轴承座零件的加工工艺规程及铣端面夹具设计（全套CAD图纸+设计说明书）
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轴承
加工
工艺
端面
夹具
设计
全套
cad
- 资源描述：
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(一)零件的作用
题目所给的零件是轴承座。它用于定位和承重。
(二)零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
1、小孔2-Φ8、小孔4-Φ11以及与此孔相通的Φ16的锪平孔、4-M8螺纹孔
2、大圆孔Φ60
3、轴承座底面、小孔端面、大圆孔端面，大圆孔两端面与小孔中心线的垂直度误差为0.02mm，底座端面与大孔中心线的平行度误差为0.03mm。
由上面分析可知，可以粗加工轴承座下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此轴承座零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
- 内容简介：
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课 程 设 计 题 目： 轴承座的制造与设计 零件图 S B 0 7 - 1坯图 比 例共 1 张质 量 第 1 张辽 宁 工 程 技 术 大 学 机 械 班制图审核张 哲轴 承 座：1技术要求：其余材料：铸造圆角毛坯为铸件，生产量为5 0 0 0 件装配图 设计校对审核比例件数材料 重量设计1234567910111213148名 称数量 材料 备 注12345678910111213141515螺栓螺母工件底座支撑板回转压板弹簧22112221221221245钢2089夹 具 图螺栓螺母垫片压板螺母支撑钉螺母垫片45钢 8044械加工工艺过程卡片 轴承座H T 2 0 0 铸 件 1 1粗 铣 . 半 精 铣 底 端 面 至 顶 端 距 离 为 1 0 6 m m 半 精 铣 到 1 0 5 . 2 m m 精 铣 至 1 0 5 m D 2 ，D 2 端 面精 铣 D 2 ，D 2 端 面精 铣 D 2 ， D 2 端 面 至 6 0 m m , R a = 3 . 0 u D 2 ， D 2 端 面 至 6 1 m m , R a = 1 . 2 u 01 1 01 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0 8 0 90粗镗，粗铰，精 铰 6 0 孔粗 镗 到 5 9 . 5 m m ， 粗 铰 5 9 . 9 m m , 精 铰 6 0 m m , 保 证 与 底 面 垂直度误差不超过0 . 0 3 m m , R a = 3 . 0 u - 1 1孔钻 到 4 - 1 1 m m 孔锪 4 6 孔锪 4 - 1 6 m m 孔 ， 保 证 表 面 粗 糙 度 为 R a = 6 . 3 u 孔钻 至 2 - 8 m m 孔钻 4 - M 8 螺纹孔钻 4 - M 8 螺 纹 孔去毛刺中检热处理1 2 0校正轴承座外廓1 3 01 4 0磨削轴承座1 5 0清洗 终检立式铣床 5 0 型 立 式 钻 床 1 7 卧 式 镗 床Z 5 5 0 型 立式钻床Z 5 5 0 型 立式钻床Z 5 5 0 型 立式钻床Z 5 5 0 型 立式钻床钳工台钳工台磨 床 M 7 1 2 0清洗机Y G 6 硬 质 合 金 端 铣 刀 , 游 标 卡 尺 ， 专 用 夹 具Y G 6 硬 质 合 金 端 铣 刀 , 游 标 卡 尺 ， 专 用 夹 具Y G 6 硬 质 合 金 端 铣 刀 , 游 标 卡 尺 ， 专 用 夹 具麻 花 钻麻 花 钻丝 锥 , 游 标 卡 尺镗刀（刀头）铰刀，内径千分尺，塞规带导杆直柄端面锪钻, 深度游标 卡 尺 . 卡 规平 锉砂 轮 . 卡 尺塞规，百分表，械 加 工 工 序 卡 片 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 大 批生产 工序号 1 零件名称 轴承座 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 70240 铸 件 设 备 夹具和辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 立 式铣床 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （ 走刀 次数 切削 深度(进给量(mm/n) 主轴转速 （ r/ 切削 速度(m/基本工时 1 粗铣 半精铣 精铣 底端面 质合金端铣刀 游标卡尺 150 1 85 585 980 192 285 481 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 大 批生产 工序号 2 零件名称 轴承座 