改善与解决问题-MOD法

页/Seite 1,是PTS技术中的最新方法，其意为“以模特数的排列来预定动作所需的标准时间”。它以简单的手指动作为最基本单元，身体其他部位动作所需时间都以手指动作一次所需时间的整数倍表示。,模特排时法（MOD）概要,MOD：Modular Arrangement of Predetermined Time Standard,页/Seite 2,页/Seite 3,MOD法将动作归纳为21种(不象其它方法有几十种、甚至100多种，如MTM法37种，WF法139种)，用一长模特法排时法基本图表示，“一看就懂”；MOD法把动作符号与时间值融为一体(如G3表示复杂的抓取动作，同时表示3MOD=30.129s=0.387s；又如：M3G3=6MOD)，因此只要知道动作符号，也就知道了时间，所以“一看就会”；在MOD法的21种动作中，不相同的时间值只有“0,1,2,3,4,5,17,30”共8个，这样只要有了动作表达式就能很快心算出动作时间值，所以“一记就牢”；采用MOD法不需测时和评比就能根据其动作决定正常时间，因此易用于分析动作、评价工作方法、制定时间标准、平整流水线等；在实际使用中，还可根据企业实际情况决定MOD单位时间值的大小；用MOD法的时间值计算动作时间的精度并不低于其它PTS方法。,易懂、易学、易记、实用,页/Seite 4,为方法评价提供依据：当选定了完成工作的方法之后，各操作单元的时间消耗值也就产生，因此根据PTS法就可直接对方法进行评价；同时也为建议使用的设备、工具、夹具的评议提供依据；PTS法还可作为产品设计的辅助资料。建立时间标准：将预定动作时间综合数据直接用于操作时间标准的制定；用以验证秒表测时所建立的时间标准的准确性，避免因时间研究人员评比不当所造成的失误。,MOD法的用途,页/Seite 5,所有的人力操作均包括一些基本动作。通过大量的试验研究， MOD法把生产实际中操作的动作归纳为21种；在相同条件下，不同的人完成同一动作所需时间值基本相等；使用身体不同部位做动作时，其动作所用的时间值互成比例，因此可根据其手指一次动作时间单位的量值，直接计算其它不同身体部位动作的时间值。如：手的动作时间是手指动作的2倍，小臂的动作时间是手指动作的3倍。,MOD法原理,页/Seite 6,理论上讲，时间单位的量值愈小，愈能精确地精确地测量各种动作的时间值。对于各种PTS法时间量值的一般选择原则是应小于该种PTS法中速度最快的基本动作，以该动作一次所需时间量值为PTS法的时间单位。MOD法在人体工程学实验的基础上，根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次手指动作的时间消耗值作为其时间单位：MOD1MOD = 0.129sMOD法的21种动作都以手指动1次（移动约2.5cm）的时间消耗值为基准进行试验、比较，来确定各动作的时间值。,MOD法的时间单位,页/Seite 7,MOD法示例,页/Seite 8,移动动作（5个）手指、手腕、前臂、上臂及伸直手臂的动作终结动作（6个）指移动动作（即移动手指手臂）的终结动作其它动作（10个）,MOD法的动作分类,页/Seite 9,替代、合并移动动作M应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等替代移动动作；用手或脚的移动动作替代身体其它部分的移动动作；应用抓物器、工夹具等自动化、机械化装置替代人体的移动动作；将移动动作尽量组合成结合动作；尽量使移动动作和其它动作同时动作；尽可能改进急速变换方向的移动动作。,MOD动作改进,页/Seite 10,减少移动动作M的次数一次运输的物品数量越多越好；采用运载量多的运输工具和容器；两手同时搬运物品；用一个复合零件替代几个零件的功能以减少移动动作次数。,页/Seite 11,用时间值小的移动动作替代时间值大的移动动作应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等，简化移动动作以降低动作时间值；设计时尽量采用短距离的移动动作；改进操作台、工作椅的高度；将上下移动动作改为水平、前后移动动作；将前后移动动作改为水平移动动作；用简单的身体动作替代复杂的身体动作；设计成有节奏的动作作业。,页/Seite 12,替代、合并抓取动作G使用磁铁、真空技术等抓取物品；抓取动作与其它动作结合，变成同时动作；即使是同时动作，还应改进为更简单的同时动作；设计能同时抓取两种以上物品的工具。简化抓取动作G将工件涂以不同颜色，便于分辨抓取物；将物品做成容易抓取的形状；使用导轨或限位器；使用送料器（如装上/落下送进装置）,页/Seite 13,简化放置动作P使用制动装置；使用导轨（自动送达放置处）；固定物品的堆放场所；与移动动作结合，组成结合动作；工具用弹簧自动拉回放置处；一只手做放置动作时，另一只手给予辅助；工件采用合理的配合公差；两个零件的配合部分尽量做成圆形的；工具的长度尽可能在7cm以上，以求放置的稳定性。