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拖拉机
发动机
连杆
小头
加工
夹具
设计
30
交易
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内燃机连杆加工工艺及夹具设计，带两套图纸,拖拉机,发动机,连杆,小头,加工,夹具,设计,30,交易
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I 西安工业大学北方信息工程学院 本科毕业设计 (论文 ) 题目 ： 东方红 40 拖拉机连杆大小头孔加工夹具设计 系 （ 部 ）： 机电信息系 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 生： 杜文源 学 号： 指导教师： 韩权利 2016年 04 月 要 本文是对拖拉机 发动机连杆零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拖拉机发动机连杆零件的一道工序的加工设计了专用夹具 . 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本 论文夹具 设计的主要内容是设计 加工孔夹具 。 关键词： 拖拉 机发动机连杆 ，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具摘要 is of of of of of In of of of of of in a to to of is of 录 录 摘 要 . I . 录 . 1 章 绪论 . 6 第 2 章 拖拉机发动机连杆分析 . 6 拉机发动机连杆零件的作用 . 6 件的工艺分析 . 7 第 3 章 机械加工工艺规程设计 . 9 产纲领的确定 . 9 拉机发动机连杆 的材料 选择 与毛坯 的制造方法 . 10 拉机发动机连杆的材料选择 . 10 5 的成分和力 学性能 . 11 坯的制造方法 . 11 械加工余量，工序尺寸及毛坯 尺寸 确定 . 13 定工序 定位基准的选择 . 13 工工艺阶段的划分和加工顺序的安排 . 14 拉机发动机连杆 加工工艺过程的拟定 . 14 拉机发动机连杆加工工艺设计应考虑的问题 . 17 序安排 . 17 位基准 . 17 具使用 . 17 时定额的计算 . 17 4 加工拖拉机发动机连杆大小头孔夹具设计 . 23 题的提出 . 23 . 23 . 23 . 23 目录 V . 25 . 26 确定夹具体结构尺寸和总体结构 . 27 具设计及操作的简要说明 . 28 总 结 . 29 参考文献 . 30 致谢 . 31 1 绪论 6 第 1 章 绪论 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的 详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称 工艺规程 。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领 ，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。 工具是人类文明进步的标志。自 20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。 第 2 章 拖拉机发动机连杆分 析 拉机发动机连杆零件的作用 1 绪论 7 图 2拉机发动机连杆 拖拉机发动机连杆由拖拉机发动机连杆大头、杆身和拖拉机发动机连杆小头三部分组成，拖拉机发动机连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为拖拉机发动机连杆盖，拖拉机发动机连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。 拖拉机发动机连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。 其形状也比较复杂，很多表面并不容易加工，不管是在其工作过 程之中还是在加工过程中也很容易产生变形。 拖拉机发动机连杆是将活塞上下的直线运动转化为曲轴的旋转运动的重要部件，所以要求要求有较高的强度、韧性和疲劳性能之外，对发动机拖拉机发动机连杆还有较高的位置精度和尺寸形状精度要求以及表面质量要求。 基本要求如：拖拉机发动机连杆杆身不垂直度 头、大头两端面对称面与杆身相应对称面之间的偏移 身横向对称面对大小头孔中心偏移 1. 首先必须保证大头中心孔中心线和小头孔中心线之间的平行度，这样才能保证拖拉机发动机连杆在工作过程中平稳不刮曲轴和轴瓦；第二个就是 保证两个端面的平行度，以及两端面中心线与两孔中心线之间的垂直度，用于保证工作中不会刮伤曲轴平衡块，可以减少噪声，保持平稳；第三个要保证的是拖拉机发动机连杆体和盖的分和面之间的配合和吻合，以保证大头孔的圆柱度，以免刮伤轴瓦；第四要确保大小头孔中心线之间的距离，如果其得不到保证，将保证不了发动机在工作时的气体压缩比等。 件的工艺分析 由零件图可知。 可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： 首先拖拉机发动机连杆的加工表面如下： （ 1） 以端面互为基准加工的两端面，尺寸为， （ 2）以小头孔 为中心的加工有：加工侧面工艺凸台。 