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 70240 铸 件 设 备 夹具辅助工具 名 称 型 号 专 用 夹具 立 式铣床 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （ 走刀 次数 切削 深度(进给量(mm/r) 主轴转速 （ r/ 切削 速度(m/s) 基本工时 1 粗铣 D 2 端面，以 D 2 ， 为粗基准 质合金盘 铣刀 游标卡尺 105 2 65 232 1 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 大 批生产 工序号 3 零件名称 杠杆 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 70240 铸 件 设 备 夹具和辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 立式 铣床 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （ 走刀 次数 切削 深度(进给量(mm/r) 主轴转速 （ r/ 切削 速度(m/基本工时 1 精 铣 D 2 端面，以 D 2 ，为 定位 基准 , 保证垂直度误差不超过 铣刀 游标卡尺 105 2 65 285 1 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 大 批生产 工序号 4 零件名称 轴承座 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 70240 铸 件 设 备 夹具和辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 立式钻 床 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （ 走刀 次数 切削 深度(进给量(mm/z) 主轴转速 （ r/ 切削 速度(m/基本工时 1 2 3 粗镗 粗铰 精铰 保 证 平 行 度 误 差 不 超 的表面粗糙度精度达到 式镗床 立式钻床 内径千分尺和塞规 60 1 60 47 32 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 大 批生产 工序号 5 零件名称 轴承座 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 70240 铸 件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 立式 钻 床 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （ 走刀 次数 切削 深度(进给量(mm/z) 主轴转速 （ r/ 切削 速度(m/基本工时 1 钻 4 麻花钻 20 1 11 35 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 大 批生产 工序号 6 零件名称 轴承座 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 70240 铸 件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 立式钻床 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （ 走刀 次数 切削 深度(进给量(m/主轴转速 （ r/ 切削 速度(m/s) 基本工时 1 锪 4， 带导杆直柄端面锪钻 深度 游标卡尺 和卡规 10 1 5 00 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 大 批生产 工序号 7 零件名称 轴承座 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 70240 铸 件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 立式钻床 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （ 走刀 次数 切削 深度(进给量(m/主轴转速 （ r/ 切削 速度(m/s) 基本工时 1 钻孔 2 麻花钻 20 1 8 96 机 械 加 工 工 序 卡 片 生产类型 大 批生产 工序号 8 零件名称 轴承座 零件号 零件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 型 式 重 量 70240 铸 件 设 备 夹 具 辅助工具 名 称 型 号 专用 夹具 立 式 钻 床 序 工 步 工步说明 刀 具 量 具 走刀 长度 （ 走刀 次数 切削 深度(进给量(m/主轴转速 （ r/ 切削 速度(m/s) 基本工时 1 攻 4纹孔 丝锥 游标卡尺 13 1 8 80 课程设计 1 课 程 设 计 题 目： 轴承座的制造与设计 课程设计 2 摘 要 机床夹具设计之前，首先应分析零件图以及该零件所在部件或总成的装配图，掌握该零件在部件或总成中的位置，功用以及 部件 或总成对该零件提出的技术要求，明确零件的主要工作表面，以便在拟订工艺规程是采取措施予以保证。