25m预制箱梁施工组织设计资料

目 录一、编制依据1二、工程概况及工期要求1三、制梁方案2四、预制台座3五、施工方案4六、雨季、夏季及冬季施工方案16七、预制箱梁、运输架设17八、箱梁湿接缝、连续段施工22九、质量保证措施23十、主要人员及机械配置25十一、安全、质量保证措施26十二、文明施工和环保措施27箱梁预制与吊装施工组织设计一、编制依据1、湖州杨家埠至丘城公路改建工程城建配套工程两阶段施工图设计2、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）3、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）4、现行有关设计及施工验收规范标准，其它有关主管部门颁发的有关规范、标准中相关条文。5、我公司相关桥梁施工经验。二、工程概况及工期要求1、河沙圩新桥：中心桩号K7+777.5，右偏角90。本桥上部结构采用325m预应力砼先简支后结构连续小箱梁，桥梁宽度：0.4m（人行道护栏）+3m（人行道）+3.5m（非机动车道）+23.75m（机动车道）+0.5m（路缘带）+0.25m（c值）+0.5m（防撞护栏）+10m（中分带）+0.5m（防撞护栏）+0.25m（c值）+0.5m（路缘带）+23.75m（机动车道）+3.5m（非机动车道）+3m（人行道）+0.4m（人行道护栏）=41.3m，其中边梁共计12片，中梁共计18片，总合计30片。下部为桩柱式桥墩、桩基接盖梁式桥台，钻孔灌注桩基础，墩台桩基均为摩擦桩。桥梁平面位于R=520m右偏平曲线上。2、其他相关标准：本桥为改河道桥，百年一遇水位为3.50m。桥梁设计速度：80km/h，公路等级：一级公路；汽车荷载等级：公路-级；人群荷载：3kN/m2；设计洪水频率：大、中、小桥、涵洞 P=1/100地震基本烈度：地震动峰值加速度为0.05g，相应地震基本烈度值为度。设计基准期：100年。环境类别：类。净空要求：梁底标高不低于5.5米（85国家高程系）。3、施工工期安排施工总工期：2012年10月1日2013年5月1日，总工期213天；梁场基建：2012年10月1日2012年11月31日，工期61天；箱梁预制：2012年12月1日2013年3月1日，工期122天；箱梁架设：2013年3月1日2013年5月1日，工期60天。三、制梁方案3.1梁场预制地点初步选择在K7+350K7+750段路基右侧，场地长400m.宽40m,场内设25米箱梁预制区、箱梁存放区、钢绞线加工区、波纹管加工区以及水泥和锚具存放仓库等。3.2混凝土在项目部搅拌站或商混站统一拌和，用砼罐车运输至制梁场浇筑。在制梁场左侧建一座蓄水塔，从深水井中抽水，以供箱梁养护使用。3.3施工用电在制梁场左、右两侧预埋电缆，作为制梁场专用线路；在场内预备一台50KW发电机供应急使用。3.4起吊设备本制梁场设置1台跨径为30m、起吊重量为80T的龙门吊，作为移梁设备；设置1台跨径为30m、起吊重量为10T的龙门吊，作为梁模型安装、拆除，砼提升等施工需要。3.5预制台座、存梁台座的布置预制梁场设置25米箱梁预制台座3个，生产能力每天1片；箱梁存放区存梁能力30片。3.6箱梁模板本预制场投入25m箱梁模板2套，其中中梁模板1套，边梁模板1套。为保证模板刚度及稳定性，采用=5mm钢板作为面板，骨架用80120mm槽钢及角钢。由具有常年模板加工经验的厂家生产，钢板在加工前先进行打磨光滑，加工过程中要经常检查模板的加工情况，控制好模板平面的平整度、表面光洁度、装配精度以及焊接质量。3.7场地硬化及排水系统为使本制梁场在整个施工期间场地干燥、不积水，制梁场工作区域内采用10cm厚C20砼进行硬化，主要车辆通道采用20cm厚C20砼进行硬化，场地两侧设置临时排水沟。 四、预制台座为了保证箱梁预制与张拉质量，对台座地基进行加固处理，具体如下：4.1挖设排水沟，使流水保持畅通。4.2基础采用透水性良好的砂砾料，碾压密实。4.3箱梁台座在整平压实的基础上用C40混凝土浇筑底模，砼表面熨平抹光。4.4箱梁横隔板设置固定底座，使箱梁侧模拆除后固定底座作为箱梁支撑点，以免在拆模时损伤横隔板。4.5台座按设计要求预留反拱，25m箱梁跨中向下设10mm预拱度。台座顶铺设mm钢板作为箱梁底模，侧模与底模、侧模与端模接头处设槽型橡胶条，保证接缝严密，防止漏浆。