1 绪论 8 （ 3）以大头孔为中心的加工表面有：加工拖拉机发动机连杆盖卡挖槽，加工螺栓孔，和拖拉机发动机连杆盖上螺钉光孔。 拖拉机发动机连杆精度的参数主要有五个： 尺寸精度、形状精度； 其余技术参数如下表： 表 术要求项目 具体要求或数值 满足 的主要性能 大、小头孔的椭圆度，锥度 椭圆度 度 证与衬套、轴瓦的良好配合 两孔中心距 缸气体的压缩比 两孔轴线在同一个平面内 在拖拉机发动机连杆轴线平面内： 垂直拖拉机发动机连杆轴线平面内： 少气缸壁和曲轴颈磨损 大孔两端面对轴线的垂直度 少曲轴颈边缘磨损 两螺孔中心线（定位孔）的位置精度 在两个在 45方向上的平行度：结合面的垂直度 证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合 同一组内的重量差 30g 保证运转平稳 1 绪论 9 第 3 章 机械加工工艺规程设计 产纲领的确定 生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，以及所选用的工艺方法和工艺装备。 零件生产纲领计算 :N=1+ %）（ 1+ %） 式中 N零件的年生产纲领（件 /年） ; Q产品的年产量（台 /年） ; n每台产品中 ,该零件的数量 (件 /台 ); %备品率 ; %废品率。 根据教材中生产纲领与生产类型及产品大小和复 杂程度的关系，确定其生产类型。假设某拖拉机发动机连杆零件。该拖拉机发动机连杆用于 6105柴油机，年产量为 5000台。设其备品率为 10%，机械加工废品率选择为 每台产品中该零件的数量为 1件 N=1+ %）（ 1+ %） =5000 1（ 1+10%）（ 1+ = 5527件 /年 假设拖拉机发动机连杆零件的年产量为 5000 件，现已知该产品属于中型机 械，根据生产类型与生产纲领的关系查阅参考文献 ，确定其生产类型为大量生产。 大量生产的工艺特征： （ 1） 零件的互换性：具有广泛的互换性，少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整法。 （ 2） 毛坯的制造方法和加工余：广泛采用金属模机器造型，一般采用模铸。毛坯精度高，加工余量小。 （ 3） 机床设备及其布置形式：广泛采用专用机床及自动机床，按流水线和自动排列设备。 （ 4） 工艺装备：广泛采用高效夹具，复合刀具，专用量具或自动检验装置，靠调整法达到精度要求。 1 绪论 10 （ 5） 对工人的技术要求：对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术水平要求较低。 （ 6） 工艺文件：有 工艺过程卡或工序卡，关键工序要调整卡和检验卡。 （ 7） 成本：较低。 （ 8） 生产率：高。 （ 9） 工人劳动条件：较好。 拉机发动机连杆 的材料 选择 与毛坯 的制造方法 拉机发动机连杆的材料选择 考虑到在该工艺方案中采用铣结合面工艺，那么选择材料也是很重要的。在过去其发动机拖拉机发动机连杆多采用中碳钢或者中碳合金钢，经过淬火和高温回火处理，处理后一般硬度在 后来为了减低成本研发了非调质钢并用与生产，在铸造后空冷，通过析出强化得到与淬火高温回火一样的力学性能，省去了淬火和高温回火，从 而降低了成本。后来为了减少机加工，更进一步降低成本，于是开发了用粉末冶金的方法来制造拖拉机发动机连杆，大大减少了机加工。而且粉末冶金拖拉机发动机连杆的质量公差小，更适合用于发动机拖拉机发动机连杆是的制造。美国就广泛的运用粉末冶金的方法来生产拖拉机发动机连杆。实际上它是一种含 右的高碳钢。 拖拉机发动机连杆的主要材料为粉末烧结材料、高碳微合金非调质钢、球墨铸铁以及可铸铸铁，其中 45和粉末烧结材料应用最广。 与粉末冶金拖拉机发动机连杆相比， 先铸造后空冷不需 要热处理；装配后拖拉机发动机连杆体与拖拉机发动机连杆盖的裂解面能紧密地接触并相互锁定，使其不产生错位和移动，提高了与曲轴零件的配合，同时也提高了曲轴的刚度，大大地改善了发动机的性能。 减轻拖拉机发动机连杆的重量一直都是拖拉机发动机连杆制造上讨论的一个主题，如果采用粉末冶金技术，在不改变拖拉机发动机连杆形状结构的前提之下会导致拖拉机发动机连杆的重量增加 15% 30%，这样使得拖拉机发动机连杆得重量有了很大的增加，那么发动机的重量也会在一定程度的增加，会影响其使用性能。如果用粉末冶金制造拖拉机发动机连杆，就必须 重新设计拖拉机发动机连杆的形状结构，以减轻拖拉机发动机连杆的重量。 1 绪论 11 综上所述，考虑了各种因素，并经过组内成员的共同讨论，最后决定采用 成分和力学性能 45 材料中主要各化学成分质量百分比分别为： . 72 % ， . 5 % ， . 06 % ， . 009 % ， . 04 %；其金相组织为珠光体加断续的铁素体，抗拉强度为： 9001 050 服极限为 520 大延伸率为 10 %。其中 强化项而存在，用以提高材料的强度。 铣结合面工艺要求拖拉机发动机连杆切断后的塑性变形最小，又要保证材料有良好的可切削加工性能。 45为高碳钢，含 增加了钢材的淬透性能，假如保持含 拉机发动机连杆铸造空冷后硬度会提高，而且金相组织中可能会出现贝氏体，恶化可切削加工性能，须通过适当途径降低含 为了改善可切削加工性，提高了含 中的 的亲和力大于 的亲和力，优先形成 而降低钢的塑性，防止金相组织中可能会出现的贝氏体；另外 脆”，促进了铣削时 的断裂。 结合时含 少要高于 倍的含量。 