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高速
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尾座体
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镗孔
工装
设计
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加工工序卡片.doc
加工工艺过程卡.doc
尾座零件图.dwg
毛坯图.dwg
设计说明书.doc
镗夹具体.dwg
镗夹具装配图.dwg
.
目录
摘 要 2
Abstract 3
第一章绪 论 4
第二章零件的分析 5
1.1.精密车床尾座体零件技术要求 5
1.2. 零件的材料 6
1.3.选择毛坯的原则 6
第三章确定毛坯图 7
2.1、确定毛坯的制造形式及材料 7
2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7
2.2.1、底平面和侧面的加工余量 7
2.2.2、所有的小孔包括其中的M8螺孔 7
2.2.3、φ60孔的加工余量， 7
2.2.4 φ30的加工余量 8
2.3、零件的工艺分析 8
第四章工艺规程设计 10
3.1、定位基准的选择 10
3.1.1、粗基准的选择 10
3.1.2、精基准的选择 10
3.2、制定工艺路线 10
3.3、选择加工设备及刀、夹、量具 10
3.4．确定切削用量及基本工时 11
第五章镗孔夹具的设计 21
4.1定位基准的选择 21
4.2定位元件设计与选择 21
4.3切削力的计算与夹紧力分析 22
4.4夹紧元件及动力装置确定 23
4.5夹具精度分析 24
总结 26
参考资料 27
致 谢 28
摘 要
本设计内容为高速精密车床精密车床尾座体加工工艺和夹具设计。
根据精密车床尾座体零件图分析其精度,表面粗糙度,技术要求,加工尺寸,形状,结构,确定尾座体加工过程方法和加工工艺过程,并选择加工基准,设计精密车床尾座的工艺路线;然后对高速精密车床尾座体过程计算,确定设备和加工过程的切削参数和基本工时,然后开发一套专用夹具,在选择夹具设计,检查有关资料,最后确定设计镗孔的专用夹具。这种特殊的夹具用于φ60的。在夹具设计过程中,需要考虑如定位装置,夹紧装置,夹具体,镗套导向件等等，若发现定位错误,看看其中的合理性和不足之处,在今后使用,以避免重蹈覆辙。
关键词：精密车床尾座体；工艺流程；专用夹具。
- 内容简介：
-
产品型号 零件图号机械加工工序卡片产品名称 高速精密车床尾座 零件名称 高速精密车床尾座 共 10 页 第 1 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号3 铣 HT250毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数灰口铸铁设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数立式铣床 X5032夹具编号 夹具名称 切削液铣面夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 粗铣底平面 游标卡尺， 端面铣刀 200 250 11.67 3.00 2 0.55 0.12 精铣底平面 游标卡尺， 端面铣刀 300 375 10.5 1.5 1 1.18 0.1设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号机械加工工序卡片产品名称 高速精密车床尾座 零件名称 高速精密车床尾座 共 10 页 第 2 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号4 铣 HT250毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数灰口铸铁设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数立式铣床 X5032夹具编号 夹具名称 切削液铣夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 铣侧面及 9590 两侧面，保证尺寸 288 到位 游标卡尺、立铣刀 20mm 150 30 3 3 1 0.46 0.1设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号机械加工工序卡片产品名称 高速精密车床尾座 零件名称 高速精密车床尾座 共 10 页 第 3 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号5 铣 HT250毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数灰口铸铁设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数立式铣床 