TS16949FMEAPPT课件.ppt

FMEA 第四版 潛在失效模式及後果分析 广州博正企业管理顧問有限公司 肖春根TEL 020 89860189http 1 可编辑 內容 潛在失效模式及後果分析的簡介設計FMEA概論設計FMEA的分析方法過程FMEA概論過程FMEA的分析方法後果及原因 机理分析失效風險分析 RPN FMEA工作表 FMEA 可编辑 FMEA簡介 起源於六十年代中期 應用於軍方及軍用品的採購 首先在航天工業界應用美國汽車業界作為管理的必備工具 FMEA 可编辑 FMEA簡介 產品的複雜和精密使由於產品失效帶來的損失越來越大 為什么失效分析由航空業引起 70年代的產品責任法使產品失效及潛在失效所引起的損失劇增 為什么失效分析越來越多企業使用 FMEA 可编辑 FMEA簡介 通用汽車在一件由於汽車碰撞而引起爆炸起火的賠償訴訟中被判賠付幾十億美金 非最終裁決 道康寧公司由於隆乳手術所使用的乳膠硅對人體的危害而判令需賠付每個消費者幾千美金 東芝由於筆記本電腦存在FDC瑕疵而潛在可能發生存盤錯誤 在美國由於訴訟而賠付10億美金 FMEA 可编辑 FMEA簡介 1984年印度BHOPAL化工廠發生爆炸 造成廠外2500人死亡 兩萬人受傷 1986年前蘇聯切爾諾貝爾核電廠由於過熱產生爆炸 造成31死亡 造成非常廣泛且嚴重的污染1998年香港醫院藥房配錯咳嗽水事件 FMEA 可编辑 FMEA簡介 源頭管理概念失效的早期識別越來越重要 也即應從源頭防止 包括設計和制造 FMEA 可编辑 FMEA簡介 利用FMEA進行失效分析是其中之一技術越來越多的客戶將實施FMEA作為對供應商管理的內容 FMEA 可编辑 FMEA簡介 FMEA的思路假定產品或過程會產生的失效及後果尋找產生失效的原因制定防止失效發生的管制措施 FMEA 可编辑 失效模式概論 一般習慣將FMEA分為兩部分 考慮制造過程的缺陷而可能導致的失效及後果 PFMEA 考慮產品設計的缺陷而可能導致的失效及後果 DFMEA FMEA 可编辑 設計失效模式概論 DFMEA定義是對由於系統 子系統或零部件的設計結果 如規範等 有可能未達到設計意圖所造成的失效進行的分析 失效可能是一般環境下的 也可能是極限條件下的 FMEA 可编辑 設計失效模式概論 DFMEA細分類 FMEA 可编辑 設計失效模式概論 DFMEA小組包括但不限於 專案經理 設計工程師 測試工程師 可靠性工程師 裝配 制造 材料 質量 服務 安全 分供方 顧客 FMEA 可编辑 設計失效模式概論 DFMEA顧客定義產品的使用者和最終使用者包括內部顧客 使用者 FMEA 可编辑 設計失效模式概論 DFMEA作用有助於設計要求的評估和設計方案的權衡有助於製造和裝配要求的最初設計對制定全面有效的設計試驗計劃和開發項目 提供更多的信息 FMEA 可编辑 設計失效模式概論 DFMEA作用 續 根據潛在失效模式對顧客的影響 對其進行排序列表 進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式為將來分析研究現場情況 評價設計的更改及開發更先進的設計 提供參考 FMEA 可编辑 設計失效模式的分析方法 明確設計意圖設計期望和不期望事項顧客的需求和期望 如利用QFD工具國家強制性要求 法律法規系統結構圖製造 裝配要求 FMEA 可编辑 設計失效模式的分析方法 功能框圖從上到下 列出產品的項目 功能系統 子系統 零部件繪出構成產品的分解框圖開始分析明確各部分的輸入 過程 功能 輸出關係明確各項目間的主要關係 FMEA 可编辑 設計失效模式的分析方法 可能發生的失效模式來自類似產品來自經驗來自邏輯推斷 FMEA 可编辑 設計失效模式的分析方法 可能發生的失效模式 續 考慮極限使用條件考慮濫用狀況用專業的詞匯描述失效模式 而非顧客所見的現象 例如裂紋 變形 松動 泄漏 短路 氧化 斷裂 FMEA 可编辑 設計失效模式的分析方法 例子 電視機 FMEA 可编辑 過程失效模式概論 PFMEA定義對由於過程的操作或條件不符合要求而可能發生失效進行的分析 失效可能是已發生過的 也可能是未發生過的 假定過程中使用的零件 材料是合格的 FMEA 可编辑 過程失效模式概論 PFMEA小組包括但不限於 設計 工藝 裝配 設備 製造 質量 服務 分供方 顧客 FMEA 可编辑 過程失效模式概論 PFMEA顧客定義一般指最終使用者 但也可指後續工序 FMEA 可编辑 過程失效模式概論 PFMEA作用確定與產品相關的過程潛在失效模式評價失效對顧客的潛在影響確定潛在製造或裝配過程失效的起因 確定減少失效發生或找出失效條件的過程控制變量優化過程控制 降低失效風險 FMEA 可编辑 過程失效模式的分析方法 過程流程圖確定產品生產過程相關的產品 過程特性參數詳細描述過程的具體步驟考慮流程與特性的相關性對流程進行風險評定 