五、施工方案5.1施工流程工艺图箱梁底模清理涂油钢筋骨架制作支座板安装吊放底腹扳钢筋骨架锚垫板安装立端模波纹管制作波纹管定位绑扎内模检查涂油安装箱梁内模外模检查涂油安装箱梁外模钢筋骨架制作吊装顶板钢筋骨架模板调整、隐蔽检查制作试件混凝土灌筑覆盖养护压试件拆模钢绞线下料编束穿束压试件张拉设备检验预应力张拉顶梁移梁压试件预应力终张拉制作试件制浆孔道压浆 封锚储存待架5.2 钢筋制作与安装1) 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。2) 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。3) 钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。4) 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。5) 钢筋焊接与绑扎应符合设计及公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)规范要求。钢筋骨架绑扎前先在底座边上划好钢筋间距线，以控制布筋间距，然后绑扎底板纵向钢筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。6) 钢筋绑扎结束后要检查波纹管定位钢筋的位置，准确率要达到100%。保护层绑扎垫块采用橡胶垫块，保证保护层厚度。顶板钢筋的安装要注意防撞栏、伸缩缝、泄水孔的预埋、预留；当有钢筋与预应力束冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。7) 钢筋骨架和钢筋网的组成及安装应在已施工完毕的台座钢板上按工序进行施工，严格控制同一截面上焊缝或绑扎接头面积不得超过总面积的50%8) 钢筋安装顺序：底板腹板顶板。9) 预制箱梁底板和腹板钢筋可以在钢筋台座上绑扎成型，并焊接加固成骨架，用龙门吊整体吊装到预制梁台座上，加快施工进度。钢筋加工安装偏差值规定序号检查部位尺寸误差最大允许误差MM1主筋与设计位置偏差52箍筋间距偏差103腹板筋不垂直度104保护层厚度与设计误差55定位网钢筋孔眼尺寸0 ，+3纵向位置平直段50，弯段10横向位置36弯起钢筋位置205.3 预应力管道安装(1) 波纹管制作、存放要求波纹管采用塑料波纹,本项目采用工地自行加工制作,并对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行检验，保证波纹管质量，应满足预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（JT/T 529-2004）。塑料波纹管在仓库内保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时,时间不得超过6个月,不得直接堆放在地面上,必须采取垫高并用毡布覆盖等有效措施,防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响。波纹管根据箱梁位置不同，其分为不同的结构形式。每种结构形式分开堆放，分批使用。(2) 波纹管管道安装1) 波纹管的安装,应事先按设计图纸中预应力筋的曲线坐标在两侧模板或箍筋上标出曲线位置(以波纹管底为准)。波纹管的固定应采用10字形钢筋,其间距为:直线为100cm，曲线为50cm，以防止混凝土浇筑时造成管道偏移或上下浮动。2) 波纹管在安装就位过程中,应尽量避免反复弯曲,以防止管壁开裂,同时还应防止电焊火花烧伤管壁。3) 检查的要点为:坐标位置的检查；波纹管与预埋锚垫板是否垂直,波纹管轴线是否与锚垫板轴线重合；对于曲线型波纹管,还应检查曲线部分的坐标,是否有死弯或硬折变形，使弯曲处截面变小；波纹管间距和保护层厚度的检查；波纹管密封性和变形检查。波纹管的密封性检查重点为: 波纹管有无锈斑,弯折处破旧。 波纹管接头长度是否能满足,接缝处是否用胶带包裹密封。 锚垫板处的连接是否密封完好。4) 检查密封时,应对波纹管的变形进行检查,是否被挤扁或有硬死弯折之处.此外应对波纹管表面是否有油污或其他污染,是否在进行钢筋焊接时被火花烧熔穿孔,如发现有波纹管密封不合格的情况,必须严格进行处理,保证万无一失。