在机械加工过程中，采用机械加工的方法，改变毛坯的形状，尺寸，相互位置关系和边面质量，使其成为可完成某种使用要求的零件过程。在机床上加工工件时，为 了是工件在该工序所加工的表面能达到规定的尺寸和位置公差要求，在开动机床进行加工之前，必须首先使工件占有一正确位置。机床夹具是机械加工工艺系统的一个重要组成部分。工件装夹是否准确，迅速，方便和可靠，将直接影响工件的加工质量，生产效率，制造成本和生产安全。在成批，大量生产中，工件装夹是通过机床夹具来实现的。 课程设计 3 of of of or of or in in or as as of of of he to a of in is to to In of in it a to be of In in to be of by of in we a of is an of In to 课程设计 4 目 录 摘要 3 序言 6 第一章 零件的分析 7 第二章 确定生产类型 7 第三章 确定毛坯 7 第四 章 工艺规程的设计 8 第五 章 29 总结 32 参考文献 33 课程设计 5 序言 我们进行了机械制造基础课的学习。为了巩固所学知识，并且在我们进行毕业设计之前对所学各课程的进行一次深入的综合性的总复习 ,也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,我们进行了本次课程设计。 通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。另外，在设计 过程中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我顺利完成了本次设计任务。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。 课程设计 6 一、零件的分析 (一 )零件的作用 题目所给的零件是轴承座。它用于定位和承重。 (二 )零件的工艺分析 零件的材料为 铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、小孔 2、小孔 41 以及与此孔相通的 16 的锪平孔、4纹孔 2、大圆孔 60 3、轴承座底面、小孔端面、大圆孔端面，大圆孔两端面与小孔中心线的垂直度误差为 由上面分析可知，可以粗加工轴承座下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此轴承座零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、确定生产类型 已知此轴承座零件的生产纲领为 5000 件，查机械制造工艺设计简明手册 第 2 页表 确定该轴承座生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中 ;加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 三、确定毛坯 1、确定毛坯种类： 零件材料为 虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择金属摸机械造型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第 41 页表 用铸件尺寸公差等级为 2、确定铸件加工余量及形状： 课程设计 7 查机械制造工艺设计简明手册第 41 页表 用加工余量为 ，并查表 定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示： 简 图 加工面代号 基 本 尺 寸 加工余量等级 加工余量 毛坯基本尺寸 公差等级 明 05 F 0 单侧加工 0 F 2 0 双侧加工 0 F 4 单侧加工 3、绘制铸件毛坯图 四 、工艺规程设计 (一 )选择定位基准： 1 粗基准的选择： 作为粗基准的平面应平整，没有飞边，毛坯或其他表面缺欠，以凸台侧面为粗基准。 2 精基准的选择： 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准。 （二）制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下课程设计 8 降。