FMEA 可编辑 過程失效模式的分析方法 FMEA 可编辑 過程失效模式的分析方法 風險評定包括 過程對產品特性的影響過程對設備的影響過程對員工的影響 FMEA 可编辑 過程失效模式的分析方法 考慮較大風險過程可能發生的失效模式低風險中風險高風險 FMEA 可编辑 過程失效模式的分析方法 可能發生的失效模式來自類似生產過程來自經驗 歷史來自邏輯推斷用專業的詞匯描述失效模式 而非顧客所見的現象 例如裂紋 變形 松動 泄漏 短路 氧化 斷裂 FMEA 可编辑 後果及原因 机理分析 站在顧客的角度 將失效模式所帶來的一切可能的影響和後果都列出失效的後果在產品的不同級別系統不同失效的後果對不同順序的顧客不同 FMEA 可编辑 後果及原因 机理分析 失效的後果應使用顧客的語言描述 對最終使用者則一律用產品或系統的性能來描述 例如 噪聲 無電源 間歇性工作 外殼帶電 表面不美觀 有異味對下工序顧客則可用工藝 工序性能來描述 例如 無法裝配 緊固 損壞設備 不匹配 FMEA 可编辑 後果及原因 机理分析 潛在失效的起因 機理對應失效模式 在盡可能廣的範圍內 列出每個失效模式的所有可以想得到的失效起因和 或機理一個失效模式一般有可能多個起因機理失效起因可能是相互作用的 FMEA 可编辑 後果及原因 机理分析 潛在失效的起因 機理利用故障樹進行分析參考有關的退貨分析報告及不合格分析報告必要時 進行驗証工作 FMEA 可编辑 後果及原因 机理分析 設計 起因 機理考慮由於產品設計不當而造成的失效可能例如 材料規格不正確 設計壽命估計錯誤 計算錯誤 FMEA 可编辑 後果及原因 机理分析 過程 起因 機理考慮由於過程控制不當而造成的失效可能例如 零件錯裝或漏裝 熱處理溫度過低 焊接時間過長 操作順序錯誤 FMEA 可编辑 设计失效模式与后果分析案例示例分析对象 系统 子系统和零部件典型的设计失效模式有 裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 短路 电器 氧化 断裂等 典型的设计失效后果有 噪声 工作不正常 不良外观 不稳定 运行中断 粗糙 不起作用 异味 工作减弱等 失效后果是下一道工序或客户的感受 DFMEA从严重度 S 频度 O 探测度 D 三个方面进行定级 FMEA 可编辑 嚴重度自我制定評價准則 但應保持意見一致最高的原則為安全 其次為健康 再次為性能 最後為外觀1 10級 越嚴重越高 FMEA 可编辑 DFMEA的嚴重度評價准則 FMEA 可编辑 DFMEA的频度評價准則 FMEA 可编辑 頻度數自我制定評價准則 但對不同的產品和時間應意見一致1 10級 越頻繁越高某個過程後探測到的某項不合格率並不等於頻度數考慮類似產品的數據 包括維修檔案 不合格品統計分析數據 制程能力等 FMEA 可编辑 DFMEA的探测度評價准則 FMEA 可编辑 PEMEA过程失效模式与后果分析 1 分析对象 以加工工艺过程的每道工序为分析对象 2 典型的过程失效模式有 弯曲 粘合 毛刺 转运损坏 断裂 变形 脏污 安装调试不当 接地 开路 短路 工具磨损等 FMEA 可编辑 3 过程的失效后果分两种 a 下道工序而方 有无法紧固 无法钻孔 攻丝 无法加工表面 危害操作者 不配合 不连续 损坏设备等 b 对最终使用者而方 有噪声 工作不正常 不起作用 不稳定 牵引动力 外观不良 粗糙 费力 异味 工作减弱 间歇性工作 车辆控制减弱等 FMEA 可编辑 4 PFMEA从严重度 S 频率 0 探测度 D 三个方面进行定级 并计算RPN风险顺序数 RPN值高的定义要明确 5 严重度评估分1 10个等级 10级最高 1级最低 严重度评价如下表 FMEA 可编辑 FMEA 可编辑 FMEA 可编辑 FMEA 可编辑 PFMEA频度评价表 FMEA 可编辑 探测度是指零部件 半成品 成品 在制造或在装配过程中 利用现行工艺控制方法找出失效起因 机理过程缺陷的可能性的评价指标 或利用现行工艺控制方法找出后续发生的失效模式的可能性的评价指标 评价指标为1 10级 FMEA 可编辑 PFMEA探测度评价表 FMEA 可编辑 FMEA 可编辑 失效風險分析 RPN 風險順序數 RPN 嚴重度 頻度數 探測度數字越大 表明該失效模式對公司的風險影響越大從1到1000 中位數為125 FMEA 可编辑 失效風險分析 RPN 不管RPN的結果如何 當嚴重度 S 高時 就應予特別注意 評審RPN值並達成一致考慮外界因素影響尋找改進的空間 FMEA 可编辑 制定改善的糾正措施建議措施 責任者 期限實施建議措施效果驗証計算改善后的新的風險順序數必須採取措施的原則高嚴重度 建議在8以上 高風險順序數 建議在 以上 FMEA 可编辑 如何降低風險順序數改變 替代設計和功能改變過程增加驗証 試驗過程改變工藝 設備採用統計制程控制