生产加工工艺通用规范

加工通用工艺规范 1 目的及适用范围 为了确保产品质量得到保证 特制定本制度 适用于在公司现有设备情况下的 生产加工工艺的制定 2 职责 2 1 技术部负责生产加工工艺的编制 2 2 技术部负责人负责生产加工工艺的审批 2 3 生产车间操作人员按编制的有效的加工工艺加工产品 3 放样工艺 在钢结构制造中 放样工作是非常重要的一环 因为所有零件尺寸和形状都 必须先行放样 然后依样进行加工 因此放样工作的准确与否直接影响产品的 质量 3 1 先应仔细阅读技术要求及说明 逐个核对图纸之间的尺寸和方向等 发现 有疑问之处 应于技术部联系解决 3 2 备好样板纸作样板 在样板台上放样需准备尺 石笔 粉线 划针 样冲 3 3 放样以 1 1 的比例 零件尺寸较小时 直接在样板纸上放样 否则在样板 台上弹出大样 当大样尺寸较大时 可分段弹出 3 4 在样板台上放样时 以构件的某一水平线和垂直线为基准 弹出十字线 然后依次十字线划出其他各点及线 并在节点旁注上尺寸 以备复查及自检 用划针划上连接线并用尖锐的样冲将交点敲出 或 者直接用样冲在样板将交点敲出 3 5 样过程中遇到技术问题 应于技术部联系解决 3 6 样过程中应按图纸进行自检 4 号料工艺 4 1 号料前首先根据料单检查清点样板 搞清号料数量 4 2 准备并检查各种使用工具 号料前必须了解原材料的钢号及规格 检查原 材料的质量 如有疤痕 裂纹 厚度不足等现象应调换材料 号料的刚才必须 摆放平稳 不得弯曲 4 3 注意工作地点四周的安全 4 4 不同规格 不同钢号的零件应分别号料 并依据先大后小的顺序号料 4 5 形样板号料应先检查原材料钢板两边是否垂直 若不垂直 要划好垂直线 在号料 4 6 不得使用一次剪切宽度超过剪板机的宽度 4 7 号料过程中 应随时在样板上记录号料的数量 并妥善保管好样板 5 切割通用工艺 5 1 钢板 5 1 1 厚度大于 13mm 的应进行气割 厚度小于 13mm 的应进行剪切 5 1 2 剪切工艺装备 剪板机 5 1 3 剪切工艺 5 1 3 1 根据板厚适当调节上下刀刃的间隙 以避免剪切的材料发生翻翘和产生 断面粗糙和产生毛刺 5 1 3 2 材料剪切后产生的弯扭变形应进行矫正 5 1 3 3 材料剪切后断面产生较大的毛刺或断面粗糙较大时应修磨光洁 5 1 3 4 对于非常重要的结构件的焊缝的借口位置 要用刨或砂轮磨削的方法将 表面硬化层清除 一般为 3 5mm 5 1 4 气体割工艺 5 1 4 1 根据钢板厚度选择正确的工艺参数 5 1 4 2 气割时 割嘴应运行平稳 使用轨道时要保证轨道平直和无振动 5 1 4 3 割嘴气流畅通 无污损 5 1 4 4 割炬的角度和位置应准确 5 1 5 技术要求 5 2 角钢 切割允许偏差 mm 如下表 项次偏差名称允许偏差值 1预定尺寸 L 3 0 2边缘斜度 P 1 8 3角钢两面剪切倾斜 n 3b 100 n 3 0 4角钢顶端及边端剪切拉角 1 0 6 制弯工艺 6 1 根据材料选择热 冷弯 6 1 1 冷弯是在常温下进行弯曲加工 它适用于一般薄板 型钢等的加工 6 1 2 热弯是将钢材加热至 950 1100 在模具上进行弯曲加工 它适用于 厚板及较复杂形状构件 型钢等的加工 6 2 根据材料选择弯曲加工方法分为压弯 滚弯 6 2 1 压弯适用于一般直角弯曲 V 形件 双直角弯曲 U 形件 以及其他 适宜弯曲的构件 6 2 2 滚弯适用于滚制圆筒形构件及其他弧形构件 6 3 压弯 6 3 1 弯曲设备的选用 弯曲加工设备在一般情况下能和模压设备通用 如 双盘摩擦压力机 卷板机 6 3 2 弯曲工艺 6 3 2 1 弯曲位置的确定 弯曲位置取决于弯曲线的位置 弯曲线和材料纤维方向的关系 当弯曲线和材 料纤维方向垂直时 材料具有较大的抗拉强度 不易发生裂纹 当材料纤维方 向和弯曲线平行时 材料的抗拉强度较差 容易发生裂纹 甚至断裂 在双向 弯曲时 弯曲线于材料纤维方向成一定的夹角 6 3 2 2 弯曲半径的确定 最小弯曲半径 弯曲件的圆角半径不宜过大 也不宜过小 过大时因回弹影响 