查机械制造工艺设计简明手册 第 20 页表 择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序 1 粗铣，半精铣，精铣底端面，以 D2 为粗基准，采用 工序 2 粗铣 D2 端面，以 D 2 ， 定位基准，采用 式铣床加专用夹具； 工序 3 精铣 D2 端面，以 D 2 ， 定位基准，采用 式铣床加专用夹具； 工序 4 粗镗，粗铰，精铰 60 孔，以底端面为定位基准，采用 工序 5 钻 41 孔，以底端面为定位基准，采用 式镗床加专用夹具； 工序 6 锪 46 孔，以底端面为定位基准，保证表面粗糙度为 用 式钻床加专用夹具； 工序 7 钻 2 孔，以底端面为定位基准，采用 式钻床加专用夹具； 工序 8 钻 4纹孔，以底端面为定位基准，采用 式钻床加专用夹具； 工序 9 粗铰、精铰 20 孔，以 32 外圆为基准，采用 式钻床加专用夹具； 工序 10 去毛刺； 工序 11 终检。 （三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 1、孔工序尺寸： 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的 各个加工工序的加工余量如下： 加工表面 加工内容 加工余量 精度等级 工序尺寸 表面粗 糙度 工序余量 最小 最大 铸件 4 粗镗 程设计 9 60 粗铰 铰 0 1 钻 0 11 6 锪 0 6 2 钻 0 8 、平面工序尺寸 ： 工序号 工序内容 加工余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸偏差 工序余量 最小 最大 铸件 01 粗铣 ,半精铣，精铣，底端面 05 6 0 2 粗铣D 2 端面 0 3 精 铣D 2 端面 0 7 、确定切削用量及时间定额： 工序 1 一 粗铣底端面，以 D 2 为粗基准 1. 加工条件 工件材料： b =170240造 ;工件尺寸： 0mm，l=150加工要求：粗铣 底 端面，加工余量 机床： 式铣床； 刀具： 质合金端铣刀。铣削 宽度 0, 深度 , 齿数 z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表 刀具直径 25据切削用量手册（后简称切削手册）表 择刀具前角 0 0 后角 0 8 ，课程设计 10 副后角 0=10 ，刃倾角 s= 10, 主偏角 0, 过渡刃30, 副偏角 5 。 2. 切削用量 1）确定切削深度 因为余量较小，故选择 次走刀即可完成。 2）确定每齿进给量 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑 ，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 用 质合金端铣刀加工，机床功率为 简明手册表 式铣床）时： z 故选择： z。 3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 于铣刀直径 25刀具使用寿命 T=180简明手册表 4）计算切削速度 每分钟进给量 据 切 削 手 册 表 当 25 Z=12 ， z 时， 8m/50r/71mm/各修正系数为： 削速度计算公式为： 其中 0 ， 245 2.015.0 35.0 2.0 p=1 ， 32.0m ， ，z /， 12Z ，将以上数据代入公式： m i n/ mv c 确定机床主轴转速： m i n/54 710 00 rd vn 。 根据简明手册表 择 90r/85mm/此，实际进给量和每分钟进给量为： 课程设计 11 00001000 m/92m/f zc=v fc/85/49012 mm/z=z 5)校验机床功率 根据切削手册表 似为 : 105 据机床使用说明书，主轴允许功率 P m。故校验合格。最终确定 : 90r/ 85mm/s ，92m/z。 6）计算基本工时 L/ L=l+ y+ ， l=150查切削手册表 3. 26，入切量及超切量为： y+ =40： L/ 150+40)/585= 二 半精铣底端面，以 D 2 为粗基准 1. 加工条件 : 机床： 式铣床； 刀具： 质合金端铣刀。铣削宽度 0, 深度 , 齿数 z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表 刀具直径 25据切削用量手册（后简称切削手册）表 择刀具前角 0 0 后角 0 8 ，副后角 0=10 ，刃倾角 s= 10, 主偏角 0, 过渡刃30, 副偏角 5 。 工件材料： b =170240造 ;工件尺寸： 0mm，l=150加工要求：粗铣 底 端面，加工余量 2. 切削用量 1）确定切削深度 因为余量较小，故选择 次走刀即可完成。 2）确定每齿进给量 课程设计 12 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 用 质合金端铣刀加工，机床功率为 简明手册表 式铣床）时： z 故选择： z。 3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 于铣刀直径 25刀具使用寿命 T=180简明手册表 4）计算切削速度 每分钟进给量 据 切 削 手 册 表 当 25 Z=12 ， z 时， 8m/50r/71mm/各修正系数为： 削速度计算公式 为： 其中 0 ， 245 2.015.0 35.0 2.0 p=1 ， 32.0m ， ，z /， 12Z ，将以上数据代入公式： m i n/ mv c 确定机床主轴转速： m 1 010 00 rd vn 。 