们需要什么 ,分析什么是好的发展方向。他们所拥有的客户对产品的要求。包括产品外形和详细的尺寸。识等。他们所想要得一个先进的交互式模具设计环境。模具设计是由一系列细小的环节组成的设计程序。这些程序通常需要将已有的模块和制作好的模件装配好。这些模具设计系互式程序善于整合标准件 /早期设计部分 /组装 /产品管理。一个注塑模具在其它注塑模里相同的形状尺概标准。形和大小直接影响模具产品。这些部分也是模具设计中相当重要的环节。他们的几何形状要求可能相当苛刻。因此一些模芯设计工具的发展方向基于自动生成模具型芯交互作用是相当有用的。这样的一个以严密的几何计算表现的视觉外形可以完成工程分析和模拟。但是这种工作方式不适合设计高层数据和产品的几何实体外形的关系。模具设计者更喜欢装配环境的设计而不是一种简单的固体模型环境。这个方案被 Ye et 出。 5、循环速度的限制因素在整个循环期间对转位循环的影响因素可以分为五个组成部分 : (1)机器空循环时间(这是完成开模、旋转塔台 90 度 ,闭模和为注射做准备的循环的时间 ); (2)阴模充料时间 ; (3)为避免正冷却的制件形成凹陷的保压要求 ; (4)模内冷却以使模具从保压期间要求的合模力吨数中释压 ; (5)在顶出时瓶胚的大量热造成的表面热以及热再生 ,以避免后续处理期间制件被刮伤或有粘性。系统的机器空循环时间被优化。模具不必开那么多 ,以允许转位旋转 ,象传统系统为允许机械手进入模具区所要求的那样 ,从而减少了开模和闭模时间。转位速度也比机械手进去 ,转移制件和机械手再出去快。目前的机器空循环已经充分优化 ,改进的余地很小。如果注射装置尺寸过小 ,生成熔体可能是一个限制因素。已经在循环速度低达 ,用 2280 克注射量的脂测试过目前 120 毫米的螺杆可接受的塑炼能力。这时没有剩余的滞留时间 ,这样循环将受螺杆性能限制。充料和保压时间大约为 9 秒。现正在做试验以量化最佳的充料速度和保压外形。冷却可以实现模具释压 ,但目前的工艺需要冷却 ,循环目前受到在制件上形成凹陷限制。这受到包装数量、保压压力和开模的速度的影响。由于转位循环的冷却时间非常短 ,瓶胚遇到阴模壁收缩的时间非常少。正在研究改进这方面的循环性能的机会。目前出模时的瓶胚温度将允许循环时间远远少于 13 秒 ,如果仅这一方面是循环的限制因素的话。 6、瓶胚设计的考虑因素根据最初比较原型系统中使用的瓶胚以及为促进使用转位方法减少转位循环而对各种瓶胚设计做的试验。因此 ,实施一种转位系统而非较传统的成型方法的决定是由于其他许多考虑因素 )转位系统要求四套制件模芯 ,这样模芯的复杂性以及由此导致的整个模具成本是选择的一个因素。其他因素包括生产能力要求、可用的地板面积、资本成本。 : is by of an a of is an a of is on is by .5 to by in of 1、 is at s to be an to to to is a to to 8 an 92 a an of to 20 to 20 to to a a to in of at is 7.3 270 2 is a to be of is to up as is in be up to on at an in to to to be is in s is on in on on is is on is to on as a is by is A is of of in of it is to in to 2、 we a of of to be of to to on in is is is is is in is to be is to of is of to is is to be 、 of to of is At of 7.3 of by 2.5 as to 4.2 of 8 be to be is to go up is an to be to be in on in of in of of is to is of be in to 0% 8 55% of of of to an a of is is is by of a , is a of of in to at a a of a of of is be to be by is In at on is of a of by as to at to be as to of of in of of of to to of is to