橡胶衬里工艺规程

20 橡胶衬里工艺规程橡胶衬里工艺规程 1 总则 1 1 本规程适用于金属设备 管道及管件的橡胶衬里工程 常用的橡胶衬里天然橡胶板 新旧牌号对照参照表 1 表 1 常用天然橡胶板新旧牌号对照表 胶板种类新牌号旧牌号 硬橡胶 S 1001509 半硬橡胶 S 30011814 半硬橡胶 S 30021751 软橡胶 414101976 硬质橡胶 S 10022572 软质橡胶 Sy1034508 1 2 设备 管道及管件的金属表面以软 硬橡胶作为覆盖层 能耐化学介质的腐蚀 天 然橡胶的耐腐蚀性能见表 2 表 2 天然橡胶的耐腐蚀性能 介质允许浓度 重量比 介质允许浓度重量比 介 质 介质 允许 温度 软橡胶硬橡胶 介 质介质 允许 温度 软橡胶硬橡胶 硝酸 25 2 以下8 以下柠檬酸 65 任何浓度任何浓度 硫酸 65 50 以下60 以下氢氧化钾 65 盐酸 65 任 何 浓 度 任 何 浓 度 氢氧化钾 65 磷酸 50 85 以下任 何 浓 度石灰乳 65 氢氟酸 65 0 以下50 以 下 氨水 50 氢溴酸 38 50 以下 50 以下硫酸氢钠 65 亚硫酸 65 任何 浓度 氯化铁 65 50 以下 醋酸 65 80 以下 氧化锌 35 50 以下 草酸 65 任何 浓度 甲醇 65 任何浓度 乳酸 65 乙醇 60 蚁酸 38 丙醇 55 21 1 3 常用硫化胶的物理机械性能见表 3 表 3 常用天然橡胶的物理机械性能 种类胶号比重 拉断 强度 MPa 抗弯 强度 MPa 相对 伸长 率 永久 变形 率 耐热性 马丁氏 方法 脆性 公斤厘米 厘米 3 软 414101 124 5 27520 半硬 S30011 333062 5 502 3 半硬 S30021 322255 403 0 硬 S10011 263234 59 1 4 橡胶衬里在下列温度范围内保持其耐热稳定性 1 4 1 软橡胶在 65 70 范围内 1 4 2 硬橡胶在 30 60 范围内 1 4 3 当受热时间为 1 2 小时 温度在 80 以下 软硬橡胶均可满足耐热要求 2 橡胶的质量要求和保管 2 1 胶料的质量要求 2 1 1 胶板表面完整平滑 无波纹 气泡 裂纹和打皱等缺陷 2 1 2 胶板两侧及尾部应整齐 没有毛边 锯齿 厚薄均匀一致 胶板规格 宽度 800 1000 毫米 长 10 米以上 厚度 1 1 5 0 25 毫米 2 2 0 25 毫米 3 3 0 5 毫米 2 1 3 胶板应无杂质和自然硫化现象 2 1 4 胶桨胶料应能全部溶于溶剂汽油中 2 1 5 硬质胶桨与金属结合扯离强度达 4MPa 以上 2 2 胶板保管 2 2 1 胶板应用垫布卷在木轴上并悬挂在支架上 避免挤压 互相粘结 2 2 2 胶板应保管在通风良好的半暗库内 避免阳光直射或温度过高 应离热源 2 米以 上 而产生老化现象 2 2 3 保管库内温度一般为 5 25 左右 其相对湿度在 40 50 左右 2 2 4 贮存胶板时应避免与液体燃料 油类 酸 碱或其它易燃物质接触 2 2 5 凡自行加工的胶板 每卷不得超过 50 公斤 否则受压变形 胶板上应用细布或 塑料作垫布 卷在木轴上 不应用滑石粉代替垫布 2 3 胶桨 2 3 1 配制方法和要求 2 3 1 1 配制时先将胶桨板表面的杂物除去 如滑石粉 棉绒毛等 然后用剪刀将胶 板剪碎 置于配料桶中 注入溶剂汽油在常温下搅拌 2 3 1 2 胶桨配制采用手工搅拌或机械搅拌 搅拌要均匀 但搅拌时间不能过长以防自 硫化 2 3 1 3 胶料应全部溶于溶剂中 不得结块 沉淀 2 3 1 4 配制好的胶桨应自然静止 