1048H2090型对开式二螺柱正滑动轴承座气动式镗孔夹具设计

第 1 页 共 34 页课程设计报告(论文)题目：H2090 对开式滑动轴承座工艺及其镗孔工装设计 作者所在系部： 作者所在专业： 作者所在班级： 作 者 姓 名 ： 作 者 学 号 ： 指导教师姓名： 完 成 时 间 ： 第 2 页 共 34 页目 录摘要 .第 1 章 绪论 .31.1 机床夹具概述 .41.1.1 机床夹具 .71.1.2 机床夹具优点 .71.2 机床夹具发展趋势 .41.2.1 机床夹具现状 .5第 2 章 工艺规程设计 .62.1 零件的分析 .72.1.1 零件的作用 .72.1.2 零件的工艺分析 .72.2 毛胚的选择 .82.3 工艺路线的拟定 .82.3.1 孔和平面的加工分析 .72.3.2 定位基准的选择 .92.3.3 拟定工艺路线 .102.4 加工余量的确定 .82.4.1 侧面的的加工余量 .72.4.2 刀具选择 .102.4.3 量具选择 .10第 3 章 切削用量及工时 .163.1 粗铣尺寸 90 侧面 .163.1.1 加工刀具 .163.1.2 计算切削用量 .173.1.3 计算切削工时 .173.2 粗铣搭子侧面 .173.2.1 加工条件 .183.2.2 计算切削用量 .183.2.3 计算切削工时 .183.3 精铣尺寸 90 侧面 .193.1.1 加工条件 .19第 3 页 共 34 页3.1.2 计算切削用量 .203.1.3 计算切削工时 .203.4 精铣搭子侧面 .213.4.1 加工条件 .213.4.2 计算切削用量 .223.4.3 计算切削工时 .223.5 钻刮沉孔 .233.6 镗内孔 105.233.6.1 粗镗 .233.6.2 精镗 .233.7 钻 M12 螺纹孔 .24第 4 章 专用夹具设计 .254.1 镗床夹具 .264.1.1 加工目标 .264.1.2 夹具设计 .274.1.2.1 定位基准的选择 .274.1.2.2 夹紧力和切削里计算 .284.1.2.3 定位误差分析 .294.1.2.4 夹具的结构组成 .294.1.2.5 夹具主要操作方法 .30第 5 章 夹具的三维设计 .305.1 三维软件介绍 .325.2 镗孔夹具三维设计 .33第 6 章 结论 .34参考文献 .35第 4 页 共 34 页第 1 章 绪论1.1 机床夹具概述1.1.1 机床夹具为了保证产品的质量、生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本设计专用夹具进行针对性加工，这就是夹具的设计初衷。夹具的作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置。在大批量生产中，夹具的使用更加频繁，是提高劳动效率的重要加工辅助手段。1.1.2 机床夹具的优点（1）工件的加工精度高。用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。（2）劳动生产率高 使用夹具装夹工件、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。（3）扩大机床的使用范围（4）在批量生产中使用夹具后降低成本，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，有明显地降低了生产成本。夹具制造成本分摊在一批工件上，每个工件增加的成本是极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。1.2 机床夹具的发展趋势科学技术日新月异的发展历程也让夹具设计的发展突飞猛进，不断优化设计，有效保证了现代机加工的要求。1.2.1 机床夹具的现状现如今仍然由于技术的限制以及经济因素的限制夹具设计存在瓶颈，另一方面，夹具的发展过程中存在较大的磨损，损耗严重。由于目前数控机床（NC） 、加工中心（MC） 、成组技术（ GT） 、柔性制造系统（FMS）不断大幅应用，机床夹具设计要求我们需要适应一下六点：1）安装夹具的方便快捷，缩短加工周期，降低成本。