45材料的力学性能 : 表 限抗拉强度/服强度 /长率 （ %） 压缩屈服强度/切强度 /90 580 14 610 655 坯的制造方法 由于拖拉机发动机连杆在发动机工作中要承受交变载荷以及冲击性载荷，一次应选用铸造，以使金属纤维尽量不被切断，保证拖拉机发动机连杆可靠地工作。而且该零件的年产量是 5000，已经达到了大量生产的水平，要求其生产率比较高，零件尺寸不是很大，再者为了 保证它的尺寸精度、加工精度，故选择模铸。 胀断工艺要求拖拉机发动机连杆铸件在胀断过程之中不能有过大的塑性变形，因此模铸拖拉机发动机连杆性能的合格就是保证拖拉机发动机连杆达到理想的脆性断裂的因素。 1 绪论 12 用于胀断工艺的 45系列高碳非调质钢，它的成分特点是低硅，低锰及添加了微量合金元素钒和易切削的 围窄，纯度高。 胀断拖拉机发动机连杆工艺现有的模铸工艺主要有以下三种： （ 1）辊铸（楔横轧）制坯 热模铸生产线 工艺：下料加热辊铸成型（预铸，终铸）切边冲孔热校正 丸处理探伤处理 精压处理。 设备配置：下料机（带锯机）中频感应加热炉（ 300辊铸机（ 460型）热模铸压力机（ 25000闭式单点压力机 丸机探伤机精压机 该生产线比较先进，以载货车拖拉机发动机连杆为主导产品，其采用了中频感应加热，辊铸或楔模轧制坯，在国内被广泛采用。这种生产线便于实现自动化生产，具有噪声小，劳动环境好等优点。可生产各种类型的发动机拖拉机发动机连杆。 （ 2)辊铸（楔横轧）制坯 锤上模铸生产线 工艺：下料加热辊铸成型（预铸，终铸）切边 冲孔热校正 丸处理探伤处理精压处理。 设备配置：下料机（带锯机或棒料剪切机床）中频感应加热炉（ 300辊铸机（ 370型）液压精铸锤（ 25 50开式压力机（ 1000 丸机（ 600 1200kg/h)荧光探伤机 600电动螺旋压力机（ 400 该生产线主要柴油机拖拉机发动机连杆为主，铸件厚度公差基本在 差在 边模具没有氮气缸，可使模铸件定位后再切边，切边变性很小，精压尺寸精度可以控制在 （ 3）辊铸制坯 摩擦压力机模铸（高能螺旋压力机）生产线 工艺：下料加热辊铸预铸终铸切边冲压热校正 丸处理探伤处理精压处理。 设备配置：下料机（带锯机）中频感应加热炉（ 250W)辊铸机（ 460型）摩擦压力机（ 630t）摩擦压力机（ 1000t）闭式单点压力机（ 250t）摩擦压力机。 该生产线以柴油机拖拉机发动机连杆为主，在摩擦压力机上进行预铸、终铸、热校正，其工艺过程较为稳定，生产效率也比较高，适合中小型企业。 1 绪论 13 械加工余量，工 序尺寸及毛坯 尺寸 确定 根据模铸的基本要求，在零件的基本尺寸上加上加工余量 2 4以在加工多数表面在基本尺寸的基础上单面加 2些特殊表面如螺钉座面上加 2面工艺凸台加工精度不是很高，在其表面加 1如图 细尺寸请查阅柴油机拖拉机发动机连杆毛坯图图纸） 定工序 定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分。在加工起始工序中 ， 只能用毛坯 尚 未曾加工过的表面作为定位基准，则该表面称为粗基准 ； 利用已加工表面作为定位基准，则称为精基准。 其基准的选择也是工艺规程设计之中的重要问题之 一， 定位基准的选择合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求 ，造成零件报废等情况。 选择粗基准时主要考虑两个问题：一是保证加工 表 面与 非 加工 表 面之间的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。 粗、精基准 具体选择时参考下列原则： （ 1） 对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应选择 非 加工表面作为粗基准。 （ 2） 对于具有较多加工表面 的工件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。 （ 3） 粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只能使用一次，以免产生较大的定位误差。 精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择精基准一般应考虑如下原则： （ 1） “基准重合 ”原则 为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。 如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差 。 （ 2 ） “基准统一 ”原则 当工件以某一组 精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是 “基准统一 ”原则。 1 绪论 14 采用 “基准统一 ”原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。 （ 3） “自为基准 ”原则 当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是 “自为基准 ”原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。 （ 4） “互为基准 ”原则 为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。 （ 5 ） 精基准选择应保证工 件定位准确、夹紧可靠、操作方便。 