X5032夹具编号 夹具名称 切削液铣面夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 铣侧面，保证尺寸 190 到位 游标卡尺、立铣刀 20mm 150 30 3 3 1 0.46 0.1设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期机械加工工序卡片 产品型号 零件图号产品名称 高速精密车床尾座 零件名称 高速精密车床尾座 共 10 页 第 4 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号6 铣 HT250毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数灰口铸铁设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数立式铣床 X5032夹具编号 夹具名称 切削液铣面夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助铣下底面两侧保证尺寸 217mm 端面铣刀、游标卡尺 600 20 0.25 2.5 1 0.38 0.1700 14 0.15 1.5 1 0.46 0.1设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期机械加工工序卡片 产品型号 零件图号产品名称 高速精密车床尾座 零件名称 高速精密车床尾座 共 10 页 第 5 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号7 镗 HT250毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数灰口铸铁设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数卧式镗床 T68夹具编号 夹具名称 切削液镗夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 粗镗侧面 60H7 孔 镗刀 YG3X 60 15 0.6 2 1 0.79 0.12 精镗侧面 60H7 孔尺寸公差到位 镗刀 YG3X 84 21 0.4 1 1 0.85 0.10.2设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期机械加工工序卡片 产品型号 零件图号产品名称 高速精密车床尾座 零件名称 高速精密车床尾座 共 10 页 第 6 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号8 钻 HT250毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数灰口铸铁设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数摇臂钻床 Z3050夹具编号 夹具名称 切削液钻夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 钻侧面 2-9 孔及沉孔 15 深 10mm 游标卡尺、钻头 9、钻头 15 400 25 0.5 10 1 0.6 0.1设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号机械加工工序卡片产品名称 高速精密车床尾座 零件名称 高速精密车床尾座 共 10 页 第 7 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号9 钻 HT250毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数灰口铸铁设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数摇臂钻床 Z3050夹具编号 夹具名称 切削液钻夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 钻定位孔 18 游标卡尺， 钻头 18 500 27 0.25 5.5 4 0.2 0.12 扩定位孔 22、31 钻头 22、立铣刀 20mm 500 30 0.6 0.425 1 0.08 0.05铰定位孔 22.5 22 铰刀 300 12 1.5 0.075 1 0.33 0.1设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号机械加工工序卡片产品名称 高速精密车床尾座 零件名称 高速精密车床尾座 共 10 页 第 8 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号10 钻 HT250毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数灰口铸铁设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数摇臂钻床 