5) 管道安装完成后，梁长方向允许偏差为30mm，梁高方向允许偏差为10mm,同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm。6) 波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57倍。连接时应使接头处不产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径23mm硬质塑料管，混凝土浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。 5.4 预应力筋及锚固体系(1) 预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害腐蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。(2) 预应力筋在仓库保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不得超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫方木并用毡布覆盖等有效措施，防止雨漏和各种腐蚀气体、介质的影响。(3) 锚具、夹具等均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤。(4) 预应力钢绞线下料时应用钢尺丈量其长度，长度应符合设计要求并保证设计规定的工作长度。下料时综合考虑张拉工作长度、外露长度、弹性回缩值、张拉伸长值等因素，采用砂轮切割机切断后整理成束，挂牌编号分类堆放，钢绞线采用穿束机穿束，不得使用电弧焊或氧焊进行切割。端头用布料或胶布包扎以利于钢绞线在波纹管中滑动并防止钢绞线端头出现散丝现象。(5) 锚垫板固定时必须保证与预应力钢束垂直，可用螺栓固定在端头模板上，中间贴双面胶，保证严密不漏浆。5.5 模板制作与安装预制梁底板采用8mm钢板、外模采用面板、槽钢、角钢组成框架式钢模板，钢模板根据梁长分段制作，面板采用6mm钢板、纵肋采用10槽钢、竖肋采用12槽钢，框架和立柱分别为12和14槽钢。箱梁内模采用拆装式钢模板，有两块肋板模板和顶板、底模组成，通过钢合页、顶杆和横撑制作成拆装式，混凝土浇筑完成后，将顶杆和横撑螺栓卸掉，模板自动脱落下来，用绳子将模板拖出即可。(1) 侧模安装1) 安装前检查：板面是否平整、光洁有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。侧模与端模、底模连接紧密，接缝密贴不漏浆。2) 检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝是否开裂破损，如有均应及时补焊整修。3) 侧模安装完成后，用螺栓连接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等。不符合规定者，应及时调整。4) 模板安装时将梁体预埋件埋入，预埋件位置应准确无误。(2) 内模安装内模用塑料垫块进行竖向定位，内外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当内模定位准确并基本稳固后，安装外侧模的顶口拉杆和内撑，然后在外侧模的龙骨上搭设横梁，用以提吊内模，同时在横梁和内模间设置支撑以防内模在浇混凝土时上浮。模板安装尺寸位置应在预制场和台座上做出控制标记（如顶板边缘在预制场的投影线、梁端、支座、接缝的十字线等）。模板安装不但要保证尺寸、垂直度，还应保证预拱度线型平顺，模板检查除用垂球、钢尺外，还定期用水准仪、全站仪抽检。模板安装好后应对拉杆、支撑等稳固措施进行复检。 (3) 端模安装侧模、内模安成后，开始安装端模，要注意检查锚垫板与端模板的连接, 锚垫板与孔道垂直。端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用20a槽钢作骨架进行加固。