工工艺阶段的划分和加工顺序的安排 粗加工阶段：粗磨拖拉机发动机连杆两端面，粗、半精镗大小头孔，磨搭子面工艺凸台，枪钻螺纹底孔，铰螺钉光孔，攻丝；锪螺钉座面、倒角，激光开槽、作标记，胀断，铣卡瓦槽，压衬套，钻油孔。首先要加工其他表面就必须先加工出精基准，端面的加工必须安排所以必须安排在第一，接着再在以端面为基准的基础之上加工其他面或者其他精基准，那么接下来要安排的就是粗镗大小头孔，粗磨搭子面，这样精基准就基本出来了。那么在精加工之前必须把所有的粗加工都做完，紧接着 的粗加工工序都在这样的一些基准上进行加工了。 精加工阶段：精磨两端面，精镗大小头孔，珩磨大头孔，小头铣落差。 在拖拉机发动机连杆的加工过程之中，其辅助工艺（去毛刺，倒角，清洗等）必须贯穿整个工艺过程，所以说必须在其中安排辅助工序。在拖拉机发动机连杆胀断之前安排一道磁力探伤，在锪螺钉座面、倒角之后安排了去毛刺、清洗，胀断之后要立即用螺钉套住拖拉机发动机连杆体与盖，以免错位，拖拉机发动机连杆总装时时必须要求清理拖拉机发动机连杆结合面之间的尘屑，最后还要来一道清洗。 拉机发动机连杆 加工工艺过程的拟定 工艺方案 工序 工序名称 工序内容 工艺装备 1 铣 铣连杆大、小头两平面 ,52K 1 绪论 15 2 粗磨 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。（下同） 钻 与基面定位，钻、扩、铰小头孔 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸 证对称（此平面为工艺用基准面） 合机床或专用工装 5 扩 以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔 为 603080 6 铣 以基 面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。 合机床或专用工装锯片铣刀厚 2 铣 以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体和盖结合面，62 组合夹具或专用工装 8 磨 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆 体和盖的结合面 铣 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖 8合夹具或专用工装 10 锪 以基面、结合面 和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面 30012 。R 11证尺寸 62W 11 钻 钻 2 102 扩 先扩 2 12扩 2 1393 铰 铰 2 4 钳 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为 100 15 镗 粗镗大头孔 16 倒角 大头孔两端倒角 绪论 16 17 磨 精磨大小头两端面， 7130 18 镗 以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至图纸尺寸， 调双轴镗 19 镗 精镗大头孔至尺寸 0 称重 称量不平衡质量 弹 簧称 21 钳 按规定值去重量 22 钻 钻连杆体小头油孔 103025 23 压铜套 双面气动压 床 24 挤压铜套孔 压床 25 倒角 小头孔两端倒角 6 镗 半精镗、精镗小头铜套孔 7 珩磨 珩磨大头孔 珩磨机床 28 检 检查各部尺寸及精度 29 探伤 无损探伤及检验硬度 30 入库 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要 的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。 连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第 三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，1 绪论 17 合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。 拉机发动机连杆加工工艺设计应考虑的问题 序安排 拖拉机发动机连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素：（ 1）拖拉机发动机连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形；（ 2）拖拉机发动机连杆是模铸件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。因此在拖拉机发 动机连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序一定要分开。 位基准 精基准：以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。 统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。 具使用 应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当拖拉机发动机连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。 保证螺栓孔与螺栓 端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制 7个自由度（其是长圆柱销限制 4个，长菱形销限制 2个）。