图纸共12张，如下所示
A0-左主轴箱总装图.dwg
A0-机床联系尺寸图.dwg
A1-前盖.dwg
A1-后盖.dwg
A2-箱体.dwg
A2-被加工零件工序图.dwg
A3-主轴.dwg
A3-传动轴.dwg
A3-加工示意图.dwg
A3-手柄轴.dwg
A4-套.dwg
A4-生产率计算卡.dwg

目录
1前言 1
2组合机床总体设计 3
2.1总体方案论证 3
2.1.1工艺路线的确立 3
2.1.2确定机床配置型式及结构方案 3
2.1.3定位基准的选择 3
2.1.4滑台型式的选择 4
2.2 确定切削用量及选择刀具 4
2.2.1选择切削用量 4
2.2.2计算切削力、切削扭矩及切削功率 5
2.3 组合机床总体设计—三图一卡 6
2.3.1被加工零件工序图 6
2.3.2加工示意图 6
2.3.3机床联系尺寸图 8
2.3.4机床生产率计算卡 10
3 组合机床左主轴箱设计 13
3.1绘制左主轴箱设计原始依据图 13
3.2主轴结构型式的选择及动力计算 14
3.2.1主轴结构型式的选择 14
3.2.2主轴直径和齿轮模数的初步确定 14
3.2.3主轴箱动力计算 14
3.3主轴箱传动系统的设计与计算 15
3.3.1根据原始依据图计算驱动轴、主轴的坐标尺寸 15
3.3.2拟订主轴箱传动路线 15
3.3.3传动轴的位置和转速及齿轮齿数 16
3.3.4手柄轴的设置和主轴箱的润滑 20
3.4主轴箱中传动轴坐标的计算及坐标检查图的绘制 20
3.4.1传动轴坐标的计算 20
3.4.2坐标检查图的绘制 23
3.5传动轴直径的确定和轴强度的校核 23
3.5.1轴径的确定 23
3.5.2轴的校核 24
3.6齿轮校核计算 24
3.7轴承的选择与校核 25
3.8主轴箱的设计 28
4结论 29
参考文献 30
致谢 31
附录 32

“Y”形支架双面钻机床总体设计及左主轴箱设计
摘要：卧式支架双面钻机床加工的是支架零件。主要钻削加工支架上的18-φ17和8-φ17孔。在分析加工工件的特点的基础上，按组合机床的设计方法和步骤，进行了组合机床的总体设计，绘制了被加工零件的工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和生产率计算卡。采用标准主轴，并选用标准刀具，同时使得工序尽量集中，能够实现工件在一次装夹时多孔同时加工，这样有利于保证各面和各孔相互间的位置精度要求。在此基础上，绘制了左主轴箱设计的原始依据图，拟订了主轴箱的传动路线，应用最优化方法布置齿轮。确定传动参数，绘制了主轴箱装配图、箱体坐标检查图、前盖及后盖的补充加工图，进行了轴、齿轮等零件的强度校核。本设计较好的满足了生产实践的需要，大大提高了工作效率。

关键词：左主轴箱；组合机床；双面钻孔

The“Y”Type for the bracket for Design of Two-side Drilling machine and Design of Left spindle box
Abstract: The“Y”Type for the bracket of two-side Drilling machine manufactures the bracket mainly. The machine makes 26 holes with dills and the drilled diameter is 17mm. On the base of the characteristics of the analysis’s process , the methods and steps of the design of the modular machine tool, the designing system was made. By the process of drawing ,the schematic diagram of machining ,the relationship of the machine size and the card of the productivity were drawn. With this kind of machining jig, parts do not need be loaded for multiple times, and most holes could be drilled out at the same time. In this way, the surfaces and holes can meet high precision of location. Then the primitive chart for the design of the left-side spindle box was given out. The transmission route was confirmed and the transmission parameter was made. The assembly diagram of the spindle box was drawn. After arranging the gears ,we used the optimized design. The supplement processing diagram of the front side and behind side plate were also made. The intensity of the axises and gears was checked.This design met production practice needs better and the controlling precision was wholly improved.his
Keywords：Left spindle box; Modular Machine Tool; two-side Drilling.