Z3050夹具编号 夹具名称 切削液钻夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 钻 9590 端面上的 4-M8 孔 钻头 6.8、M8 丝攻 250 8.88 1.5 1.5 10 0.12 0.1设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号机械加工工序卡片产品名称 高速精密车床尾座 零件名称 高速精密车床尾座 共 10 页 第 9 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号11 钻 HT250毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数灰口铸铁设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数摇臂钻床 Z3050夹具编号 夹具名称 切削液钻夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 工步工时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 r/min m/min mm/r mm 进给次数 机动 辅助1 钻 9590 端面上的 4-M8 孔 钻头 6.8、M8 丝攻 250 8.88 1.5 1.5 10 0.12 0.1设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号 零件图号机械加工工序卡片 产品名称 高速精密车床尾座 零件名称 高速精密车床尾座 共 10 页 第 10 页车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号12 钻 HT250毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数灰口铸铁设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数摇臂钻床 Z3050夹具编号 夹具名称 切削液钻夹具工序工时 (分)工位器具编号 工位器具名称准终 单件主轴转速 切削速 度 进给量 切削深度 工步工 时工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备r/min m/min mm/r mm进给次数 机动辅助1 钻铰上平面上 10H7 孔 9.8 钻头、10 铰刀 600 28.8 0.35 7.5 1 0.15 0.1钻铰上平面的 30H7 孔 20 钻头、29.8 钻头、30 铰刀设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期1产品型号 零件图号XX 大学 机械加工工艺过程卡片产品名称 高速精密车床尾 座 零件名称 高速精密车床尾 座 共 1 页 第 1 页材 料 牌 号 HT250 毛 坯 种 类 灰口铸铁 毛坯外形尺寸 288x217x190 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注工序号工 名序 称工 序 内 容车间工段设 备 工 艺 装 备 备注1 铸造 铸造，清理2 热处理 退火处理3 铣 粗铣和精铣底平面 X5032 游标卡尺、铣刀盘4 铣 铣 9590 的两端面，保证尺寸 288 到位 X5032 游标卡尺、铣刀盘5 铣 铣两侧面保证尺寸 190mm 到位 X5032 游标卡尺、面铣刀6 铣 铣下底面两侧保证尺寸 217mm X5032 游标卡尺、面铣刀7 镗 粗镗和精镗两侧面 9590 端面的 60H7 孔 T613 游标卡尺，镗刀 YG3X8 钻 钻两侧面 2-9 沉孔 15 深 10 Z3050 游标卡尺、钻头 9、钻头 159 钻 钻侧面 22.5 深 195，锪孔 31 深 2 Z3050 游标卡尺、20 钻头、22.5 钻头 31 钻头10 钻 钻攻侧面 9590 端面上的 4-M8 深 20 的螺孔 Z3050 6.8 钻头、M8 丝攻11 钻 钻 22 孔锪钻孔 30 深 2mm Z3050 游标卡尺，22 钻头、 30 钻头12 钻 钻铰上平面上的 10H8 和 30H7 孔 Z3050游标卡尺，9.8 钻头、10 铰刀、20 钻头、 28.8 钻头、30 铰刀13 去毛刺 去各部分锐边毛刺 钳工台 平板锉14 终检 终检 检验台上设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）2标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期XX 大学毕业设计（论文）课题 高速精密车床尾座体工艺工装设计 0目录摘 要 .2Abstract .3第一章绪 论 .4第二章零件的分析 .51.1.精密车床尾座体零件技术要求 .51.2. 零件的材料 .61.3.