24 小时以上 取上部浆液使用 2 3 1 5 胶桨配比 Sy103 4508 胶料 汽油 1 6 1 10 S1002 2572 胶料 汽油 1 8 1 10 2 3 2 胶桨保管 配制好的胶桨应放在密封的容器内 保存期一个月左右 不得太长 防止老化失效 2 4 辅助材料 汽油 22 2 4 1 初馏点不低于 80 2 4 2 温度 110 是馏出物不低于 93 2 4 3 干点不大于 120 2 4 4 残留物不大于 1 5 2 4 5 水分 无 2 4 6 油污 无 2 4 7 水熔性酸碱 无 3 橡胶衬里对金属设备本体的技术要求 3 1 对金属材料及金属设备结构的要求 3 1 1 衬里的碳钢和铸钢设备应具有一定的刚度和强度 承受压力是硫化压力的 1 5 倍 3 1 2 橡胶衬里的金属设备 在设计中应考虑设备的各部位能否使手或工具伸入操作 3 1 3 所有衬里的金属部分的棱角必须加工成圆弧型 其圆弧的半径不小于 5 毫米 对 于个别特殊部位允许不小于 3 毫米 3 1 4 橡胶衬里的金属设备表面必须平整 不允许有明显的斑疤 麻点 皱折 裂纹 夹渣及大于 3 毫米的凹凸处 不允许有气泡 孔隙 砂眼 裂纹等缺陷 3 1 5 橡胶衬里的焊接设备应采用两面对焊 焊缝不应有气孔 焊瘤 熔渣必须清除干 净 焊缝高度不允许超过 2 3 毫米 3 1 6 铆接制件必须采用埋头铆钉 3 1 7 设备衬里前 设备上的零件 如管接头等 应预先施工完毕 衬里层的设备严禁 动火 切割 焊接 否则易烧毁衬胶层 3 1 8 制造有压力的设备容器 出厂前要进行压力试验合格 3 1 9 大型设备衬胶时应分成数节制造 并用螺栓连接 如不能制成数节分开的设备 则应有直径大于 500 毫米的人孔 500 400 毫米椭圆形人孔 3 1 10 快速回转的部件 如离心机转鼓 鼓风机的叶轮等 衬里前应进行静平衡实验 管及管件应采用法兰连接 不应采用螺纹连接 衬里管子及管件允许的最大长度应符合 表 4 的要求 表 4 管子及管件允许的最大长度 管径 毫米 管长度 毫米 三通 毫米 L四通 毫米 h 25 100010060 38 100015075 50 2000200100 75 100 3000 250 300125 150 125 200 3000 350 500175 300 注 直管的管径 内径 超过 200 毫米时 可根据具体情况确定最大长度 三通和四通 如图 1 所示 直径 内径 超过 200 毫米时 其长度不应大于直径的两倍 3 1 11 弯管及相似的管件 其弯曲角度不应小于 900 弯曲半径不小于管径的 4 倍 如图 2 所示 在一个平面上不允许有两个弯 其弯曲弧形部分只允许在一个平面内 3 2 设备处理前验收技术要求 3 2 1 设备处理前应预先检查设备是否符合设计图纸和设计技术要求 D 7 7 R 4D 23 h h h 图 1 三通四通 图 2 弯头 3 2 2 受压容器应有压力检验合格证 方可进行衬里 否则应先试压 合格后再进行衬 里 4 金属表面处理 4 1 金属表面喷砂后的质量要求 4 1 1 金属表面应显出均匀一致的金属本色 4 1 2 金属表面应除净金属氧化物或其它附着物 4 1 3 金属表面不允许存在油污和斑点 4 1 4 处理后表面应处于干燥状态并不被其它物质污染 4 2 运输和保管 4 2 1 已处理好的金属表面 应在 3 6 小时内涂刷第一遍胶浆 4 2 2 如果处理的金属表面遭受雨 雪或露在空气中时间过长 其表面不合适时 应重 新喷砂处理合格 5 橡胶衬里施工 5 1 表面处理 5 1 1 喷砂后表面粘附的浮尘和设备底部的砂粒 锈片应清理干净或用压缩空气吹除 