一、设计内容
设计一台支架双面钻组合机床，具体要求是总体设计和左主轴箱设计。
主要内容有：
1．总体设计
1）制定工艺方案，确定机床配置型式及结构方案。
2）三图一卡设计，包括：
(a) 被加工零件工序图， (b) 加工示意图，(c) 机床联系尺寸图，
(d) 生产率计算卡，(e) 有关设计计算、校核。
2．左主轴箱设计
(a) 前主轴箱总装图，(b) 箱体零件图，(c) 其它零件图，(d) 有关计算、校核等。

二、设计依据
1．课题来源：盐城市精密机床制造有限公司
2．产品名称：支架双面钻孔组合机床
3．被加工零件：支架（附零件图）
4．工件材料：QT600
5．加工内容：钻削18×φ17孔
6. 生产纲领：大批大量。
7. 批量：本机床制造两台。

三、设计要求
1．机床应能满足加工要求，保证加工精度；
2．机床应运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修、调整；
3．机床尽量能用通用件以便降低制造成本；
4．机床各动力部件用电气控制；
5．设计图样总量：折合成A0幅面在3张以上；工具要求：应用计算机软件绘图；过
程要求：装配图需提供手工草图；
6．毕业设计说明书按照学校规定的格式规范统一编排、打印，字数不少于1万字；
7．查阅文献资料10篇以上，并有不少于3000汉字的外文资料翻译；
8．到相关单位进行毕业实习，撰写不少于3000字实习报告；
9．撰写开题报告。

四、毕业设计物化成果的具体内容及要求

1、设计成果要求：
1）毕业设计说明书 1 份
2）被加工零件工序图 1 张
3）加工示意图 1 张
4）机床联系尺寸图 1 张
5）生产率计算卡 1 张
6）左主轴箱装配图 1 张
7）其它零件图不少于7张