选择毛坯的原则 .6第三章确定毛坯图 .72.1、确定毛坯的制造形式及材料 .72.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .72.2.1、底平面和侧面的加工余量 .72.2.2、所有的小孔包括其中的 M8 螺孔 .72.2.3、60 孔的加工余量， .72.2.4 30的加工余量 .82.3、零件的工艺分析 .8第四章工艺规程设计 .103.1、定位基准的选择 .103.1.1、粗基准的选择 .103.1.2、精基准的选择 .103.2、制定工艺路线 .103.3、选择加工设备及刀、夹、量具 .103.4确定切削用量及基本工时 .11第五章镗孔夹具的设计 .214.1 定位基准的选择 .214.2 定位元件设计与选择 .214.3 切削力的计算与夹紧力分析 .224.4 夹紧元件及动力装置确定 .234.5 夹具精度分析 .24总结 .26参考资料 .27致 谢 .281摘 要本设计内容为高速精密车床精密车床尾座体加工工艺和夹具设计。根据精密车床尾座体零件图分析其精度,表面粗糙度,技术要求,加工尺寸,形状,结构,确定尾座体加工过程方法和加工工艺过程,并选择加工基准,设计精密车床尾座的工艺路线;然后对高速精密车床尾座体过程计算,确定设备和加工过程的切削参数和基本工时,然后开发一套专用夹具,在选择夹具设计,检查有关资料,最后确定设计镗孔的专用夹具。这种特殊的夹具用于 60 的。在夹具设计过程中,需要考虑如定位装置,夹紧装置,夹具体,镗套导向件等等，若发现定位错误,看看其中的合理性和不足之处,在今后使用,以避免重蹈覆辙。关键词：精密车床尾座体；工艺流程；专用夹具。2AbstractThis time I design is the lathe tailstock body process and fixture design .According to the precision lathe tailstock body parts diagram to analyze its accuracy, surface roughness, technical requirements, processing size, shape, structure, determine the tailstock body process method and process, and select the processing base, design the process route of precision lathe tailstock body; And then to the high speed precision lathe tailstock body process calculation, determine the process equipment and processing of cutting parameters and basic working hours Determine the process Equipment and processing of cutting parameters and basic working hours s; And then develop a set of special fixture, in choosing a fixture design, went to check information, and finally determine the special fixture design of boring hole. This special fixture is used for phi 60 boring. In the process of fixture design, need ?Keywords： The rear seat body;production process; fixture design3第一章绪 论机械课程设计和夹具体设计是完成大部分的机械制造和设计的专业类课程后,再结合生产实践的过程中总结。经过这次设计能使我们了解并运用机械加工的设计理论,并与实践相结合。自己学会独立分析问题和解决问题的加工过程,通过这些使自己有能力设计一个简单的高速精密车床尾座体的工艺流程和夹具体设计的基本原理和方法能力,还可以通过查找相关手册、表格及相关机械加工和设计信息的一次实践机会，可以更好的帮助我们以后做机械方面的工作的需求。目前,机床夹具已成为一个重要的机械加工装备。机床夹具的设计和使用是为了更好的和更精确的加工处理。随着我们国家在机械方面的不断努力与创新，机床夹具的改善和制造成为所有从事机械方面人的使命。本人能力是有限的,肯定有缺点和错误,希望老师能帮忙改正。4第二章零件的分析1.1.精密车床尾座体零件技术要求精密车床尾座体表面粗糙度要求如图 2-1、2-2、2-3。图 2-1 精密车床尾座体零件图 1 图 2-2 精密车床尾座体零件图 25图 2-3 精密车床尾座体零件图 31.2. 零件的材料通过分析车床尾座体的大部分材料，最终选择 HT250。