is a is up of is to to of in of at is to be at to 4 、 An is of of at of as of of of of of of To a an to be s An or of An in of is An is of a to be to be a be be a to by an in be in of be in in of by a in be to on be In as a is of in 3D) a as is on a of a is e et s 24. A A be AM on be C C to to be A to be in of AM to be on is to is to a is to 5、 of Is to be (1) is on 0 in of ; (2)to (3)is in to (4)in to to be in (5)of up up in to is is is on so in to to as by on is in .3 at to to of is in of is in is a is to 1.6 in 280 be to s at 20 图书分类号：密级：毕业设计 (论文 ) 板 (框 )类制品叠层式注射模具设计 F 生姓名学院名称专业名称机械设计制造及其自动化指导教师年月日徐州工程学院毕业设计 (论文 ) I 徐州工程学院学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用或参考的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品或成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标注。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。论文作者签名：日期：年月日徐州工程学院学位论文版权协议书本人完全了解徐州工程学院关于收集、保存、使用学位论文的规定，即：本校学生在学习期间所完成的学位论文的知识产权归徐州工程学院所拥有。徐州工程学院有权保留并向国家有关部门或机构送交学位论文的纸本复印件和电子文档拷贝，允许论文被查阅和借阅。徐州工程学院可以公布学位论文的全部或部分内容，可以将本学位论文的全部或部分内容提交至各类数据库进行发布和检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。论文作者签名：导师签名：日期：年月日日期：年月日徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 要本论文设计了仪器外壳的叠层式热流道模具结构。该模具有 2层，每层 8个型腔，一次可成型 16 个产品，该模具是普通注射成型产量的 2 倍，大大提高生产力。本次模具设计采用的是无流道凝料浇筑系统，不考虑浇道的凝料脱出，减少了分型面，并缩短了成型周期，降低了整个生产成本。而且还采用了齿轮齿条开模机构，在确保俩层型腔同时开模又比较经济。使热流道板的热胀变形问题和浇口的平衡问题有一个很好的解决，基本确保同时充模和充模的稳定可靠性。该模具还采用闭合式喷嘴和闭合式主流道杯，解决了浇口和主流道始端的流涎问题，它采用热电偶控制喷嘴温度和流道板温度。在设计中，为减少热传导热损失。在流道板和型腔板之间采用空气隔热，并加隔热垫，从而降低模具和流道板之间的接触面积，并发挥了支撑热流道板的作用。喷嘴和主流道杯均采用隔热套隔热。关键词热流道；叠层式模具；浇口平衡；防流涎徐州工程学院毕业设计 (论文 ) of of of of 8 6 of it a of of of it of on is a to of on at a of of of of to at of of of of it to of In of is to to of a of of of of of 州工程学院毕业设计 (论文 ) I 目录摘要 . . 绪论 . 1 2 制品设计 . 3 . 3 . 4 . 4 3 工艺分析 . 5 料特性 . 5 料的注射工艺条件 . 5 件使用材料的工艺分析 . 6 4 选择设备 . 7 5 模具设计 . 8 具结构设计 . 8 择分型面 . 8 置型腔 . 