模板加工安装偏差值规定一、底模部分序号检查部位名称最大允许误差mm1横向矢距22纵向拱度平顺、偏差不大于梁设计拱度103水平面高差端截面（支座位置处）任意两点高差1其余横截面内任意两点高差（两端、跨中及1/4跨度）5沿梁长任意两点高差（除拱度外）44侧向弯曲（检查两侧边线偏离设计位置）85沿腹板中心线的长度20二、侧模部分1检 查 部 位 名 称最大允许误差mm2梁体高度53桥面内外侧偏离设计位置+10，- 54腹板厚度+10，05腹板中心偏离设计位置106横隔板厚度+10，07横隔板位置58腹板及横隔板垂直度(每米高)39表面平整度310预留孔道偏离设计位置3三、预埋件部分序号检查部位名称最大允许误差mm1U形螺栓偏离设计位置10外露长度8两肢中心距12连接角钢偏离设计位置15不垂直度上下端偏153泄水孔位置205.6 混凝土施工（1）、砼由项目部拌和站或商混站统一拌合，砼罐车运至现场，用砼输送泵车送至模内，砼的供应要及时、连续，不得中途中断，以免出现冷缝，砼坍落度控制在13-16cm，砼加缓凝剂，终凝时间控制在5-6小时内。（2） 混凝土浇筑工艺 混凝土的浇筑质量从工艺方面进行考虑主要从以下两方面控制：一是浇筑方法，二是振捣方法。具体为：浇筑方法：混凝土浇筑应一气呵成、连续进行浇筑，主要采用纵向分段、水平分层的浇筑方法。 浇筑方向：浇筑时分别从梁的两端进行投料，从两端往中间一层一层循序进行，以加快箱梁浇筑速度，减少混凝土分层间隔时间。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上层混凝土浇筑间隔时间控制在下层混凝土初凝之前。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证有良好的密实度。混凝土振捣密实的标志是混凝土表面平坦，不冒泡，不下沉。分段长度宜取46m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证混凝土浇筑的连续性。混凝土浇筑中不得任意中断。3) 腹板混凝土浇筑箱梁混凝土的浇筑按从一端到另一端的顺序浇筑，根据混凝土的自然流动性分层浇筑、振捣密实。每层浇筑厚度约30cm。将梁腹板自梁端起约每2m为一段，混凝土施工时，先从梁端第一段注入混凝土约30cm厚，振捣密实后再施工第二段的第一层级第一段的第二层，依次推进，直至整个腹板施工完成。浇筑混凝土时，宜选用插入式、附着式振动器配合使用。4) 底板混凝土的浇筑底板混凝土主要是在浇筑腹板底层时通过振捣流入，并依此检查腹板底层是否浇筑饱满。箱梁底板模板上口不是封闭的，而是做成上开口式，从上开口可以观察腹板底部是否已浇筑饱满，并从此开口振捣和整平底板混凝土。由于箱梁断面一次成形，底板易出现浇筑不饱满、振捣不密实现象，必要时从梁端或预留天窗输送混凝土进行人工补料及不振，补料振捣要注意掌握时间，此项工作应在底板混凝土初凝前完成。5) 顶板混凝土的浇筑顶板混凝土从一端往另一端顺序浇筑，混凝土的振捣采用振动棒配合平板式振动器振捣，先用振动棒将混凝土振捣密实，人工用砂铲将混凝土表面整平再用平板式振动器拖振一遍以保证混凝土表层密料及平整，注意将模板边角填满充实。在顶板混凝土浇筑后及时将顶板表面拖毛，以利于箱梁顶板混凝土与桥面铺装层混凝土的接合。6) 对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其它钢筋密集部位，宜特别注意振捣。7) 采用插入式振动器时，应避免振动棒碰撞预应力筋管道、预埋件等。应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。8) 振捣混凝土时严格按照规范要求进行，要求采用熟练振捣工，振动棒要快插慢拔，以混凝土稳定无沉降、没有气泡冒出、表面泛浆为准，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍，振动棒插入下层混凝土的深度不应小于5cm，严禁出现漏振及过振现象。9) 振捣工要边振边观察支撑、模板的运作情况，发现异常情况立即停止振动，特别是内模一定要定位牢固，防止其上浮。10) 在夏季高温进行箱梁施工时，要注意控制梁体施工时间，尽量避免在白天温度较高时进行混凝土浇筑施工，并采取措施控降低原材料的温度。混凝土浇筑完成后及时进行保湿养生。另外在梁体预制过程中，为控制梁体标高，每次模板安装时，都必须放出梁底和梁顶标高，箱梁预制完成后也应经常对预制梁进行观测。