2）多组同时应用加工。第 5 页 共 34 页3）精密加工上夹具应用。4）现代化制造技术中夹具应用。5）液压或气压夹紧在夹具中应用。6）提高机床夹具的标准化程度。1.2.2 现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。1.精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。2.高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。3.柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。4.标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。第 2 章 工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用根据任务书要求，本次设计对象是对开式滑动轴承座。对开式滑动轴承由轴承座、轴承盖、剖分式轴瓦和双头螺柱等组成。剖分面常作成阶梯形，以便对中和防止横向错动。轴承盖上部开有螺纹孔，用以安装油杯。轴瓦也是剖分式的，通常由下轴瓦承受载荷。为了节省贵重金属或其它需要，常在轴瓦内表面上浇注一层轴承衬。在轴瓦内壁非承载区开设油槽，润滑油通过油孔和油槽流进轴承间隙。轴承剖分面最好与载荷方向近似垂直，多数轴承的剖分面是水平的(也有做成倾斜的)。这种轴承装拆方便，并且轴瓦磨损后可以用减少剖分面处的垫片厚度来调整轴承间隙。由于零件作用的重要地位，故需要研究其成型和金加工的工艺过程，并设计他的相关重要夹具来针对其重要工序进行典型的夹具设计。2.1.2 零件的工艺分析1、零件形状：本次设计的对开式滑动轴承由轴承座、轴承盖、剖分式轴瓦和双头螺柱等组成，其第 6 页 共 34 页中轴承座与轴承盖是该件的主要组成部分，结合面采用阶梯接触结构以方便后续装配对和并承受更多的径向冲击作用力，由于组合的两零件结构较为复杂故需要我们采用铸造工艺来进行下料完成初步造型。在工艺过程中主要加工面是轴承座的底面以及两零件的拼合阶梯面。同时从零件的外形上可以发现零件的各个螺孔以及安装通孔端面都需要进行加工以方便后续安装，底部是近四方形，是整个夹具的基准面可以通过刮研工艺达到要求。2、轴承座技术要求如下：（1）尺寸精度 轴承座剖分面内孔的尺寸精度直径 105（+0.06,+0.03） 、表面粗糙度 6.3 要求，对底面的平行度要求为 0.02（2）轴承座与轴承盖结合处的阶梯面处有尺寸 5（+0.05，+0.02）以及开档尺寸120（+0.06 ， +0.03）进行保证，粗糙度值为 3.2，两面与底面的平行度要求为 0.02（3）轴承座零件还有两个直径为 28 内孔以及 2-M12 螺钉安装孔需要进行加工（4）零件的底面是整个零件的定位基准，可进行刮研保证安装接触面的平面度0.015图 2.1 零件图2、轴承座上盖的技术要求如下：（1）尺寸精度 轴承座上盖的剖分面内孔的尺寸精度直径 105（+0.06,+0.03） 、表面粗糙度 6.3 要求，对侧面靠山的垂直度要求为 0.03第 7 页 共 34 页（2）轴承座与轴承盖结合处的阶梯面处有尺寸 100.03 以及开档尺寸 120（-0.02，-0.05 ）进行保证，粗糙度值为 3.2，两面相互之间垂直度要求为 0.03（3）轴承座上盖零件还有两个直径为 13 内孔以及 M20 螺钉安装孔以及其端面需要进行加工，粗糙度为 6.3（4）零件的尺寸 80 左右侧面是后续加工校正的一侧基准需要进行铣削，粗糙度为6.3图 2.2 轴承上盖零件图2.2 毛坏的选择根据零件图可知，零件材料为灰口铸铁，零件形状不规则，外形较为复杂，为了保证准确造型并、减少加工余量，减轻劳动强度，提高劳动效率，同时兼顾本次大批生产的生产要求，因此选用铸造毛坯工艺，这样的下料方式可以让毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。