8 定成型零部件结构 . 9 注系统结构设计 . 9 模机构设计 . 10 模机构设计 . 11 控系统设计 . 11 . 11 型零部件尺寸计算 . 11 定模具各部分结构尺寸 . 17 注系统计算 . 18 却系统计算 . 21 出机构计算 . 25 核 . 28 具与注射机关系校核 . 28 料流程与流动比校核 . 29 结论 . 30 致谢 . 31 参考文献 . 32 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 1 1 绪论模具是现代化工业生产的重要工艺装备，被称为“工业之母”。而注塑模具又是在整个模具工业中一枝独秀，发展极为迅速，在汽车、航空航天、通信电子、家用电器等领域有着极为广泛的应用 1 。热流道技术是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态 ,在每次开模时不需将其固化作为废料取出 ,滞留在浇注系统中的熔料可在下一次注射时被注入型腔。该项技术具有节约原料、提高产品性能、缩短生产周期等优点。叠层注射模又称多层注射模 ,是一种特殊的注射模。与普通注射模不同 ,叠层注射模的型腔是分布在 2 个或多个层面上的 ,且型腔呈重叠式排列。即相当于将多副模具叠放组合在一起。与常规模具相比 ,叠层式模具锁模力只提高了 5% 10%,但产量可增加 90% 95%,这就极大地提高了设备利用率和生产效率 ,并降低了成本。将热流道技术与层叠式模具相结合 ,仅需增加少量的模具成本却能成倍地增加产量和实现高效自动化。最初的叠层模具因使用普通流道，每次注射都要去除浇道，是实现自动化生产的主要障碍，因而应用较少。当叠层式模具应用了热流道技术后，不用考虑浇道凝料的脱出，减少了分型面，缩短了开模行程及成型周期，其应用才得到了较大的提高。叠层式模具最适于成型大型扁平制件、小型多腔薄壁制件和需大批量生产的制件。热流道技术具有节约原料、易于自动化、提高产品性能、缩短生产周期等优点，将其与叠层式模具结合，仅需增加少量的模具成本却能成倍地增加产量和实现高效自动化，故叠层式热流道模具技术日趋受到世人的关注 2 。本次设计是一个属薄壁制件，需大批量生产仪表外壳的叠层式热流道模具，叠层式热流道模具可以提高生产自动化和生产率，降低生产成本。叠层热流道模具设计的内容主要是模具结构设计，其包括：热流道系统设计，温控系统设计，开模机构设计，熔料传递方式。热流道系统主要由喷嘴、歧管、热流道板、加热装置等组成。喷嘴形式有多种，常用的有开式喷嘴、针阀式喷嘴和井式喷嘴。开式喷嘴会引起流涎，塑件表面会有点并且成型塑件性能也会降低，形成的冷料甚至会堵塞浇口，叠层式热流道系统通常采用阀式热喷嘴。热流道板和喷嘴上装有加热元件，而且通过温控系统对加热温度进行控制。叠层式热流道模具温度控制系统有加热系统和冷却系统，加热系统是为了持续让流道中的塑料呈熔融状态，冷却系统是为了完成塑料和模具之间的热量交换。加热系统中温度徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 2 不能过高或过低，温度过高，可能导致塑料分解变色，在塑件上形成缺陷，乃至报废；温度过低，塑料会在流道中形成较厚的固化层，影响实现连续注射因此，应严格控温。热流道的温度控制是热流道技术的难点之一，为了控制好温度，可以选用闭环控制的热流道系统，再根据塑料的性能、成型温度和制品要求选择合适的温控数值和精度。叠层式热流道模具热流道系统的主流道设置在模具中心部分，由于叠层式模具型腔有多个分型面，着意味着需要有一个机构使这些分型面能同时分型。叠层式模具在开模时，不仅动模部分移动，中间部分同时移动，即应同时开 2个分型面，并由两侧的顶出机构使塑件脱模。目前叠层式模具的开模方式一般有铰接杠杆或齿条来同步开模，也可使用液压系统。叠层式热流道模具设计在设计时需注意以下几个问题：热膨胀问题，浇口平衡问题，冷却系统的平衡，防止流涎，隔热措施。浇注系统无凝料、拉丝现象；实现自动化生产；具结构尽量简单，组装、拆卸比较容易 3 。徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 3 2 制品设计件图产品的制件图如下所示图 1制件图徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 4 图 1制件图品使用要求该产品是一种仪表外盖，因需从外面能看到里面，故要求材料透明外表面光洁度外还要求外盖的绝缘性能良好，并且由于外盖是暴露在外面的，所以要求材料的抗腐蚀能力较强。