使构件精度不易保证 过小则容易产生裂纹 根据实践经验 6 3 2 2 1 Q235 钢在经退火时最小弯曲半径为 0 5t 不经退火时为 t t 为板 材厚度 6 3 2 2 2 角钢弯曲最小半径 R b z m z 其中 b 为角钢的肢宽 z 为中心 距离 热弯时取 m 0 14 冷弯时取 m 0 04 6 3 2 2 3 槽钢弯曲最小半径 R h 2m h 2 其中 h 为槽钢的腰宽 m 同角钢 6 3 2 3 弯曲角度的确定 一般薄板材料弯曲半径可取较小数值 弯曲半径 t t 为板厚 厚板材料弯 曲半径应取较大数值 弯曲半径 2t t 为板厚 6 3 2 4 弯曲时长度公差的确定 长度尺寸 mm 3 6 6 8 18 50 2 4 0 40 60 8 mm 4 0 81 0 6 3 2 5 弯曲时角度公差的确定 L mm 6 10 10 18 18 30 30 50 a 3 2 30 2 1 15 1 6 3 2 6 弯曲变形和弯曲缺陷的控制 序号缺陷名称控制措施 1弯裂适当增大上模圆角半径 采用经退火或塑性很好 的材料 2孔的变形保证从孔边到弯曲半径 R 中心的距离大于一定值 3弹性变形以校正弯曲代替自由弯曲 以预定的弹性回复来 修正上下模的角度 4端部鼓起在弯曲部位两端预先做成弧切口 将毛坯毛刺一 边放在弯曲内侧 5翘曲采用校正弯曲方法 根据预定的弹性变形量 修 正上下模 6底部不平采用带有压料顶板的模具 对毛坯施加足够的压 力 7擦伤适当增大下模圆角半径 采用合理间隙值 清除 坯料表面赃物 8偏移采用压料顶板的模具 坯料定位要准确 尽可能 采用对称性弯曲 6 4 滚圆 6 4 1 设备 卷板机 6 4 2 根据材料和弯曲半径调节上下轴辊的间距 6 4 3 预弯 卷板前必须对板料进行预弯 压头 由于板料在卷板机上弯曲时 两端边缘 总剩余直边 6 4 4 理论剩余直边的确定 设备类型卷板机压力机 不对称弯曲弯曲方式对称弯曲 三辊四辊 模具压弯 冷弯时L1 5 2t1 2t1 0t剩余直边 热弯时L1 0 1 5t0 75 1t0 5t 6 4 5 滚压质量和缺陷的控制 6 4 5 1 外形缺陷 卷弯圆柱筒身时 常见的外形缺陷有过弯 锥形 鼓形 束 形 边缘歪斜和棱角等缺陷 6 4 5 2 表面压伤 卷板时 钢板或轴辊表面和氧化皮及粘附的杂质会造成板料 表面压伤 尤其在热卷或热矫时 氧化皮与杂质对板料的压伤更严重 为了防止卷板表面的压伤 其控制措施如下 a 在冷卷前必须清除板料表面的氧化皮 并涂上保护涂料 b 热卷时宜采用中性火焰 缩短高温下板料的停留时间 并采用防氧涂料等 办法 尽量减少氧化皮的产生 c 卷板设备必须保持干净 轴辊表面不得有锈皮 毛刺 棱角或其他硬性颗 粒 d 卷板时应不断吹扫内外侧剥落的氧化皮 矫园时应尽量减少反转次数等 6 4 5 3 卷裂 板料在卷弯时 由于变形太大 材料的冷作硬化 以及应力集中 等因素会使材料的塑性降低而造成裂纹 a 对变形率达和脆性的板料 需进行正火处理 b 对缺口敏感性大的钢种 最好将板料预热到 150 200 后卷制 c 板料的纤维方向 不宜与弯曲线垂直 d 对板料的拼凑缝必须修磨至光滑平整 7 制孔工艺 7 1 钻孔 设备 钻床 7 1 1 根据厚度 孔径选择设备 摇臂钻床 7 2 钻孔的选择 7 2 1 普通厂房结构和一般对孔距要求不高的构件 采用划线钻孔 这种方法 成本最低 加工方便 但精度较差 是普通采用的方法 7 2 2 对依靠群孔作业定位的构件与当孔距精度要求较高时 建议采用钻模板 或钻模钻孔 7 2 3 框架结构 高层建筑构件 节点以上方向有高强螺栓连接的构件或设计 上有特殊要求的构件应用钻模板或钻模钻孔 钻模板和钻模钻孔精度高 速度 快 但成本高 7 2 4 材料的厚度 大于 8mm 的采用钻孔 7 2 5 材料的形状 用于不便于冲孔的任何规格的钢板 型钢的加工 7 3 钻孔加工 7 3 1 划线钻孔 7 3 1 1 孔中心的冲眼应大而深 作为钻头定心用 划线工具用划针 钢尺 7 3 1 2 为提高划线效率 可采用涤纶片基的划线模板划线 7 3 1 3 为提高钻孔效率 