根据简明手册表 择 25r/85mm/此，实际进给量和每分钟进给量为： 课程设计 13 00001000 m/85m/f zc=v fc/85/72512 mm/z=z 5)校验机床功率 根据切削手册表 似为 : 105 据机床使用说明书，主轴允许功率 P m。故校验合格。最终确定 : 25r/ 85mm/s ，58m/z。 6）计算基本工时 L/ L=l+ y+ ， l=150查切削手册表 3. 26，入切量及超切量为： y+ =40： L/ 150+40)/585= 三 精铣底端面，以 D 2 为定位基准 1. 加工条件 : 机床： 式铣床； 刀具： 质合金端铣刀。铣削宽度 0, 深度 , 齿数 z=12,故根据机械制造工艺设计简 明手册（后简称简明手册）表 刀具直径 25据切削用量手册（后简称切削手册）表 择刀具前角 0 0 后角 0 8 ，副后角 0=10 ，刃倾角 s= 10, 主偏角 0, 过渡刃30, 副偏角 5 。 工件材料： b =170240造 ;工件尺寸： 0mm，l=150加工要求：粗铣 底 端面，加工余量 2. 切削用量 1）确定切削深度 因为余量较小，故选择 次走刀即可 完成。 2）确定每齿进给量 课程设计 14 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 用 质合金端铣刀加工，机床功率为 简明手册表 式铣床）时： z 故选择： z。 3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 于铣刀直径 25刀具使用寿命 T=180简明手册表 4）计算切削速度 每分钟进给量 据 切 削 手 册 表 当 25 Z=12 ， z 时， 8m/50r/71mm/各修正系数为： 削速度计算公式为： 其中 0 ， 245 2.015.0 35.0 2.0 p=1 ， 32.0m ， ，z /， 12Z ，将以上数据代入公式： m i n/ mv c 确定机床主轴转 速： m 2501000 rd vn 。 根据简明手册表 择 225r/80mm/此，实际进给量和每分钟进给量为： 课程设计 15 00001000 m/81m/f zc=v fc/80/122512 mm/z=z 5)校验机床功率 根据切削手册表 似为 : 105 据机床使用说明书，主轴允许功率 P m。故校验合 格 。 最 终 确 定 : 225r/ 80mm/s ，39m/z。 6）计算基本工时 L/ L=l+ y+ ， l=150查切削手册表 3. 26，入切量及超切量为： y+ =40： L/ 150+40)/585= 01 工序总基本工时为： T=序 2 粗铣 D 2 端面，以 D 2 ， 为粗基准 1. 加工条件 : 工件材料： b =170240造 ;工件尺寸： 05mm，l=150加工要求：粗铣 面，加工余量 床： 式铣床； 刀具： 质合金端铣刀。 铣削宽度 90,深度 , 齿数 z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表 刀具直径 25据切削用量手册（后简称切削手册）表 择刀具前角 0 0 后角 0 8 ，副后角 0=10 ，刃倾角 s= 10, 主偏角 0, 过渡刃30, 副偏角 5 。 2. 切削用量 1）确定切削深度 因为余量较小，故选择 次走刀即可完成。 2）确定每齿进给量 课程设计 16 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 用 质合金端铣刀加工，机床功率为 简明手册表 式铣床）时： z 故选择： z。 3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 于铣刀直径 25刀具使用寿命 T=180简明手册表 。 4）计算切削速度 每分钟进给量 据 切 削 手 册 表 当 25 Z=12 ， z 时， 8m/50r/71mm/各修正系数为： 削速度计算公式为： 其中 05 ， 245 2.015.0 35.0 2.0 p=1 ， 32.0m ， ，z /， 12Z ，将以上数据代入公式： m i n/ mv c 确定机床主轴转速： m 10 00 rd vn 。 根据简明手册表 择 90r/65mm/此，实际进给量和每分钟进给量为： 课程设计 17 00001000 m/32m/f zc=v fc/90/76512 mm/z=z 5)校验机床功率 根据切削手册表 似为 : 105 据机床使用说明书，主轴允许功率 P m。故校验合格。最终确定 : 90r/ 65mm/s ，32m/z。 6）计算基本工时 L/ L=l+ y+ ， l=150查切削手册表 3. 26，入切量及超切量为： y+ =40： L/ 150+40)/765= 因为走刀两次，所以 t=2 铣 D 2 端面与粗铣 面工序相同。