2、外文资料翻译（英译中）要求
1）外文翻译材料中文字不少于3000字。
2）内容必须与毕业设计课题相关；
3）所选外文资料应是近10年的文章，并标明文章出处。

Y形支架双面钻机床总体设计及左主轴箱设计

内容简介：: 专用铣床的变速箱改造黄峻 , 李爱姣( 兰州交通大学机电工程学院 , 兰州 7 3 0 0 7 0 )1 前言某铁路配件公司在加工东风内燃机车柴油机汽缸盖时发现 , 原有的龙门铣床上的动力头部分整体固定在机床床身的侧面 , 使动力头的全部重量均由铣削头与床身的螺纹联接部承担 , 再加上铣削过程中产生的径向力 , 使动力头受到一个较大的力矩 , 造成铣刀盘与水平面不平行 , 产生加工误差。为解决此问题 , 提高加工精度和生产效率 , 决定将一台利用率较低的龙门铣床改造成专用铣床 , 使其总体性能与原设备相同 , 但结构更优化更紧凑。2 设计方案本设计采用如下方案 , 如图 1 所示 , 将电动机和变速箱反置 , 变速箱跨接在床身的顶部 , 电动机的动力由变速箱的上部输入。这样就减轻了铣削头承受的载荷 , 避免了悬臂结构对加工精度的影响。本方案的关键是重新设计变速箱。图 2 ( a ) 为变速箱内各轴以及齿轮的空间分布示意图 , 图 2( b ) 为原变速箱内齿轮传动链简图 , 在箱体的右侧有一副外挂轮 5 , 通过更换这副挂轮可以改变这个设备的传动比 , 从而改变输出转速。图 2( c ) 为改造后的齿轮传动链简图 , 变速箱的输出轴变为向右。专用机床是为了完成特定工序而设计的 , 它的刀盘转速对于这道工序是一定的 , 所以在本设计中取消外挂轮 , 并且在挂轮组中选择了一组传动比最低的齿轮对置于箱体内部。如图 2( b ) 所示 , 原铸造箱体在 2 轴和 3 轴之间有一个台阶结构 , 此结构对于焊接件较为复杂。本设计采用了简单的矩形箱体 , 支撑各轴的轴承座均焊接在相对的两块支撑钢板上 , 为了方便焊接箱体和装配零件 , 在与轴平行的两块侧板上开了大小均为 6 1 0 1 5 0 m m 的方孔。原变速箱的两支撑板的间距分别为 1 3 6 m m 、 2 3 5 m m ; 经改造后 , 两支撑板的间距为 1 8 0 m m , 箱体总体上变窄了 , 结构更为紧凑 , 并且由于箱体形状简单、对称 , 焊接后的残余应力分布相对于原台阶结构更加均匀 , 有利于保持较高的加工精度。变速箱内齿轮传动的润滑方式采用喷油润滑 , 并且要求润滑油在内部循环 , 这就需要在箱体的设计中考虑到油泵及油路的布置空间。在本设计将油泵及油路布置在右侧支撑板和箱盖 4 之间的空间里。原变速箱工作时摘要 : 介绍了将原有龙门铣床改造成加工柴油机汽缸盖的专用铣床的设计方案。通过改造变速箱的齿轮传动链 , 解决了动力头工作时承受弯矩过大 , 影响加工精度的问题 ; 采用焊接箱体代替原有的铸造箱体 , 降低了技术难度 , 节省了生产成本。关键词 : 变速箱 ; 传动链 ; 焊接箱体中图分类号 : T G 5 4 2 文献标识码 : A 文章编号 : 1 0 0 2 - 2 3 3 3 ( 2 0 0 7 ) 0 9 - 0 1 4 0 - 0 2T h e G e a r b o x R e f o r m a t i o n o f S p e c i a l M i l l i n g M a c h i n A N G J u n , L I A i - j i a o( S c h o o l o f M e c h a t r o n i c s E n g i n e e r i n g , L a n z h o u J i a o t o n g U n i v e r s i t y , L a n z h o u 7 3 0 0 7 0 , C h i n a )A b s t r a c t : A s c h e m e t o t r a n s f o r m a m i l l i n g p l a n e r i n t o a p r o d u c t i o n m i l l e r f o r m a c h i n i n g t h e c y l i n d e r c o v e r o f d i e s e le n g i n e i s p r o p o s e d i n t h i s p a p e r . T h e s c h e m e i s r e a l i z e d b y r e c o n s t r u c t i n g t h e g e a r t r a i n o f g e a r b o x , t h e r e c o n s t r u c t i o nc a n s o l v e t h e p r o b l e m t h a t t h e m a c h i n i n g a c c u r