品材料根据上述使用要求，经查表选用塑料徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 5 3 工艺分析料特性透明容剂性能好，而且冲击强度和机械强度都比较高。用）树脂的性能如下：相对密度： g/伸强度：曲强度：曲弹性模量：变形温度 ( 86 压缩比：型收缩率：与钢的摩擦因数：松比：料的注射工艺条件螺杆转速： 30 60r/ 45r/嘴温度： 190 200取 190 料筒温度：后部： 190 200取 200 中部： 220 240取 220 前部： 200 220取 200 模具温度： 50 70取 60 注射压力： 70 100 90压压力： 50 60 56射时间： 1 4s 保压时间： 15 400s 冷却时间： 10 305s 成型周期： 30 805s 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 6 件使用材料的工艺分析于热塑性塑料，流动性好，其成型性能好；比热容低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固校快，成形周期短，可在柱塞式或螺杆式卧式注射机上成形；成形收缩率较小（。，成形前必须充分干燥。干燥条件：在空气循环干燥中，温度为 80 90，干燥 3 4小时即可使用。塑件尺寸不大，外部形状结构简单，注射成型容易，无抽芯机构。徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 7 4 选择设备根据塑料特性，其成型压力为 70 100选 2 层模 16 腔，每层 8 腔。塑件体积为塑件总体积为 16 由于采用叠层式注射模，且流道比较长，考虑注射机的注射能力，所以选用成型技术规格如下：最大注射量： 1000 螺杆直径： 85射压力： 121射行程： 260注射时间： 3s 螺杆转速： 21、 27、 35、 40、 45、 50、 65、 83 选用 45r/射方式：螺杆式注射合模力： 4500大成型面积： 1800 板行程： 700具厚度：最大： 700小： 300杆间距： 750 650模方式：特殊液压油泵流量： 200、 18、选用 200L/力： 14热功率：器尺寸：嘴球半径：嘴直径：出中心孔： 150州工程学院毕业设计 (论文 ) 8 5 模具设计具结构设计择分型面根据分型面选择原则，分型面应选在最大截面处，再根据制件特点，四侧面与外底面属外表观面，应在型腔内整体成型，因此选用截面图 5 图 5分型面示意图置型腔根据设计高效率叠层注射模以及结合制件尺寸结构，布置型腔。制件结构简单，壁厚较小，体积不大，截面尺寸也不大，长 / 宽 115 / 72=上所述，设计模腔一模十六腔，每层八腔，由于塑件的长是宽的型腔排成两排，一排四个，在长宽度方向各排列四个。这样让模具型腔排布比较紧密，充分发挥了模具生产能力。（分布如图 5 型腔板制件型芯板分型面徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 9 型腔8图 5腔分布示意图定成型零部件结构图5芯结构图注系统结构设计由于采用一模 16 腔的高效叠层模具，型腔多，流道长，改变方向次数多，采用冷流道注射较困难，且凝料体积大，材料浪费率高，若采用热流道，将大大减少凝料，且能保证物料流程。热流道技术费用高，适用于高效无凝料生产，通过提高生产率，减少凝料来弥补这个缺陷，合适时可降低塑件总成本。 1)选用浇口根据浇口选用原则，浇口设在塑件底面中心位置处，采用针点浇口。浇口很小，基本上无痕迹，不影响外观质量。 2）流道结构设计根据型腔布置和模具结构的特点，采用无流道技术在流道板上加工流道，钻削流道末端，流道末端用螺栓密封。 (见流道板零件图 ) 3）选用喷嘴类型徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 10 由于开模过程中浇口处会出现流涎、拉丝等现象，可能导致熔料在模板上冷凝，从而阻止模具型腔的密封导致生产无法进行。为了防止此现象的发生，选用闭合式喷嘴，且采用压缩弹簧驱动机构。