长销定位目的就在于保证垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精较高，且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。 时定额的计算 拖拉机发动机连杆大小头一侧端面 选用 根据机械制造工艺设计手册表 81选取数据 铣刀直径 D = 100 切削速度 m/s 切削 宽度 60 铣刀齿数 Z = 6 切削深度 3 主轴转速 n = 1000v/ D = 475 r/据表 31 按机床选取 n = 500 / 绪论 18 则实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 铣削工时为：按表 10 L= 3 )(ee +50 3 本时间 L/fm z = (3+50+3)/(500 6) = 表 46 辅助时间 选用 根据机械制造工艺设计手册表 81选取数据 铣刀直径 D = 100 切削速度 m/s 切削宽度 60 铣刀齿数 Z = 6 切削深度 3 主轴转速 n = 1000v/ D = 475 r/据表 31 按机床选取 n = 500 /实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 铣削工时为：按表 10 L= 3 )(ee +50 3 本时间 L/fm z = (3+50+3)/(500 6) = 表 46 辅助时间 一大平面定位，磨另一大平面 选用 根据机械制造工艺设计手册表 170选取数据 砂轮直径 D = 40 磨削速度 V = m/s 切削深度 0.3 mm/r Z = 8 则主轴转速 n = 1000v/ D = 158.8 r/据表 48 按机床选取 n = 100 r/实际磨削速度 V = 1000 60） = m/s 磨削工时为：按表 11 基本时间 (1)/(100 8) = 表 40 辅助时间 扩 拖拉机发动机连杆大小头孔 (1) 钻小头孔 选用钻床 根据机械制造工艺设计手册表 38(41)选取数据 钻头直径 D = 20 切削速度 V = 削深度 10 进给量 f = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 945 r/据表 30 按机床选取 n = 1000 r/实际钻削速度 V = 1000 60） = m/s 钻削工时为：按表 7 L = 10 1.5 本时间 L/ (10+(1000) = 表 41 辅助时间 0.5 表 42 其他时间 0.2 绪论 19 (2) 扩小头孔 选用钻床 据机械制造工艺设计手册表 53选取数据 扩刀直径 D = 30 切削速度 V = m/s 切削深度 1.5 进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n =1000v/ D = 203 r/据表 30 按机床选取 n = 250 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 扩削工时为：按表 7 L = 10 3 本时间 (10+3)/(250)=表 41 辅助时间 铣开拖拉机发动机连杆体和盖 选用铣床 据机械制造工艺设计手册表 79(90)选取数据 铣刀直径 D = 63 切削速度 V = m/s 切削宽度 3 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 2 mm/r d = 40 则主轴转速 n = 1000v/ D = 103 r/据表 74 按机床选取 n=750 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 铣削工时为： 按表 10 L = 22 )2( = 17 )( 2 - 2pp +2 = 6 2 本时间 M = (17+6+2)/(148) = 表 46 辅助时间 3) 粗锪拖拉机发动机连杆两螺栓底面 选用钻床 据机械制造工艺设计手册表 67选取数据 锪刀直径 D = 28 切削速度 V = 0.2 m/s 锪刀齿数 Z = 6 切削深度 3 进给量 f = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 50.9 r/据表 30 按机床选取 n = 750 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 锪削工时为： 按表 7 L = 28 1.5 基本时间 L/ (28+(750 8) = 4) 铣轴瓦锁口槽 选用铣床 据机械 制造工艺设计手册表 90选取数据 铣刀直径 D = 63 切削速度 V = m/s 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 2 1 绪论 20 切削宽度 0.5 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 94 r/据表 74 按机床选取 n=100 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 铣削工时为： 按表 10 L = 5 6
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