所以 T=2=1序 3 精铣 D 2 端面，以 D 2 , 定位基准，保证垂直度误差不超过 . 加工条件 : 工件材料 ： b =170240造 ;工件尺寸： 05mm，l=150加工要求：精铣 面，加工余量 床： 式铣床； 刀具： 质合金端铣刀。铣削宽度 90,深度 , 齿数 z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表 刀具直径 25据切削用量手册（后简称切削手册）表 择刀具前角 0 0 后角 0 8 ，副后角 0=10 ，刃倾角 s= 10, 主偏角 0, 过渡刃30, 副偏角 5 。 2. 切削用量 1）确定切削深度 课程设计 18 因为余量较小，故选择 次走刀即可完成。 2）确定每齿进给量 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 用 质合金端铣刀加工，机床功率为 简明手册表 式铣床）时： z 故选择： z。 3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 于铣刀直径 25刀具使用寿命 T=180简明手册表 4）计算切削速度 每分钟进给量 据 切 削 手 册 表 当 25 Z=12 ， z 时， 8m/50r/71mm/各修正系数为： 削 速度计算公式为： 其中 05 ， 245 2.015.0 35.0 2.0 p=1 ， 32.0m ， ，z /， 12Z ，将以上数据代入公式： m i n/ mv c 确定机床主轴转速： m 0551000 rd vn 。 根据简明手册表 择 25r/65mm/此，实际进给量和每分钟进给量为： 课程设计 19 00001000 m/85m/f zc=v fc/25/76512 mm/z=z 5)校验机床功率 根据切削手册表 似为 : 105 据机床使用说明书，主轴允许功率 P m。故校验合格。最终确定 : 25r/ 65mm/s ，85m/z。 6）计算基本工时 L/ L=l+ y+ ， l=150查切削手册表 3. 26，入切量及超切量为： y+ =40： L/ 150+40)/765= 因为走刀两次，所以 t=2 铣 D 2 端面与精铣 面工序相同。所以 T=2=1序 4 粗镗，粗铰，精铰 60 孔，以底端面为定位基准，保证平行度误差不超过 1 粗镗工步 1）选择刀具类型：刀头。 2）选择机床： 式镗床。 3）背吃刀量的确定 取 4）进给量的确定 由机械制造技术基础课程设计指导书表 5取该工步的每转进给量 f=条件选 取，切削速度 v 可取为 25m/由公式（ 5n=000,可求得该工 课程设计 20 序钻头转速 n=参照表 4列 式镗床的主轴转速，取转速 n=960r/再将此转速代入（ 5 可求出该工序的实 际钻削速度 v=100010 00 90 m 1496 0r /m =2 粗铰工步 . 1） 背吃刀量的确定 取 ） 进给量的确定 由机械制造技术基础课程设计指导书表 5f=r 3） 切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导书表 5条件选取，切削速度 v 可取为 6/公式（ 5n=000,可求得该工序钻头转速 n=列 转速 n=47将此转速代入（ 5可求出该工序的实际铰削速度 v=10001000 5 9 . 5 m 1 44 7 r / m =3 精 铰工艺 1）背吃刀量的确定 取 ）进给量的确定 由机械制造技术基础课程设计指导书表 5f=r 3）切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导书表 5件材料为 条件选取，切削速度 v 可取为 2m/由公式（ 5n=000,可求得该工序钻头转速 n=所列立式钻床的主轴转速，取转速 n=32r/再将此转 速代入（ 5可求出该工序的实际铰削速度 课程设计 21 v=100010 00 60 m 1432 r /m =二 时间定额计算 1. 粗镗工步 单边余量 Z=一次切除，所以 F=60r/mm tm= 1260 =2. 粗铰工艺 基本时间计算公式 ： tj=1 可求出该工序的基本时间。 式 )( 15 ,l=60 8mm,f=r,n=47r/tj= =3. 精铰工艺 基本时间计算公式： tj=1 可求出该工序的基本时间。 式 )( 15 ,l=60 课程设计 22 3mm,f=r,n=32r/tj= =所以 =工序 5 钻 41 孔，以 底端面为定位基准。 一 钻孔工号 1 背吃刀量的确定 取 1 2 进给量的确定 由机械制造技术基础课程设计指导书表 5f=r. 3 切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导书表 5件材料为 条件选取，切削速度 v 可取为 20m/由公式（ 5n=000,可求得该工序钻头转速 n=579r/所列 转速 n=735r/再将此转速代
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