这里我们可以选择金属型来进行铸造加工，毛胚余量放 2-3mm。第 8 页 共 34 页图 2.3 轴承座零件毛胚图图 2.4 轴承上盖零件毛胚图2.3 工艺路线的拟定2.3.1 孔和平面加工分析本次需要对轴承底座以及轴承座上盖单独进行加工最后合并后进行镗孔加工。在对两个拼合件进行单独铣削加工时，需要重点加工出合理的定位面然后在正确的位置加工孔的尺寸，这样才能最后保证拼合后镗孔尺寸的正确。故本次加工主要是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系，并采用合理的加工工序与加工机床进行工艺保证。1、孔和平面的加工顺序本次加工我们采用先面后孔，因为底面是一个平整的大底面同时与其他零件特征有位置关系，所以先加工后体零件上的基准底面 A，以基准底 A 面定位加工其他平面，然后再进行钻孔和镗孔等孔的加工。加工顺序这样安排可减少刀具调整与工件装夹，同时保证零件的制造工艺精度。粗精加工基准面在粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。同时遵循先加工重要精度后加工次要精度的原则，这样可以有效避免因为后加工有难度的尺寸精度产生高的报废率引起的损失。另外还可以使精度的传递有效，同时在粗加工产生应力后有效的时效处理减少后期应力引起的变形。2、镗孔加工方案选择前面工艺分析可知两个拼合件在组合后需要根据下底面进行定位工时利用轴承座的左右两个直径为 28 内孔进行定位，这样定位方式满足了一面两销定位模式可以很好的固定零件的位置，限制零件各个自由度要素。零件的的形状精度和位置精度都要求我们采第 9 页 共 34 页用镗削工艺来完成该道工艺以保证两孔本身的形状精度和位置精度。由于要进行大批量生产的要求，所以初步决定选择底面作为定位基准来进行加工制造。（1）用镗模法镗孔镗削加工过程中镗模可提高镗杆的刚度和抗振性。可以多刀同时加工也可以单刀加工。生产效率高。镗模的主要缺点是结构复杂、制造难度大、成本较高，装配要求高、镗杆和镗套易磨损等。（2）用卧式镗孔为适应大批量、多品种的生产批量要求。我们采用我是镗床进行加工。这样可以有效的提高生产效率并且简化工艺过程保证内孔 105（+0.06，+0.03）的加工精度要求。2.3.2 定位基准的选择轴承座以及轴承座上盖初步单独加工时粗基准采用尺寸 80 左右侧面，原因是该面加工后为后续加工端面以及镗孔和端面孔钻削提供了保证。轴承座精基准的选择可以选用尺寸 90 下侧大底面进行定位，同时辅助以尺寸 80 一侧面定位。而轴承座上盖精基准的选择可以继续选用 80 左右侧面进行定位，这样也可以做到前后基准一致，方便加工装夹等这样的定位方式遵循了“ 基准统一 ”的原则，同时轴承座的定位模式是一面两销的定位模式。可以有效保证加工基准的统一防止位置公差偏差。2.3.3 拟定工艺路线轴承座的工艺路线：工序 1铸造毛坯。工序 2 人工时效温度（500550 ）消除应力。工序 3 非加工表面喷漆。工序 4 划线备铣削工序 11 镗孔，镗安装孔尺寸 105（+0.06，+0.03）至尺寸，光出端面工序 12 钳工去毛倒钝工序 13 质检工序 14 入库轴承座上盖的工艺路线：工序 1铸造毛坯。工序 2 人工时效温度（500550 ）消除应力。工序 3 非加工表面喷漆。第 10 页 共 34 页工序 4 划线备铣削工序 5 粗铣尺寸 80 左右侧面、各个安装台阶面尺寸 120、结合搭子面。工 工序 13 质检工序 14 入库轴承座零件机加工工艺卡如下：第 11 页 共 34 页轴承座上盖零件机加工工艺卡如下：工序号工序名称工序内容 车间1 铸造 金属型铸造、喷砂及其清理 铸造车间2 热处理时效处理人工时效：加热到 530560保温 6-8小时，冷却速度小于 30热处理车间3 油漆 非加工表面喷漆4 划线 备铣削5 铣 1.