这种材料是灰色铸铁(也称为灰口铸铁) 、最小抗拉强度 250 mpa,属于中等铸铁零件的强度,有良好的强度、耐磨性、耐热性,良好的减振,铸造性能好,。适合制造的零件在适度的压力下,由于热变形小,可用于高温环境。1.3.对于毛坯的原则制造机械零件有两个阶段,包括毛胚成型和后加工。毛胚成型是极其重要的在机械零件制造中，影响后加工方便和加工的成本,等等。一旦出现错误，想要处理是难以弥补,只有报废处理。这部分采用 HT250 材料通常采用铸造。本尾座体铸造方法采用铸造砂型铸造。6第三章确定毛坯图2.1,确定毛胚的制造方式和材料考虑车床尾座体在使用过程中有时会振动,为了确保部件工作正常,要具有良好的吸震性,要稳定,切削加工精度好,能适用于高应力环境下,气密性好，经得住腐蚀。为了节约成本，考虑到灰口铸铁 HT250。这个铸件的大小一般,结构简单,所以用铸造加工方法,以提高劳动生产率,降低成本。2.2、机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的确定2.2.1、底平面和侧面机械加工余量根据工艺要求,底部和侧面分粗铣和精铣加工。每一步工作余量如下:粗铣:参考机械设计手册表 7.23。余量规定 2.7 3.5 毫米,现在 3.0 毫米。粗铣平面的厚度偏差为- 0.28 毫米。半精铣:参考机械设计手册表 7.24。余量规定 1.5 2.5 毫米,现在 2.0 毫米精铣:参考机械设计手册表 7.24。余量规定 0.8 1.5 毫米,现在 1.0 毫米。毛胚铸造的基本尺寸为 288 + 3 + 2 + 1 = 294 毫米。根据机械设计手册表 2 . 5,选择 CT7 尺寸公差等级铸件,铸件尺寸公差是 1.6毫米。2.2.2,所有小孔包括 M8 孔7毛胚不需要钻孔。两个孔精度要求是 IT8,表面粗糙度是 6.3um。参考机械加工工艺手册表格 2.3 -48。M8 加工尺寸和机械加工余量:钻孔:6.8 孔攻:M82.2.3,60 孔机械加工余量,根据流程要求,孔加工分为粗镗,精镗两个工序完成,每个流程如下:粗镗:参考机械设计手册表 7 . 13,剩下余量为 3.0 毫米;半精镗:参考机械设计手册表 7 . 13, 剩下余量为 2.5 毫米。精镗:参考机械设计手册表 7 . 13, 剩下余量是 0.5 毫米。根据机械设计手册表 2 .5,选择 CT7 尺寸公差等级铸件,铸件尺寸公差是1.1 毫米。粗镗工序尺寸 57;精镗后尺寸和图纸尺寸相同,即 60 + 0.03 毫米。2.2.430 机械加工余量根据工序,30 应放置于上平面上钻孔。每个流程如下:应毛胚的制造要求，要做成实心体。根据需求设计的机械加工余量和毛胚需要加工余量,可以制作出尾座体毛胚图,如图 2 - 1 所示:根据机械加工余量设计的毛配图,如下8图 2-1 精密车床尾座体毛坯图2.3 分析零件工艺性主要加工表面 95 x 90,底平面和下侧左右面 30，60 孔中心,22 和 M8 孔,精密车床尾座体底面 22.5 的沉孔 31 洞,侧面 22 的孔,上平面 10 孔,等等。精密车床尾座体两端尺寸精是 288，60 中心和底部分别横向垂直距离 169 mm。60 孔是 H7 公差,底部垂直平行度为 0.02 毫米。尾座和轴要进行装配,所以尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求较高,否则会影响轴和孔的装配精度,。为了轴组件能顺利装配,保持正常运行,轴和孔需要同轴度的要求。查资料后,上面可以满足技术要求,零件成型工艺是可行的。9第四章流程规划设计3.1,定位基准的选择3.1.1,粗基准的选择选择精密车床尾座体底部面为主要基准。因为如果用这个作为机准面,可以方便后加工处理。从精密车床尾座体零件图分析表明,车床尾座体中间孔 60 的后续精加工基准,所以选择车床尾座体中间孔 60 精基准。103.2、工艺流程这个设计是精密车床尾座体过程和夹具体设计,最重要的是加工的要求,其次是夹具设计。制定过程中,应该满足形状特点、尺寸和位置的零件精度和其他技术要求。通过研究,选择以下过程:工作程序内容1 铸造2 退火处理3 粗铣和细铣底平面4 铣 95 x90 面,确保精度尺寸 288 毫米5 铣下两侧面确保尺寸 190 毫米6 铣两侧面保证尺寸 217 毫米7 粗镗精镗 60 h7 孔8 钻 2 - 9 沉孔和 15 孔要求 10 毫米深9 钻旁边 22.5 孔深为 195，锪 31 的孔深度为 2 毫米10 钻 95*90 面上的 4 个 M8 深度为 20 的螺纹孔11 钻 22 孔锪钻 30 的孔孔深 2 毫米12 铰上平面 10H8 和 30H7 孔13 去毛刺14 检验3.3、选择加工设备和刀、夹、量具是批量生产,加工设备选择通用机床为主与其他少量的机床。生产方式为通用机床的专用夹具为主。人为来装拆卸。铣平面,因为对象都需要表面加工。纵观加工方案,决定采用立式铣床,选择用X5032 型号的。选择直径为 100 mm 端面铣刀(参考表 4.4-40),专用的夹具和游标卡尺。镗孔采用卧式镗床 T68,功率 1.5 千瓦的 1 ta20 镗头(参考表 3.2-44)。选择镗刀和专用夹具,游标卡尺。