另外在进行边跨梁体预制时，边跨端的堵头不能进行浇筑，其必须在内模拆除后才能进行施工。5.7 拆模、养生当梁体混凝土强度达到设计70%时方可拆除模板。拆模必须小心，以防碰破边角，影响外观质量。拆腹板内模后，要认真检查腹板是否存在蜂窝麻面现象，若有，须提出处理方案报监理工程师审批后方可实施，严禁擅自修补。模板拆除后要及时整修模板，清除模板上的附着物及上脱模剂，用龙门吊将模板转移至需要的台座上安装。整片梁浇筑完成后及时进行养护，在没有拆模之前采取在模板外侧洒水。洒水养护由专人负责（要作好养生记录），并在梁顶铺设麻袋等覆盖物，使梁经常处于湿润状态。模板拆除后箱梁拆完模板后必须坚持养护。腹板侧面由于是向外倾斜的，挂麻袋养护时麻袋会处于悬空状态，要用钢筋支撑以使麻袋紧贴在箱梁腹板侧面。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为准。在养护时同时将该片箱梁的2组试压件放在梁的旁边与该箱梁同等条件养护，以此保证该组试压件试验得出准确的数据来确定该箱梁混凝土是否达到可以施加预应力的强度。养生时间不少于7天。5.8 预应力筋安装及张拉(1) 将经检验合格的钢绞线按计算施工长度下料，钢绞线顺直，编成束，由人工牵引穿入预留的塑料波纹管。(2) 在预制箱梁混凝土的浇筑施工过程中，为防止波纹管变形，被漏浆堵塞，采取先在波纹管内穿入衬芯。待混凝土浇筑完成抽出衬芯，并用清孔器检查清理。(3) 当箱梁混凝土达到设计强度的90%后，龄期达12天以上方可进行预应力张拉，张拉采用双控，锚下控制应力为0.75fpk从两端同时对称进行。张拉前对张拉设备进行检验和标定。通过标定曲线确定油表读数。30m箱梁预应力筋钢束共4束，分别是N1、N2、N3、N4，张拉顺序为：N1、N3、N2、N4。张拉程序采用分级张拉，记录每一级的压力表读数及伸长值。(4)预应力筋张拉程序为：0-初始应力(15%con)-100%con-持荷2分钟-测伸长值锚固。伸长量采用钢尺直接测量千斤顶油缸的变位。实测伸长值的计算：L=（lh-l0）+（H -0）式中：lh，H分别为张拉到控制应力时油缸和工具锚夹片的外露长度（mm）； l0，0分别为初始张拉应力时油缸和工具锚夹片在的外露长度（mm）。 (5) 预应力钢束张拉采用张拉力与伸长量双控。当实际伸长量与计算伸长量比值超过6%时必须停止张拉，查明原因后再张拉。(6) 张拉前对每根钢绞线在同一截面上用钢锯做标记，时刻观察钢锯位置，以了解钢绞线是否滑丝，便于及时处理。(7) 张拉完毕，待锚固体系稳定后，对钢绞线进行割丝，必须用砂轮机进行切割，割丝后钢绞线的预留长度不小于30mm。5.9 压浆孔道压浆顺序为：孔道检查、安装压浆器皿、拌制灰浆、压注灰浆、拆除压浆阀、压浆嘴。压浆前，对管道进行检查，确保管道畅通。水泥浆按照设计配合比进行制备，控制水泥浆的泌水率、流动性、膨胀率、收缩率等指标符合设计和规范要求。拌制水泥浆时先投放水再放水泥，拌和时间不小于1min。灰浆过1mm筛后存放在储料桶内并继续搅拌。水泥浆从拌制到压入管道的间隔时间不大于40min。水泥浆在使用和压注过程中连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。张拉作业完成后尽快压浆。压浆使用活塞式压浆泵，控制压浆压力在0.50.7Mpa。压浆顺序先下后上，打开两端压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出水泥浆时关闭出浆嘴，压浆端继续压浆，保持压力1Mpa持续1min，关闭压浆阀门。压浆过程中及压浆后48h内，混凝土温度不得低于5，气温高于35时，压浆安排在夜间进行。梁体在压浆强度在达到设计强度后，方可移动。5.10 封端（1）、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。（2）、按设计要求绑扎端部钢筋网，注意曲线桥左右幅端头横向不垂直于梁中线，坡桥，端头竖向不垂直于水平面。（3）、固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。（4）、拌制封端混凝土，其配合比及强度要求不低于梁体混凝土强度。（5）、灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务必使锚具处的混凝土密实。