铣削车间6 铣 台 铣削车间7 划线 备钻 车间8 钻 钻孔 2-28，钻铰孔 2-10.8 钻削车间9 钻 攻司 2-M12 钻削车间10 钳11 镗床 铣削车间12 钳 修去锐边，去毛倒钝 钳工车间13 质检 铣削车间14 入库 铣削车间工序号工序名称工序内容第 12 页 共 34 页2.4 加工余量的确定灰铸铁材 HT200，查金属机械加工工艺手册工艺表 17-5 机械加工车间的生产性质为轻型，确定为大批生产。查机械制造技术基础第 3 版表 6-4，确定毛坯铸件的制造方法为金属模机器造型。大批生产模式下，选择铸造类型的主要特点要生产率高，适用于大批生产，查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-5 根据铸造的类别、特点、应用范围和铸造方法的经济合理性，按表确定机器造型金属模的加工余量等级为 F 级,尺寸公差等级为 7-9 级，选择 CT8 级精度。工序号工序名称工序内容 车间1 铸造 金属型铸造、喷砂及其清理 铸造车间2 热处理时效处理人工时效：加热到 530560保温 6-8 小时，冷却速度小于 30热处理车间3 油漆 非加工表面喷漆4 划线 备铣削5 铣 2. 铣削车间6 铣 铣削车间7 划线 备钻 车间8 钻 钻孔 2-13，钻铰孔 2-17.5 钻削车间9 钻 攻司 2-M20 钻削车间10 钳 将下轴承座与轴承上盖根据尺寸120（+0.06，+0.03）及其靠山面进行配合装夹并校正，用螺栓及其螺母垫圈配套装夹，并检查11 镗床 专用夹具上活，校正尺寸 80 记号面，允差 0.021.镗安装孔尺寸 105（+0.06，+0.03 ）至尺寸要求2.光出一刀落端面铣削车间12 钳 修去锐边，去毛倒钝 钳工车间13 质检 铣削车间14 入库 铣削车间第 13 页 共 34 页1.轴承座周边侧面及其搭子面的加工余量轴承底座底面及尺寸 80 左、右两侧面及各处搭子面粗糙度要求为 ，参照mRa3.6机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，查得采用粗铣、精铣两道加工工序完成，经济精度选为 IT11。 其加工余量规定为 ，现取 。m0.35232.轴承底座台阶面的加工余量轴承底座台阶面及尺寸 120（+0.06，+0.03 ）左、右两侧面及其靠山面，要求为，参照机械制造工艺设计简明手册表 1.4-8，查得采用粗铣、精铣两道mRa2.3加工工序完成，经济精度选为 IT10。 其加工余量规定为 ，现取 。m0.35233.镗 105 孔的加工余量105 孔：内孔表面粗糙度要求 ，参照 机械制造工艺设计简明手册mRa3.6表 1.4-7，采用粗镗、精镗两个工序完成，经济精度选为 IT10。粗镗：105 孔，参照机械制造工艺设计简明手册表 2.3-10,其余量值为 ；3精镗：105 孔，参照机械制造工艺设计简明手册表 2.3-10,其余量值为 。m12.4.4 钻 28 孔的加工余量28 孔：内孔表面粗糙度要求 ，参照机械制造工艺设计简明手册表mRa3.61.4-7，采用钻孔、扩孔两个工序完成，经济精度选为 IT10。钻孔：28 孔，参照 机械制造工艺设计简明手册表 2.3-10,其余量值为 ；3扩孔：18 孔，参照 机械制造工艺设计简明手册表 2.3-10,其余量值为 。m5.12.4.2 刀具的选用铣刀 镗刀 钻头类型 镶齿端铣刀 单刃镗刀 麻花钻材料 硬质合金 硬质合金 高速钢2.4.3 量具的选用铣平面采用的量具为游标卡尺镗孔采用的量具为塞规和千分尺或者量缸表第 14 页 共 34 页第 3 章 切削用量及工时的确定3.1 粗铣尺寸 90 侧面3.1.1 加工刀具工件材料：HT200，硬度 190HBS，金属型铸造。加工要求：铣 的端面，粗糙度要求下底面为 ，上顶面为 12.5803 mRa3.6机床：X62W 卧式万能铣床选择刀具：根据切削用量简明手册表 1.2，选择 YG6 的硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册表 3.1，切削余量单边为 3mm， ，铣刀直径选择 ， 。map46.2mae9068d125012z3.1.2 计算切削用量1）决定每齿进给量 zf采用不对称铣削以提高进给量。