钻表面的孔,选择 Z3050 摇臂钻床(参考11表 3.1-30),选择锥柄麻花钻,专门夹具,快换夹头、游标卡尺、塞规。选择 Z3050 摇臂钻床攻螺纹,用丝锥、丝锥夹头,专门夹具 ,螺纹塞规。3.4。确定切削用量和基本工时步骤 3:铣底平面机床:X5032 卧式铣床刀具,硬质合金端铣刀 齿数10wdm1Z（1）粗铣铣削深度 ：pa3每齿进给量 ：基于资料7表 2.4-73，取f Zmaf/25.0铣削速度 ：基于资料7表 2.4-81，取VsV/4机床主轴转速 ： ，取n01619in3.0rdin/20r实际铣削速度 ：424./nms进给量 ：fVZaff 671/125.每分进给量 ：m in/2.067smVf ：根据资料7 表 2.3-80,a4被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l 5l刀具切入长度 ：1 maD42)31(5.02刀具切出长度 ：取2lm走刀次数为 1机动时间 ：jt125042.5in7.jmlf（2）精铣铣削深度 ：pa5.1每齿进给量 ：根据资料7表 2.4-73，取f Zmaf/15.012铣削速度 ：参照资料7表 2.3-80，取VsmV/6机床主轴转速 ： ，取n01028in3.41rdmin/30r实际铣削速度 ： 6./ns进给量 ：fVmZaff 50/5.工作台每分进给量 ： m in/3.1sVf被切削层长度 ：毛胚大小可知ll刀具切入长度 ：精铣时1D401刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1机动时间 ：2jt1250421.8min63jmlf本工序机动时间i73.21jjjtt步骤 4：铣 95*90 面机床：X5032 铣床刀具：硬质合金立铣刀 YT15铣刀直径 ，齿数10wdm6Z铣削深度 ：pa3每齿进给量 ：根据资料7表 2.4-77，取f Zmaf/2.0铣削速度 ：参照资料7表 2.3-87，取VsV3机床主轴转速 ： ，取n01.61/in40rdmin/150r实际铣削速度 ：3.5.39/nms进给量 ：fVZaff /6/12.工作台每分进给量 ：m in803sVf13走刀次数为 1机动时间 ： （其中 ）2jt min46.0182.30mjfDmD260因为： 12jjt本工序机动时间 ：j in46.02jjt工序 5：铣两侧面机床：X5032 铣床刀具：硬质合金立铣刀 YT15铣刀直径 ，齿数50wdm6Z铣削深度 ：pa3每齿进给量 ：根据资料7表 2.3-67，取f Zmaf/2.0铣削速度 ：参照资料7表 2.4-88，取VsV3机床主轴转速 ： ，取n in/16504.10rd min/150r实际铣削速度 ：V smn/39.130进给量 ：fZaff /60/52.工作台每分进给量 ：m in83sVf走刀次数为 1机动时间 ： （其中 ）2jt mi46.0182.0mjfDmD260因为： 12jjt本工序机动时间 ：j in46.02jjt工序 6：铣下部两侧面机床：X5032 铣床刀具：硬质合金立铣刀 YT1514铣刀直径 ，齿数50wdm6Z铣削深度 ：pa2每齿进给量 ：根据资料7表 2.4-77，取f Zmaf/2.0铣削速度 ：参照资料7表 2.3-78，取VsV3机床主轴转速 ： ，取n in/16504.10rd min/150r实际铣削速度 ：V smn/39.130进给量 ：fZaff /60/52.工作台每分进给量 ：m in83sVf走刀次数为 1机动时间 ： （其中 ）2jt0.1450.7mi8jmDf05Dm因为： 12jjt本工序机动时间 ：j20.7injt工序 7：镗 60H7 的孔机床：T68 卧式镗床刀具：硬质合金钢刀具 YG3X1)粗、精镗 孔0.136m粗镗 孔.切削深度 ：pa2进给量 ：根据资料7表 2.3-56，刀杆伸出来的长度为 ，切削深度为f m20。计算后m2rm/6.0切削速度 ：参照资料7表 2.4-56，取V in/15/.0sV15机床主轴转速 ： ，取n011560./min3.4Vrdin/60r实际切削速度 ： .2/1ns工作台每分钟进给量 ：mf in/360.f被切削层长度 ：l294刀具切入长度 ：1 mtgtgkarp 4.5230)(刀具切出长度 ： 取2lm53l2行程次数 ：i1机动时间 ：jt294.18.4min36jmlf精镗 孔0.136切削深度 ：pa进给量 ：因为 ，然后看资料 7 表 2.4-66。