a c y i s b a d l y i n f l u e n c e d b e c a u s e t h e p o w e r u n i t o v e r l o a d s t o o b i gb e n d i n g m o m e n t ; a l s o b y r e p l a c i n g t h e o r i g i n a l c a s t i n g c a s e b y t h e w e l d i n g o n e i n o r d e r t o d e c r e a s e t h e t e c h n i c a ld i f f i c u l t i e s a n d s a v e p r o d u c t i o n c o s t s .K e y w o r d s : g e a r b o x ; g e a r t r a i n ; w e l d i n g c a s e 改进方案1 2 3 4 501234( c )( a ) ( b )图 2 变速箱传动链简图及齿轮空间布置1 . 输出轴 2 . 输入轴 3 . 润滑油泵齿轮传动链 4 . 箱盖 5 . 挂轮计算D E S I G N A N D C A L C U L A T I O 0机械工程师 2 0 0 7 年第 9 期10234!图 3 变速箱传动系统展开图1 . 箱体 2 . 输出轴 3 . 电动机 4 . 输入轴5 . 润滑油泵齿轮传动链 6 . 床身是竖直放置 ( 如图 2 ( b ) ) , 润滑油积聚在箱体下部 , 而新的变速箱工作时是输出端竖直向下与铣削头相连 , 箱盖与床身的顶面相连 ( 如图 3 ) , 润滑油将积聚在支撑板和箱盖的空间中 , 这部分空间实际上充当了油箱的作用 , 因此本设计在箱盖的侧面加装了压配式圆形油标和泄油孔 , 方便观察油量和更换油品。3 结语本设计通过对铣削动力头变速箱的改造 , 解决了动力头过重影响加工精度的问题 , 并且简化了箱体的结构 ,在保证设备性能不变的情况下 , 使厂方能够利用现有设备进行技术改造 , 提高设备的利用率 , 节约生产成本。( 编辑立明 )作者简介 : 黄峻 ( 1 9 8 3 - ) , 男 , 硕士研究生 , 主要研究方向为机械电子工程。李爱姣 ( 1 9 6 6 - ) , 女 , 副教授。收稿日期 : 2 0 0 7 - 0 4 - 1 2一种用于深孔钻削的液压控制系统的设计罗晓霞( 广东省技师学院 , 广东惠州 5 1 6 1 0 0 )1 引言通常在钻床上钻孔时 , 由于切削条件较差 , 钻头的温升很快 , 特别是钻深孔 , 效率很低。当切屑塞满钻头的容屑槽时 , 切削扭矩增大 , 钻头磨损很快 , 这种现象在小直径的深孔钻削中尤为严重 , 因而钻头折断现象经常发生。为了防止钻头的折断 , 不得不在加工的过程中频繁退刀 ,清除钻屑、冷却钻头。文中介绍的液压系统 , 因为能够自动控制切削扭矩和进给时产生的轴向力 , 有效地限制了钻头的温升。并且钻头能自动退出清除切屑 , 清除切屑后又自动恢复加工。整个过程实现了自动循环和自动调整 , 从而有效地避免了钻深孔时经常出现的问题 , 使用效果比较理想。2 液压控制系统的工作原理该液压传动系统的工作循环和自动调整是由挡销所控制的电磁铁、行程阀及由液压缸油液压力控制的摆动杠杆的动作实现的。如图 1 所示 , 电磁换向阀 9 动作 , 油液从油泵通过阀9 经节流阀口 D , 通过节流阀到液压泵 2 6 。液压泵 2 6 带动齿轮 , 经中间过轮到齿轮 , 使主轴 2 1 转动。主轴2 1 与齿轮用花键连接 , 所以 , 当主轴 2 1 带动钻头钻孔时 , 如果轴向力变化 , 主轴 2 1 能够在轴上移动 , 以便控制节流阀。油液从液压泵 2 6 出来 , 经换向阀 9 和溢流阀 8返回油池。具体工作过程如下 :( 1 ) 快进换向阀 2 3 的电磁铁动作 , 油液从泵 1 进入缸体的而 B 腔的油液经换向阀 2 3 和行程阀 3 回油池 , 此一过程为钻头快进。当滑块 4 随主轴 2 1 快进到关闭行程阀3 时 , B 腔油液回路被切断 , 此时快进结束。( 2 ) 工进钻头靠近被加工零件时 , 滑块 4 被挡销 2 5 顶住。由于滑块 4 是以弹簧止块压在滑杆 5 上的 , 所以在工作进给时 , 仍被挡住 , 处于不运动状态 , 而滑杆 5 却继续随钻头一起运动。这样就实现了钻削深度的 “ 记忆 ” , 以保证中途退刀之后快进停止于正确位置。工作进给时 , 回油不经1 4 1机械工程师 2 0 0 7 年第 9 期摘要 : 介绍了一种用在钻孔时的液压控制系统 , 该系统具有自动控制切削扭矩 , 自动控制轴向力的功能 ,

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