根据切削用量简明手册表 3.5，当使用 YG6 时，铣床功率为 （机械制Kw5.7造工艺设计简明手册表 4.2-38） ， ，但因采用不对称铣削，故可rmfz /24.01.以取 。rmfz/18.02）决定切削速度 和每分钟进给量cvfv切削速度 可以根据 切削用量简明手册表 3.27 中的公式计算，也可以根据切c削用量简明手册表 3.16 查得： 、 、in/86tin/20rtmin/415vft各修正系数为 .1Mvfvkksns.所以： mi/694i/1.86vcn2.20rrknt i/5.i/5vtff根据 X62W 型铣刀说明书， 机械制造工艺设计简明手册表 4.2-39 与 4.2-40，选择、 。mi/235rnci/47vfc因此，实际切削速度与每齿进给量为：min/96.410254.30ndc zzvfcfz /7.3.1.3 计算切削工时第 15 页 共 34 页计算基本工时 iMfLtzm式中， 210lL根据机械制造工艺设计简明手册表 6.2-7， 51204.)5.03.( dC3.2 粗铣搭子面3.2.1 加工条件工件材料：HT200，硬度 190HBS，金属型铸造。加工要求：铣削尺寸 40 的搭子侧面，粗糙度要求 。mRa3.6机床：X52选择刀具：根据切削用量简明手册表 1.2，选择 YG6 的硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册表 3.1，确定的该面毛胚余量为 3mm， ，铣刀直径选取 。map46.2mae9078d2010根据切削用量简明手册表 3.16，选择 ， 。d1250z3.2.2 计算切削用量1）决定每齿进给量 zf采用不对称铣削以提高进给量。根据切削用量简明手册表 3.5，当使用 YG6 时，铣床功率为 （机械制Kw5.7造工艺设计简明手册表 4.2-38） ， ，但因采用不对称铣削，故可rmfz /24.01.以取 。rmfz/18.02）决定切削速度 和每分钟进给量cvfv切削速度 可以根据 切削用量简明手册表 3.27 中的公式计算，也可以根据切c削用量简明手册表 3.16 查得： 、 、in/86tin/20rtmin/415vft各修正系数为 .1Mvfvkksns第 16 页 共 34 页1.k所以： min/694in/1.86vc根据 X52 型铣刀说明书， 机械制造工艺设计简明手册 表 4.2-39 与 4.2-40，选择、 。min/235rncmin/475vfc因此，实际切削速度与每齿进给量为：min/2.9103524.0dc zznvfcfz /7.3）校验机床功率根据切削用量简明手册表 3.24，当 ， ， ，190HBSmae85ap7.2， ， ，近似为 。md125012z in/5min/47vf KwPC3根据机械制造工艺设计简明手册表 4.2-38，机床主轴允许功率为KwPCM63.7.故 ,所以选择的切削余量是正确的。CMP确定 ，ap6.2， ， ， 。min/475vf in/235rcmin/2.9vczfz/17.03.2.3 计算切削工时计算基本工时 iMfLtzm式中， 210lL根据机械制造工艺设计简明手册表 6.2-7， 51204.)5.03.( dC402)(25.0l1 d， l90lmin8.1475.iMfLtzm第 17 页 共 34 页3.3 精铣尺寸 90 侧面3.3.1 加工条件工件材料：HT200，硬度 190HBS，金属型铸造。加工要求：铣尺寸 83 上下两端面，粗糙度要求上端面 Ra 为 12.5，下底面为。mRa3.6机床：X62W 卧式万能铣床选择刀具：根据切削用量简明手册表 1.2，选择 YG6 的硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册表 3.1，根据前面工艺分析确定了上下两端面在精加工时所放余量 1mm，根据 ，map41mae9068铣刀直径选取 。d200根据切削用量简明手册表 3.16，选择 ， 。