决定进给量fp1 rmf/4.0切削速度 ：参照资料7表 2.3-56，取V in/21/35.0smV机床主轴转速 ： ，取n0218.6i3.4rd8r实际切削速度 ： 0.35/1ns工作台进给量 ：mf min68.f被切削层长度 ：l294刀具切入长度 ：1 tgtgkarp 4.5230)(刀具切出长度 ： 取2lm53ml2行程次数 ：i1机动时间 ：jt 12945.19min36jmltf16步骤 9： 钻、扩、铰 孔，沉孔 312.5机床：Z3050 钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）钻定位孔切削深度 ：pa195m进给量 ：根据资料7表 2.4-39，取f rmf/25.0切削速度 ：参照资料7表 2.3-31，取VsV4机床主轴转速 ： ，取n01.678/in3120rdmin/50r实际切削速度 ： .45.9/nms被切削层长度 ：l195m刀具切入长度 ： ctgctgkDr 2.5102)(2刀具切出长度 ：2l0走刀次数为 1机动时间 ：jt1295.16min0jlfn（2）扩定位孔切削深度 ：pa195m进给量 ：根据资料7表 2.4-52，扩盲孔 取f rmf/6.03rf/6.0切削速度 ：参照资料7表 2.4-53，取VsV/.机床主轴转速 ： ，取n01.648in32rdin/5r实际切削速度 ： .50.31/1nms被切削层长度 ：l195m刀具切入长度 ：1 mctgctgkdDr 25.028.)(20 17刀具切出长度 ：2l0走刀次数为 1机动时间 ：2jt1295.0.6minjlfn（3）铰定位孔切削深度 ：pa195m进给量 ：根据资料7表 2.4-58， 取f rmf/0.351rf/5.1切削速度 ：参照资料7表 2.4-60，取VsV7机床主轴转速 ： ，取n01.62/in3145rdmin/30r实际切削速度 ： .0.19/nms被切削层长度 ：l195m刀具切入长度 ：1 mctgctgkdDr 04.2285.)1(20 刀具切出长度 ：2l走刀次数为 1机动时间 ：3jt1295.04.min3jlfn定位孔加工机动时间 ：jt12.60.42.7injjjtt定位孔加工 time 钻顶面螺孔加工 time本工序机动时间.7injt工序 10：钻侧平面的 4-M8 螺孔攻牙进给量 ：螺距 ,进给量fmp5.1rmf/5.1切削速度 ：参照资料7表 2.4-105，取V min/8./4.0sV机床主轴转速 ： ，取n08.23in3146rd250r18丝锥回转转速 ：取0nmin/250rn实际切削速度 ： V3.140./6dms82513被切削层长度 ：l刀具切入长度 ：1f.)(刀具切出长度 ： 2l3机动时间 ：1jt min12.05.134250.13402121 fnlflj工序 11、12：钻 孔、钻 10H7 孔、钻 30H7 孔m钻 的底孔 21.82切削深度 ：pa18进给量 ：根据资料7表 2.4-39，取f rmf/35.0切削速度 ：参照资料7表 2.4-41，取VsV47机床主轴转速 ： ，取n01.69/in3128rdmin/60r实际切削速度 ： .4.0.4/nms被切削层长度 ：l18m刀具切入长度 ： ctgctgkDr 3.6215)2(2刀具切出长度 ： 取2l4l3走刀次数为 1机动时间 ：jt1286.0.15min035jlfn钻 的底孔 9.810m切削深度 ：pa1进给量 ：根据资料7表 2.4-39，取f rmf/35.0切削速度 ：参照资料7表 2.4-41，取VsV4719机床主轴转速 ： ，取n01.476059/min318Vrdin/60r实际切削速度 ： ./ns被切削层长度 ：l15m刀具切入长度 ： mctgctgkDr 3.62105)2(2刀具切出长度 ： 取2l4l3走刀次数为 1机动时间 ：jt1256.0.15in03jlfn钻 的底孔 29.830m切削深度 ：pa85进给量 ：根据资料7表 2.4-39，取f rmf/35.0切削速度 ：参照资料7表 2.4-41，取VsV47机床主轴转速 ： ，取n01.69/in3128rdmin/60r实际切削速度 ： .4.0.4/nms被切削层长度 ：l85m刀具切入长度 ：1 ctgctgkDr 3.6215)21(2刀具切出长度 ： 取2l4l3走刀次数为 1机动时间 ：jt12856.0.15min03jlfn20第五章镗孔夹具设计根据尾座体零件图,这一步要保证底面和孔的平行度,需要较高的定位要求。因此,镗孔夹具的设计主要是保证平行性。还应该考虑如何提高生产力。从分析工件的结构形状,如果工件底部放置在镗夹具底板上,定位夹紧可靠,容易实现,在等待夹可以满足加工要求。考虑镗 60 的孔,考虑使用定位夹具固定。214.1 定位基准的选择选择底部面作为基准面, ,其尺寸精度和表面粗糙度要求满足,应该与顶部垂直。 。在对于中间孔的处理过程中,应选择底部和侧面作为定位基准,。使用两个支撑板支持限制工件底部三个自由度, 两侧边使用支撑钉一个使用 2 个支撑钉限制 2 个自由度，一个支撑钉限制 1 个自由度，总可以限制六个自由度。4.2 定位元件的设计和选择定位原理通过上述分析为六个自由度的定位原理，定位元件是支承板和支撑钉,这都是机床夹具标准零件。支撑板和支撑钉外形尺寸图如下:图 4-1 支撑板图 4-2 支撑钉224.3 切削力的计算与夹紧力分析根据 60 孔的切削力，因此选择最大孔的切削力为标准。镗刀材料： （硬质合金镗刀）XYG3刀具的几何参数： 60K10s12由参考资料18 查表 可得：圆周切削分力：
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