可将数块钢板重叠起来一起钻孔 但一般重叠板厚 不超过 50mm 重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定 7 3 1 4 厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度 以防止孔的中心倾斜 7 3 2 钻模板钻孔 当孔群中孔的数量较多 位置精度要求较高 批量小时可采用钻模板钻孔 做 钻模板的钢板多用硬度较高的低合金钢板和 16Mn 钢板等 模板上孔用较高精度 的设备加工 由于模板反复使用 模板的孔被扩大和精度下降 所以使用数次 后应对模板进行检查 如超出要求应停止使用 7 3 2 钻模钻孔 当批量大 孔距要求较高时 应用钻模钻孔 钻模有通用性 组合式和专用钻 模几种钻模的形式 对无镗孔能力的单位 可先在模板上钻较大的孔眼 由钳 工将钻套进行校正 符合公差要求后把螺栓紧固 然后将模板孔与钻套外圆间 的间隙灌铅固定 钻套需经淬火处理 为了提高钻模的利用率 可考虑采用于 不同孔径 不同孔距的通用钻模 7 4 钻孔的加工顺序 先小孔后大孔 例如 孔径大于 10mm 要先用 10mm 的 钻头钻透 然后再换相应的钻头钻到规定尺寸 7 5 钻孔质量控制 7 5 1 板材 7 5 1 1 孔形偏差符合下表规定 t 为连板厚度 项目允许偏差 mm 直径 1 0 圆度2 0 垂直度0 03t 且不大于 2 7 5 1 2 螺栓孔孔距的允许偏差如下表 允许偏差 mm项目 500 501 1002 同一组内任意两孔距 1 0 1 5 相邻两组的端间距离 1 5 2 0 7 5 2 角钢 7 5 2 1 孔钻完后 用电动角向磨光机打磨各孔边缘 去除毛刺 7 5 2 2 钻孔允许偏差如下表 孔公称直径允许偏差项 次 偏差名称 d 21 5 d 21 5 1直径 d 1 0 0 10 1 5 0 1 2椭圆度最大和最小直径差 1 5 3孔中心线倾斜 a 0 3 4角钢准线 0 8 5准线之间距离 0 5 6成组孔孔距 0 8 7任意两组孔孔距 2 0 8端距 Ld 1 3d 1 5 2 0 7 6 冲孔 7 6 1 设备 冲床 7 6 1 1 根据厚度 孔径选择设备 一般只能在较薄的钢板上和型钢上冲孔 且孔径一般不小于钢材的厚度 可用于不重要的节点管 垫板 加强板 角钢 拉撑等小件孔加工 冲孔生产效率高 但由于孔的周围产生冷作茧自缚硬化 孔壁质量差 有孔下塌 孔的下方增大的倾向 所以孔的质量要求不高时或作 为预制孔 非成品孔 外 在钢结构制造中已较少直接采用 7 6 2 冲孔的选择 7 6 2 1 钢板 厚度小于 8mm 的可采用冲孔 7 6 2 2 角钢 L100X8 以下的可采用冲孔 7 6 3 冲孔加工 冲模间隙选择如下表 7 6 4 冲孔的质量控制 7 6 4 1 角钢冲孔螺栓孔孔距允许偏差 mm 如下表 允许偏差项目 500 501 12001200 3000 3000 同一组内任意两 孔孔距 1 0 1 5 相邻两组的端孔 距离 1 5 2 0 2 5 3 0 7 6 4 2 角钢螺栓孔孔形允许偏差 mm 如下表 项目允许偏差 直径 1 0 d 0 圆度2 0 垂直度0 03 且不大于 2 0 角钢准线距 0 5 孔壁准线距 25um 准线之间距离 0 5 7 6 4 3 角钢冲孔后孔缘不能有明显的毛刺及飞边 边缘缺棱不得大于 1 0mm 孔眼缘及孔壁不能出现裂纹 8 试装工艺 8 1 试装一般采用卧式 8 2 试装时 各零部件应处于自由状态 不得强行组装 所使用的螺栓数目应 能保证构件定位需要且每组孔不少于该组螺栓总数的 30 当采用比螺栓公 称直径 0 3mm 的试孔器检查 每组通孔率为 100 8 3 试装后 应符合图纸要求 8 4 电力塔试装下端第一个脚钉距离地面高度 设计无要求时 为 2m 8 5 切角工艺 钢材切角后 其断口不得有裂纹和大于 1 0mm 的边缘缺棱 切断处切割面平 面度为 0 05t t 为厚度 且不大于 2 0mm 割纹深度不大于 0 3um 局部缺口 深度允许偏差 1 0mm 角钢切