并用棉布浸汽油擦抹表面 进行除油脱脂 5 1 2 冬季喷砂的设备 待设备温度达到室温后 再刷胶浆 防止金属表面吸附水分影 响胶板的粘结 5 1 3 喷砂处理后的设备 为防止大气重新锈蚀 应在 3 6 小时内涂刷第一遍胶浆 5 2 橡胶胶料的栽剪 5 2 1 胶板使用前应检查外观质量 牌号 规格是否符合设计技术要求 合格后方准使 用 5 2 2 裁剪胶板时 要求下料准确 注意节约胶板并尽量减少连接 特殊复杂部件应先 制作样板 避免不足或多余 5 2 3 根据设备结构情况 确定削边部位和搭接方向 搭边宽度 30 50 毫米 小管搭 边宽度 15 20 毫米 最低不得小于 10 毫米 剪栽后的胶板边缘用钢刀割成坡口 坡口 宽度应为 10 毫米左右 5 3 涂刷胶浆 5 3 1 刷胶前将胶板上的水或削边用的水擦干 待水分完全挥发后方可表面处理 5 3 2 胶板必须用钢丝刷除去赃物 滑石粉等杂质 5 3 3 涂刷胶浆应将胶浆搅拌均匀 5 3 4 金属设备表面涂刷胶浆三遍 胶板表面涂刷胶浆两遍 胶浆太稀可增加一遍 5 3 5 胶浆干燥时间可参考表 5 表 5 胶浆干燥时间 温室 20 25 相对湿度 70 遍 数干 燥 时 间干 燥 程 度 1 15 20 分钟不粘手 2 20 30 分钟不粘手 3 2 3 小时不粘手或微粘手 5 3 6 涂刷胶浆应均匀一致 无流痕 不应太厚或形成气泡 5 3 7 涂刷第一遍胶浆时 发现胶板有泡时 应用针刺破 针孔处用胶浆封闭 5 4 填胶条 24 5 4 1 金属设备在转角 焊缝等处若有凹凸不平时 用刷胶浆的胶条补平 再用烙铁烙 平 烙铁温度控制在 80 以下 5 4 2 设备缺陷很深时 可用铅填满 5 4 3 填胶条的胶料必须与衬里用的胶料相同 5 5 贴合 5 5 1 为保证橡胶硫化质量 可根据工件形状和缺陷的分布采用挂线排气法 挂线必须 在胶浆接近干燥 胶板粘结前进行 线头应引出设备外 5 5 2 铺放胶板时应将涂刷好胶浆的胶板用清洁的绝缘腊绸布 与胶板一起卷起来送入 衬里的设备或管道 胶板铺放位置应正确 不得地褶或受拉变薄 贴衬时胶浆膜应该保持完整 5 5 3 贴合时应使贴合面的空气完全排出并使贴合面间紧密压合 5 5 4 贴合橡胶的顺序 应根据化工设备结构具体情况确定 但应符合下列规则 立式设备应由下向上贴合 卧式设备应由上向下贴合 物料出口接管应先贴 进口接管应后贴 胶板搭接缝应顺向设备 管道中介质流程方向或转动设备的转动方向 5 5 5 双层胶板衬里 每层胶板的衬搭接缝应错开一定距离 不得重叠 两搭接缝间距 最小为 100mm 5 5 6 硫化后需要进行加工的衬胶部件 衬里的厚度应留出加工余量 5 5 7 橡胶贴合操作时 衬里胶片不应接触物体 以防胶板变形 同时不允许胶片遭受 过分拉伸而影响原来均匀厚度 5 6 烙胶 5 6 1 烙胶时 烙胶温度一般为 100 180 但热烙铁不得在胶板上停留 5 6 2 烙胶从一端开始向另一端进行 面积太大时 可由中间开始 不得随意乱烙 防 止空气赶不出来 5 6 3 在烙胶过程中 最好使烙铁保持一个方向依次烙完 5 6 4 烙胶中如果出现气泡 应用针刺破 将气体放出 然后用烙铁压实 5 6 5 各层橡胶粘合后 应仔细地进行中间检查 检查方法如下 5 6 5 1 用肉眼检查贴合的外观质量 5 6 5 2 检查各部位尺寸是否符合图纸要求 5 6 5 3 检查接缝 搭接方向是否正确 接头是否贴合严实 5 6 5 4 检查衬里表面有无漏烙 漏压或烙焦现象 5 6 5 5 每衬完一层胶后 用火花检测仪检查衬胶层合格后 进行下道工序 5 7 硫化 5 7 1 