d125012z3.3.2 计算切削用量1）决定每齿进给量 zf采用不对称铣削以提高进给量。根据切削用量简明手册表 3.5，当使用 YG6 时，铣床功率为 （机械制Kw5.7造工艺设计简明手册表 4.2-38） ， ，但因采用不对称铣削，故可rmfz /24.01.以取 。rmfz/18.02）决定切削速度 和每分钟进给量cvfv切削速度 可以根据 切削用量简明手册表 3.27 中的公式计算，也可以根据切c削用量简明手册表 3.16， ，查得： 、 、ap5.1in/98vtmin/250rtin/471vft各修正系数为 0.Mvfnvkk1sfs.k所以： min/8.07in/1.98vc2525rrknt in/1.i/.4vtftf根据 X62W 型铣刀说明书， 机械制造工艺设计简明手册表 4.2-39 与 4.2-40，选择、 。min/30rncmin/475fc第 18 页 共 34 页因此，实际切削速度与每齿进给量为：min/8.17032514.0ndvc zzfcfz /.73.3.3 计算切削工时计算基本工时 iMfLtzm式中， 210lL根据机械制造工艺设计简明手册表 6.2-7， 51204.)5.03.( dC3.4 精铣搭子侧面3.4.1 加工条件工件材料：HT200，硬度 190HBS，金属型铸造。加工要求：铣削尺寸 53 搭子侧面，粗糙度要求 。mRa3.6机床：X52选择刀具：根据切削用量简明手册表 1.2，选择 YG6 的硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册表 3.1， ，ap40.1e9078铣刀直径选取 。md2010根据切削用量简明手册表 3.16，选择 ， 。md25012z3.4.2 计算切削用量1）决定每齿进给量 zf采用不对称铣削以提高进给量。根据切削用量简明手册表 3.5，当使用 YG6 时，铣床功率为 （机械制Kw5.7造工艺设计简明手册表 4.2-38） ， ，但因采用不对称铣削，故可rmfz /24.01.以取 。rmfz/18.02）决定切削速度 和每分钟进给量cvfv第 19 页 共 34 页切削速度 可以根据 切削用量简明手册表 3.27 中的公式计算，也可以根据切cv削用量简明手册表 3.16 查得： 、 、min/98vtin/250rtmin/471vft各修正系数为 .1Mvfkksnsv.所以： i/807i/1.98vcmn25.25rrknt i/1.i/4vtff根据 X52 型铣刀说明书， 机械制造工艺设计简明手册 表 4.2-39 与 4.2-40，选择、 。mi/30rncmi/7vfc因此，实际切削速度与每齿进给量为：min/8.17032514.0ndc zzvfcfz /.73.4.3 计算切削工时计算基本工时 iMfLtzm式中， 210lL根据机械制造工艺设计简明手册表 6.2-7， 51204.)5.03.( dC402)(25.0l1 d， l180lmin2.4753.iMfLtzm3.5 钻孔 228 孔3.5.1 钻 228 孔1 选择钻头机床：立式钻床 Z535钻头：直径为 ，其几何形状和角度由切削用量简明手册表 2.1md280第 20 页 共 34 页2 计算切削用量1）进给量 f根据切削用量简明手册表 2.7 查得 ，取rmrf /4.0/36.。rmf/40.2）计算切削速度 cv根据切削用量简明手册表 2.15，查的切削速度 。in/14vs各修正系数为 84.0XVk故 mi/76.1vcin/76.1328.3rDncs 根据机械制造工艺设计简明手册表 4.2-12，与 相近的机床转速为.与 。现取 ，速度损失较小。min/160ri/20ri/20rw所以实际切削速度 。min/7.1v3 计算切削工时切削工时，根据机械制造工艺设计简明手册表 6.2-5。3.6 镗 105 内孔3.6.1 粗镗1.切削用量的选择由实用金属切削手册表 6-188，粗镗 ap=6mm（直径上） ，f=0.5mm/r，v=20m/min。2. 