5.11 梁的存放箱梁按吊装顺序编号存放，箱梁存放在梁底支点附近采用C20钢筋砼基础，使梁垫高30cm，存梁不超过两层，层与层之间设置枕木；箱梁存放时，及时将通气孔疏通，并采用可靠仪器观察箱梁存放期的变形，并做好记录。六、冬季、夏季及雨季施工方案冬期施工方案1）混凝土运输及浇筑为了保证高性能混凝土的和易性和流动性，可适当延长拌合时间，但若采取热拌工艺时，搅拌时间太长也会影响混凝土的质量和各项指标，故搅拌时间一般可比规范规定值延长50%即可。混凝土运输车采用保温隔热材料包裹，尽量减少混凝土在运输过程中热量损失，以确保混凝土入模温度不得低于5采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣；混凝土浇筑时配足振捣人员和抹面人员以缩短工作时间，混凝土浇筑振捣、擀压抹平后及时覆盖养护蓬，以防止混凝土受冻。梁体混凝土养护冬季梁体混凝土养生可根据混凝土结构采用覆盖蓄热法混凝土养生期间派专人值班，每隔两个小时测温一次，并认真做好记录，若发现问题应及时同相关人员立即处理。钢筋施工钢筋进行搭接电弧焊时，第一层焊缝应从中间引弧，再向两端运弧。在以后各层焊接的焊接时，采取分层控温施焊，以起到缓冷作用。焊接电流应略微增大，速度适当减慢。夏季高温施工方案混凝土的浇筑炎热气候条件下，尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑，以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。混凝土浇筑前做好充分准备，备足施工设备及人员，保证连续进行浇筑。尽量缩短浇筑时间，并尽快开始养护。混凝土入模前，若模板和钢筋温度过高，应喷水降温，但在浇筑时不能有附着水。尽量缩短浇注时间，使坍落度不低于原坍落度的90%。雨季施工方案 (1)制作防雨棚架，作为应急防护措施。在梁体混凝土施工时，制梁区搭设临时防雨棚，保证混凝土在拌和及浇筑过程中不受雨水的冲蚀。(2) 雨季期间，适当增加生产员工，添置各种雨具，加强防渍工作，确保施工顺利进行。七、预制箱梁运输、架设7.1、机具设备主要设备分为二类：移梁、运梁设备和安装设备。移梁、运梁设备包括：门式起重机、运梁平车、卷扬机等。安装设备包括：汽车吊等。7.2、移梁预制梁采用设吊孔穿束兜底的吊装方法，在运输过程中，加横向支撑保持梁体的横向稳定。预制梁采用门式起重机直接从台座上横移到运梁平车上,运至架梁现场。7.3、架设7.3.1.梁体运输采用龙门吊提梁，运梁板车运梁至现场，汽车吊架设安装。7.3.2.梁体架设施工准备预制梁架设前确定吊车行走路线，吊车停放稳定后，要通过起吊重量和吊机自重验算地基承载力，如不满足要求，要对地基进行加固。调查吊车通行路线的宽度、弯道半径、高度限制、载重限制以及吊机作业位置有无障碍物，以保证吊机能顺利通行。吊放箱梁汽车吊机停放后，初次使用时应先进行试吊。试吊时，将梁吊离支撑面23cm后暂停，对各主要受力部件的作用情况做细致检查，确认受力良好，方可继续起吊。汽车吊起吊砼箱梁时，应对绑扎吊点距离梁端悬出的长度进行验算，以防止捆绑吊点梁顶面超过容许应力而使梁开裂破坏。箱梁落位根据线路中心线和墩台中心里程，在墩台上放出每片梁的纵向中心线，支座纵横中心线，梁板端头横线以及支座底部轮廓线，在梁端横线上定出各片梁的底部边缘点。在每片梁的两端，应标出梁的竖向中线。落位时，在梁侧面挂线锤，根据墩台顶面标出的梁端横线及该横线上标出的梁侧边缘点，来检查和控制梁的顺桥及横桥向正位。在梁端的中心挂线锤，根据梁端向上的中线检查梁是否正直，并不向两侧倾斜。梁的顺桥向位置，一般以固定端为准，横桥向位置以梁的纵向中心线为准。架设注意事项注意箱梁的重心，在安装和架设梁、构件的各个阶段中，要时刻注意构件和重心位置，并且要在验算其稳定性和采取确保平衡状态措施之后，方可进行吊装工作。汽车吊机司机要持证上岗，现场作业时要统一指挥。梁板安装质量检验标准及要求桥梁安装质量检验标准见下页项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1支座中心偏位(mm)梁5用尺量，每孔检查46个支座板102竖直度1.2%吊垂线，每孔2片梁3梁、板顶面纵向高程(mm)+8，-5用水准仪抽查，每孔2片，每片3点7.3.3 箱梁安装顺序：每半幅4片，先架中梁，然后架设两侧边梁。