根据设备外形尺寸和结构特点有三种硫化方法 5 7 1 1 间接硫化 外形尺寸较小的设备 管道 管件可放入硫化罐中 直接通蒸汽进 行 大型硫化罐可硫化大型设备 5 7 1 2 直接硫化 外形尺寸较大 无法进入硫化罐的设备 如能耐 0 3MPa 的蒸汽压 力 可用蒸汽直接通入硫化 即为本体硫化 5 7 1 3 敞口硫化 外形尺寸大 无法放进硫化罐 又不能承受压力和无法密封的设备 采用敞口沸水硫化 5 7 2 间接硫化操作规定 5 7 2 1 硫化前 首先检查硫化罐 蒸汽管线和各配件 压力表 安全阀等 是否安全 不准用不合适的螺栓 螺帽 5 7 2 2 硫化时 首先打开排水阀和放空阀以便赶走冷空气和放出冷却水 使罐内温度 一致 再逐渐升压和降压 5 7 2 3 硫化操作应严格控制工艺条件 汽源应充足 避免压力波动 切忌产生负压 25 5 7 2 4 硫化一定按工艺规定 不得波动太大 以免影响衬胶质量 5 7 2 5 硫化期间操作人员不得脱岗 有事 吃饭等 必须找人替岗 否则不得离开岗 位 5 7 2 6 硫化结束 将蒸汽压力降至零 打开放空阀 放水阀 冷却一段时间再打开硫 化罐盖 进行硫化后的质量检查 5 7 2 7 操作人员做好岗位记录 5 7 3 一般常用胶的硫化时间见表 6 5 8 缺陷修补 硫化后橡胶衬里层修补时 如发现有离层 裂缝 针眼及烙焦等缺陷应进行修补 缺陷 处应仔细除去 将胶层四周铲出坡口 多层衬里设备应分别将各层橡胶板铲出一定间隔 的坡口 再进行表面处理 根据缺陷情况 选择修补方法 5 8 1 用原胶料进行修补 进行二次硫化或局部硫化 5 8 2 用其它品种的胶板 采用相应的工艺修补 5 8 3 用玻璃钢 胶泥 橡胶修补剂修补 表 6 硫化条件 胶号 S3002S1001 S3001 与 41410 厚度3 4 5mm3 4 5mm 4 5mm 蒸汽压力 和时间 操作工序 蒸汽压力 表压 MPa 时间 分 蒸汽压力 表压 MPa 时间 分 蒸汽压力 表压 MPa 时间 分 升高压力 0 0 15300 0 15200 0 1020 保持压力 0 15300 1550 1010 升高压力 0 15 0 24200 15 0 30300 10 0 2020 保持压力 0 24200 301800 2010 升高压力 0 24 0 30200 20 0 2820 保持压力 0 302700 28180 降低压力 0 30 0 24300 30 0 15300 28 0 1520 保持压力 0 24400 15 0200 1510 降低压力 0 24 0 15300 15 030 保持压力 0 1520 降低压力 0 15 030 总计时间 540285320 6 质量标准与检查方法 6 1 质量标准 6 1 1 胶板与金属脱开 气泡 的面积不得大于 20 厘米 2 高度不超过 2 毫米 允许数量 为 衬里面积 4 平方米 不超过 3 处 衬里面积 2 4 平方米 不超过 2 处 衬里面积 2 平方米 不超过一处 6 1 2 管道 管件及其它类似的零件衬里时 突起高度不超过 2 毫米 长不大于 50 毫 米 宽不大于 20 毫米 突起的面积总和不应超过衬里零件总面积 2 在一个法兰平面 上允许突起面积不大于 4 厘米 2 突起离层不多于二处 6 1 3 需车制加工的衬胶部件 不允许有突起或衬胶层与金属面离开 26 6 1 4 硬 半硬橡胶与设备结合强度达到 4 6MPa 6 1 5 衬胶面用火花检测仪检查不应漏电 6 1 6 衬里表面不得烫成毛面 6 1 7 搭接方向应合理 6 2 检验方法 6 2 1 外观质量检查 用肉眼观察表面有无突起 接头不牢等缺