,页/Seite 14,尽量不使用眼睛动作E2尽量与移动动作M,抓取动作G和放置动作P结合成为同时动作；作业范围控制在正常视野范围内；作业范围应豁亮、舒适；以声音或触角进行判断；使用制动装置；安装作业异常检测装置；改变零件箱的排列、组合方式；使用导轨。,页/Seite 15,尽量不做校正动作R2同移动动作M组合成结合动作；使用不用校正动作R2而用放置动作P就可完成操作的工夹具；改进移动动作M和放置动作P，从而避免校正动作R2。尽量不做判断动作D3与移动动作M,抓取动作G和放置动作P结合成同时动作；两个或两个以上的判断动作尽量合并成一个判断动作；设计成没有正反面或方向性的零件；运输工具和容器涂上识别标记。,页/Seite 16,尽量减少脚踏动作F3与移动动作M, 抓取动作G和放置动作P结合成同时动作;用手、肘等的动作替代脚踏动作。尽量减少按、压动作A4利用压缩空气、液压、磁力等装置；利用反作用力和冲力；使用手、肘的加压动作代替手指的加压动作；改进加压操作机构。,页/Seite 17,尽量减少行走动作W5、身体弯曲动作B17、站起来动作S30设计使工人一直坐着操作的椅子；改进作业台的高度；使用零件、材料、成品搬运装置；使前后作业相连接。,页/Seite 18,动作经济原则：追求最佳作业动作，使作业人员花费最小限度的疲劳，就能达到最大限度的效率。,三大类22条,动作经济原则,页/Seite 19,作业动作“三不”政策,页/Seite 20,页/Seite 21,页/Seite 22,页/Seite 23,页/Seite 24,页/Seite 25,页/Seite 26,页/Seite 27,页/Seite 28,页/Seite 29,页/Seite 30,页/Seite 31,页/Seite 32,页/Seite 33,页/Seite 34,页/Seite 35,页/Seite 36,页/Seite 37,页/Seite 38,页/Seite 39,页/Seite 40,页/Seite 41,页/Seite 42,页/Seite 43,页/Seite 44,工具箱管理,页/Seite 45,页/Seite 46,页/Seite 47,例某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件1000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。,解 T效 = 254826095% = 231648 分钟 Q = (20000+1000) / (12%) = 21429 件 r = T效 / Q = 231648 / 21429 = 11(分/件）,例1：计算节拍,页/Seite 48,假设某装配流水线的节拍为8分钟，由13道小工序组成，单位产品的总装配时间为44分钟，各工序之间的装配顺序和每道工序的单件作业时间如下图。试对该装配线进行工作地布置以实现工序同期化。,1,12,4,10,9,11,8,5,3,13,7,6,2,2,5,8,2,3,2,7,2,4,3,1,2,3,例2：装配线平衡,页/Seite 49,求最小工作地数目：Smin= T/r = 44/8=5.5=6组织工作地：试算法,求解：,页/Seite 50,最终结果,页/Seite 51,工业工程在制造业中的应用,页/Seite 52,工作程序与步骤,页/Seite 53,PDCA的过程避免急功近利,推行IE成功的关键,ACTION（IMPROVE）,PLAN,CHECK（STUDY）,DO,页/Seite 54,改善与管理。过程与结果。遵循循环循环。把质量放在第一位。用数据说话。下一流程就是顾客。,IE现场改善的原则,页/Seite 55,第一层次（过剩的生产能力）过剩的生产要素：过多的人员、设备、物料和厂房,体会：现场管理的目的就是要把现场黑箱中潜在的浪费凸显出 来，并采取有效措施加以解决。,浪费的层次,页/Seite 56,1、抛弃制造方式的固有观念；2、与其说明做不出来的理由，不如考虑如何去做；3、不要找借口，首先要把握现状；4、好的事情马上去做，不好的事情马上停止；5、不要好高骛远，从60分做起；6、有错误马上原地纠正；7、不逼到绝境，就想不出好办法；8、查找真正的原因，要问5次“为什么”之后，考虑改善方法；9、与其一个人拼命苦想不如集合十个人的智慧；10、改善无止境。,IE现场改善的十条基本精神,页/Seite 57,把别人的优点学过来,页/Seite 58,我们学习并能掌握：10是我们通过听到得来的；15是我们通过看到得来的；20是我们通过听到和看到得来的；40是我们通过和他人讨论得来的；80是我们通过亲身实