每片梁就位时要在两端设临时支撑，使大梁保持垂直中心和稳定，防止倾覆位移。第二片梁就位后除临时支撑外，迅速将横隔梁两头钢筋进行焊接，增强稳固性。每次在架桥机纵向行走前，每孔要求除横隔板钢筋全部焊接完并将横隔梁两头及中间的混凝土浇筑完毕达到设计要求强度方可纵向行走。7.4、预制梁吊装注意事项箱梁横移时前后端须同步进行，另外纵移时，前后纵移车须有专人跟踪观察。夜晚严禁做移机吊梁操作。八、箱梁湿接缝、连续段施工8.1 箱梁湿接缝及连续段施工（1）、梁端接头浇筑连续接头从一联端向中间对称进行，砼采用膨胀水泥，连接连续处预留钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管，并穿束，浇筑连续接头及桥面板下横梁砼。待达到100%的设计强度时，张拉负弯矩区预应力钢束，并压注水泥浆。（2）、湿接缝梁端接头施工完成后，先浇筑跨中部分0.6L段范围内湿接缝砼，其次浇筑剩余部分湿接缝砼。（3）、人孔立底模浇筑张拉时预留的人孔，钢筋绑扎牢固后浇注砼，注意砼的养生，不要因为砼方量小而忽视了质量。（4）、体系转换待湿接缝砼强度达到后，解除临时支座完成体系转换，解除临时支座时，应特别注意严防高湿影响橡胶支座质量，一般在24-26左右解除为宜。8.2 空心板绞缝、连续段施工封锚端混凝土浇筑前将预制板端部混凝土结合面浮浆清凿干净，才能浇筑新混凝土，预制空心板结构连续段不封锚。预制空心板顶面拉毛，锚固端和绞缝面等新、旧混凝土结合面凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，100100mm面积中至少1个点，有利于新旧混凝土良好结合。现浇连续段处的预制空心板纵向钢筋保证搭接长度和焊接质量。与相邻跨连续的预制空心板端部，将浮浆、油污洗净凿毛。保证新老混凝土结合牢固。九、质量保证措施9.1 桥梁配件检验控制工程技术部对支座板、泄水管、泄水管盖等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。9.2 胎模具检查控制质检人员对用于加工钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具、在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模进行返修，以达到使用标准。9.3 计量准确有效控制用于制梁使用的计量器具如油压表、计量称等按标准要求进行检定，使计量器具保持在有效期使用。9.4 混凝土性能试验及过程控制对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。9.5 预应力施工质量控制措施用于预应力张拉的设备，经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。用于测力的千斤顶压力表其精度不低于1.0级。预应力筋张拉在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行。张拉预应力束严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。按设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁预应力束张拉。9.6 承重基础沉降测量控制质检人员对制梁的承重基础：制梁台位、存梁台位等在使用前进行测量检查，作好记录，进行控制，使达到使用要求；经过一个循环过程后，还要对其沉降情况进行再测量。9.7 箱梁徐变上拱度的质量控制控制箱梁徐变上拱度，特别是降低其离散性，是保证桥梁预制质量的重要措施。除精确计算弹性上拱度值和通过收缩徐变试验，统计制梁资料，做好预设反拱并精心做好施工组织，增加铺轨混凝土龄期外，还将着重在精选混凝土原材料（包括外加剂）、降低水胶比、优化级配、严格制梁工艺，延长养生期，适当增长张拉预应力筋龄期及存放条件等多方面采取有力措施实现优质指标。十、主要人员及机械配置施 工 人 员 配 备 表人 员人 数现场负责1作业队队长1材料员1资料员1安全员2混凝土工20模板工20钢筋工30其他10合 计86主要施工机械一览表 机械名称