当型腔压力降低到保压力，注射机停止注射时，压缩弹簧驱动柱销闭合浇口，而且这样还可以防止倒流现象。当塑件取出，注射机开始注射时，注射熔料的在高压力下会把柱销的斜锥面柱销推开，从而打开浇口，进行注射。喷嘴与流道板处用螺纹联接，这样既可以防止了漏料现象又使流道板的热膨胀问题得到简化，喷嘴与流道板固定，让喷嘴与喷嘴对应孔在热膨胀方向有一定间隙并且可解决热膨胀问题。 4）主流道杯因为采用热流道技术，主流道采用线圈加热的热流杯，采用外加热式线圈加热装置，主流道杯与其穿过的各个模板用导热率较低的材料隔热。同样为防止流涎现象，采用闭合式主流道杯。在其前端加一个顶针，当注射机注射时，顶针被打开，当注射机停止注射，由于流道内的熔料有一定压力，压着顶针使其闭合，这样就防止了熔料流涎。模机构设计开模机构采用了较经济的齿轮齿条开模机构。在模具的中间板上安装一齿轮，齿轮装在轴承上，轴承固定在中间板上的轴上。齿条的另一端固定在动模板上，齿轮上下各一根，当开模时，注射机拉动动模座板，使第二层的动模板运动，第二层动模板通过齿条使中间板上的齿轮转动，齿轮会给第一层上的齿条一个力，使第一层动模板固定不动，中间板受到齿条一推力，使中间板与第一层动模板分离，中间板两面都是型腔，也即使第一层分型面分开。（如图 5 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 11 齿条齿轮齿条齿条齿轮齿条图 5模机构简图模机构设计由于模具的型腔多，每层各 8腔，若采用推杆或推管推出，比较麻烦，制件壁厚并非过小，塑件在开模方向高度又不是很大，完全可以采用推件板推出方式推出制件。这样做的前提是塑件在开模后留在型芯上。模具一共两层，第二层与单板式模具一样用注射机液压做动力来源，第一层只能用弹簧、拉杆或其他的部件，在开模时给推件板一推力或拉力，完成开模。本模具型腔多，脱模力可能会太大，不适合用压缩弹簧来脱模，可采用拉块拉动推件板来推出塑件。控系统设计对主流道和喷嘴的加热，课采用线圈加热，对流道板可采用加热棒加热。制件的体积小，热量少，在一个方向冷却即可。要零部件尺寸计算型零部件尺寸计算计算方法有两种：平均值法和公差带法。在讨论计算方法之前，对塑件尺寸和成形零部件的尺寸偏差统一规定按“入体”原则标注，即对包容面（型芯和塑件外表面）尺寸采用单向正偏差标注，基本尺寸为最小。设为塑件公差，塑件内径为 0,型腔尺寸为 Lm z0。而对被包容面（型芯和塑件外表面）尺寸采用单向负偏差标注，基本尺寸为最大，如型芯尺寸徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 12 为 z，塑件外形尺寸为。而对于中心距则采用双相对称偏差标注，例如，塑件间中心距为 ,而型芯间的中心距为。当塑件原有偏差的标注方法与此不符合时，应按此规定换算。平均值法是按塑件收缩率、成型零件制造公差和磨损量均为平均值时制品获得的平均尺寸来计算的。公差带法是使成型后的塑件尺寸均在规定的公差带范围内，具体求法是先以在最大塑料收缩率时满足塑件最小尺寸要求，计算出成型零件的工作尺寸，然后校核塑件可能出现的最大尺寸是否在规定的公差带范围内；或者反之，按最小塑料收缩率时满足塑件最大尺寸要求计算成型零件工作尺寸，然后，校核塑件可能出现的最小尺寸是否在其公差带范围内。为便于修模，延长模具寿命，型腔按最小塑件尺寸计算，型芯按最大塑件尺寸计算 9 。腔尺寸计算塑件型腔尺寸有长： 115 宽： 72 高：）型腔长计算对应于塑件尺寸 115 塑料平均收缩率 z =31 =于按平均值法： z0=115+ =按公差带法：型腔尺寸以塑件最小尺寸计算 (1+s z0=(1+ 115 徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 13 校核： z+ c c=61 = 115 =15 不满足要求，因此必须对凹模制造公差 z 和磨损量 c 加以修正，从寿命角度考虑，在精度不是很高时，不希望按制造精度： z= 型腔基本尺寸按算 115 型腔宽基本尺寸取核满足条件。即型腔宽为：）型腔高：对应于塑件尺寸州工程学院毕业设计 (论文 ) 14 按平均值法： z =31 =造精度在间，按制造精度制造 z = c=61 =m=2 z0=32 =按公差带法：由于型腔修模时，修模板比修型腔底部容易，型腔高应按最大尺寸计算， (1+ z z0=(1+ 校核：足要求，由于型腔应取大值便于修模，所以：型腔高为芯尺寸计算型芯尺寸按精度制造， z =）型芯长：对应于塑件尺寸按平均值法： (1+3 0z=(1+ 112+43 =公差带法：型芯修模时可修小，不易修大，按最大尺寸计算。 (1+ 0z=(1+ 112+校核： ( z + c) 论文 ) 15 c=61 =( 112=注射时弹簧压缩力 F=7 ，3h= 0 . 8 75 0 . 1 37 3 4 8 1 0 . 0 1 5 0 . 1 320 . 8 75 4 57 3 4 8 1 0 . 0 1 5 M M 5M=20 , 4M=32M G ,3M=65 , 1 1 2 . 3 bA a b B b a a B 模板的热导率， 2m h ) 模具型腔壁与冷却水管壁之间距离， m A 、 B 冷却水管壁表面尺寸， m a 、 b 型腔壁表面尺寸 ,m。徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 25 1 1 2 . 3 0 . 0 1 0 . 5 6 0 . 1 1 5 3 0 . 5 6 0 . 2 8 8 0 . 1 1 5 0 . 0 1 2 0 . 1 1 5 0 . 2 8 8 0 . 2 8 8 0 . 0 12 =103 h /8vR,18 10 h /M=32M G =0 = ) 0 . 1 320 . 8 75 4 57 3 4 8 1 0 . 0 1 5 M M = 0 . 1 30 . 8 78 1 8 8 . 4 0 . 0 1 27 3 4 8 1 0 . 0 1 5 2 0 6 2 . 6 2 0 1 . 2 =310 ( 2m ) 冷却管表面积为 16 2m )310 2m 3）所需冷却水管总长度 L L=d= 2 0 . 8 75 4 57 3 4 8 1 0 . 0 1 5 M M MQ = 0 . 8 78 1 8 8 . 47 3 4 8 3 . 1 4 1 0 . 0 1 5 2 0 1 . 2 0 . 0 1 2 6 2 . 6 2 0 =m) 冷却水管总长为 8 根然够用。却水流动状态校核为保证冷却效率，使冷却水处于紊流状态，雷诺数6000 10000 eR=vdv冷却水平均流速， d冷却水管直径，水运动黏度， =10 =14400100000 出机构计算件板厚度 t 计算按刚度计算：徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 26 t= 31 推件板长度上两推杆的最大距离 , B 推件板宽度， F 脱模力， N; 推出板中心所允许的最大变形量，一般可取制件在被推出方向上的尺寸公差的51101计算脱模力：脱模力按矩环形断面薄壁制件（ t/d 计算， F= 22 1 ta nc L +2 无量纲系数，随而变， 1+也可查表求得；脱模斜度， 0 ； 2 矩环形制件的平均壁厚， S 塑料平均收缩率； E 塑料的弹性模量， L 制件对型芯的包容长度， f 制件与型芯之间的摩擦因数；塑料的泊松比； A 盲孔制品型芯在垂直于脱模方向上的投影面积，通孔制件的 =00 , 2 =103 =f= =8 8=641+0 1=1 F= 22 1 ta nc L + t a +64 =) 按刚度计算推件板厚度：徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 27 初选标准模架 500560 16 B/90 模板长 560 500 =400B=500F=,E=105 =于脱模力分散，是均布力，把每层上的 8 个型腔的脱模力折合成四个集中力来计算，此时 t= = =59.6(推件板厚度必须满足 t 杆直径计算稳定性计算： d= 142k安全系数，取 k=L推杆长度 ,n推杆数量 , F脱模力 ,N; E钢材的弹性模量， =170=8 n=2,E=105d=14251 7 0 8 1 8 0 9 1 . 82 2 . 1 1 0=4.1(按强度计算： 24 推杆的许用应力，得 45 钢的 =600d 4= 4 8 1 8 0 9 1 6 0 0 =19.4(徐州工程学院毕业设计 (论文 ) 28 所以推杆直径 d 核具与注射机关系校核 1）注射

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