确定主轴转速 min/69.3104.3210rdvncs 根据机械制造工艺设计简明手册表 4.2-20，与 相近的机床转速为.与 。现取 ，速度损失较小。min/80ri/10rmin/rw所以实际切削速度 。3.20v3.6.2 精镗镗床选择为卧式镗床 T611。1.切削用量的选择由实用金属切削手册表 6-188，粗镗 ap=2mm（直径上） ，第 21 页 共 34 页f=0.3mm/r，v=15m/min。2.确定主轴转速 min/49.510.310rdvncs 根据机械制造工艺设计简明手册表 4.2-20，与 相近的机床转速为.与 。现取 ，速度损失较小。min/60ri/8rmin/2rw所以实际切削速度 。9.8v3.6.2.4 计算工时根据机械制造工艺设计简明手册表 6.2-1， ifnlifLtm21mi7.0i3.06ifnt3.8 钻孔3.8.1 钻攻 M12 深 24（1）选择高速钢麻花钻头的切削用量A、按加工要求决定进给量：当加工精度为 IT12IT13 精度， 时，md50。rmf/53.0由于 ，故应乘孔深修正系数 ，则214dl 95.0lfkrrf /9./.B、按钻头强度决定进给量；当 ， ，钻头强度允许的进给量MPab18md60。rmf/1.C、按机床进给机构强度决定进给量：当 ，机床进给机构允许b5.2,20的轴向力为 8800N，进给量为 0.53 。rm/（2）选择高速钢麻花钻头的切削速度由表 2.15切削用量手册 ，HBS=161181MPa 的灰铸铁， 。min/15c切削速度的修正系数为： ，故85.0vk第 22 页 共 34 页min/37.8in/1258.085.01 rrdvcn （3）计算切削工时切削工时，根据机械制造工艺设计简明手册表 6.2-5。in06.i1530.9fnLtm第 4 章 专用夹具设计4.2 镗床夹具图 4.1 镗孔夹具三视图4.2.1 加工目标本次设计的夹具主要是负责工序中镗孔工艺，在轴承底座与轴承座上盖利用两侧的双头螺柱装配完毕后，镗削孔 105（+0.06，+0.03）并光出两侧端面，为了保证孔的加工精度以及形位公差，本次我们采用粗镗和精镗相互结合的方式来进行，利用我们设计的镗孔夹具来进行，满足大批量生产的需求。第 23 页 共 34 页图 4.2 加工位置精度要求图示4.2.2 夹具设计4.2.2.1 定位基准的选择对开式轴承座镗孔 105（+0.06，+0.03 ）的加工工序需要以整个组合件的大底面为设计基准，然后采用轴承座底面内孔 2-28 作为径向定位基准，并在组合件的两侧面利用压板将组合件压实。这样就完全限制了整个待加工组合件的自由度方向。根据分析可知这样的定位是类似一面两销的经典定位模式。可以有效保证加工的准确性。4.2.2.2 夹紧力和切削力的计算工件的定位夹紧主要是通过，压板压住工件底面，使得定位面与夹具体面紧紧贴合。夹紧力计算公式为 fHl31QW其中，粗镗时 ，半精镗时 。 ， 为作用力。rmf/50.rm/0.50lQ一般为 500N。那么理论夹紧力估算为 ： QN17960.5316Hl31f切削时所用刀具为普通高速钢单刃镗刀，粗镗时 ， ；半精rmf/50.51ap镗时 ， 。rmf/30.01ap镗削力计算公式为：第 24 页 共 34 页圆周分力 ： 0.5.7pZHBSf541aF式中： 切削深度pa 进给量fHBS 材料硬度由前面计算和查表可得： 粗镗时 ，rmf/50.51ap半精镗时 ， 30HBS=190在镗削中受到的扭矩为： 0.5.7pHBSf25.DaT即 MN253719.0.7半精镗时代入上述公式得： 在镗削中受到的扭矩为： .3052.75.075从此处得出本次夹具设计满足镗孔要求4.2.2.3 定位误差分析工件的定位模式采用的是一面两孔定位。孔由定位销进行定位，公差为 H7，公差待宽度为 0.03，将会影响整个组合件的定位误差，同时误差存在于底面定位的平面度0.02，定位销钉的间隙 0.03 会造成整体径向偏差，不过由于间隙较小不会产生较大的影响，为了进一步减小误差可以采用在底面与夹具体底面安装面的贴合面采用刮研工艺，刮