【ZM030】套件注射模具设计【KT+RW】[点浇口]
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【ZM030】套件注射模具设计【KT+RW】[点浇口],zm030,套件,注射,模具设计,kt,rw,浇口
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中山火炬职业技术学院 毕业设计（论文）任务书 2008 年 2 月 28 日 学 生 姓 名 陈乐心 所在系 光机电 专业班级 模具 051系方式 指 导 教 师 杨湘洪 职称 副教授 工作 单位 中山火炬职业 技术学院 联系方式： 电话及 5917233933 业设计（论文）题目 ： 套 件 注射模具设计 任务、目的与要求： 任务 ： 1、塑件的 3D 造型图； 2、一副模具总装图 1 张； 3、若干（ 5）模具零件图（可用计算机绘制）； 4、一本设计 说明书（用 绘制的塑料零件和重要模具零件、模具的总装 2D、 3D 图插入说明书中恰当位置）（毕业答辩图纸总量不少于 纸，设计说明书不少于 40 页） 目的： 通过胶卷盒注塑模的设计，使学生模具学科中的基本理论、基本知识和基本技能进行集中综合运用，使学生对模具设计与制造专业有较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的；培养和提高学生综合分析问题和解决问题的能力，使学生受到理论和实践的综合训练；培养学生调查研究、进行综合分析等独立工作的能力。 要求 ：巩固与扩大所学的基础理论和专业知识 ，能理论联系实际，综合运用所学的理论知识，以系统和专业的观点，探讨和分析模具设计、制造方面的问题；培养学生树立实事求是、科学严谨的学风，虚心好学、严肃认真的工作态度，刻苦钻研、勇于创新的科学精神，以及注重调查研究、辩证逻辑和系统分析的工作方法；训练学生在设计和生产问题的分析和应用等方面的基本技能、调查研究、分工协作、分析论证、查阅文献、综合写作等。 参考资料： 1、塑料模塑工艺及塑料模具设计 机械工业出版社 2、塑料模具设计手册 机械工业出版社 3、塑料成型工艺与模具设计 高等教育出版社 4、 、 软件工具书 5、机械制图、公差、金属材料与热处理等书 进度安排： 自 2008 年 2 月 29 日起至 2008 年 6 月 15 日止，共计 16 周。具体安排如下： 1、调研、搜集资料，论文提纲或设计方案确定 2 月 29 日 3 月 15 日 2、完成论文初稿或初步设计，通过第二次检查 3 月 16 日 5 月 25 日 3、 修改并完善毕业设计（论文），通过第三次检查，定稿、装订 5 月 26 日 6 月 1 日 4、通过毕业设计（论文）审核，准备答辩 6 月 2 日 6 月 6 日 5、其他 6 月 7 日 6 月 15 日 教研室审核 教学系审核 中山火炬职业技术学院毕业项目 套件注射模设计 姓 名 陈 乐 心 班 级 051 模 具 学 号 0503010101 所 在 系 光机电工程系 专 业 模具设计及制造 指导教师 杨 湘 洪 完成时间 2008 年 6 月 3 日 毕业设计（论文）开题报告 学生姓名 陈乐心 所在系 机械系 专业班级 模具 051 毕业设计（论文）题目 胶卷盒套件 注射模设计 一、文献综述 （立论依据） 1 章飞 ，陈 国平 设 计与 制 造 M 化学 工业出版 ,2 塑料模设计手册编写组 M. 北京 :机械工业出版社 , 3 模具设计与制造技术教育丛书编委会 /编 .模具结构设计 4中国机械工程学会 中国 模具设计大典第二册 南昌 :江西科学出版社 2003 5屈华昌 塑料成型工艺 北京 :机械工业出版社 2001 6陈言秋 塑料模具设计要点与图例 北京 :化学工业出版社1999 7高 济 塑料模具设计 北京 : 机械工业出版社 2002 8黄毅宏 模具制造工艺 北京 :机械工业出版社 2003 9丁 浩 塑料工业实用手册 北京 :化学工业出版社 2000 10黄泽雄编译 . 美国加工的 热流道注塑件销往中国 J2006 11陈剑玲 ,刘廷华 . 热流道技术的发展和应用概况 J. 模具工业， 2003 12周雄辉等 . 现代模具设计制造理论与技术 M.:上海交通大学出版社 13阮雪玉等 . 中国模具工业和技术的发展 J):7214李德群 . 塑性加工技术发展状况及趋势 J 2002,(3):2715机械电子工业部 . 模具结构与设计基础 . 北京 :机械工业出版社 ,2001 16李德群 ,肖景容等 辅助设计与制造 国防工业出版社 ,1992 17王树逊 朱亚林等 . 注塑模具设计 华南理工大学出版社 二、 国内、外该课题研究现状 我国模具工业特点与基本状况 现代模具行业是技术、资金密集型的行业。它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。由于模具生产要采用一系列高新技术，如 技术、计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、高速加工及超精加工技术等等，因此，模具工业已成为高新技术产业的一个重要组成部分，有人说，现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业。模具技术水平的高低，在很大程 度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。 模具工业是无以伦比的 效益放大器 。用模具加工产品大大提高了生产效率，而且还具有节约原材料、降低能耗和成本、保持产品高一致性等特点。因此模具被称为 效益放大器 ，在国外，模具被称为 金钥匙 、 进入富裕社会的原动力 等等。从另一个角度上看，模具是人性化、时代化、个性化、创造性的产品。更重要的是模具发展了，使用模具的产业其产品的国际竞争力也提高了。据国外统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是 1:100，即 模具发展 1 亿元，可带动相关产业 100 亿元。 模具不是批量生产的产品。它具有单件生产和对特定用户的依赖特性。就模具行业来说，引进国外先进技术，不能采用通常的引进产品许可证和技术转让等方式，而主要是引进已经商品化了的 件和精密加工设备等。模具的及面广、集多种学科与工程技术于一体，是综合型、技术密集型产品。如 塑料 模具的 术要利用高分子材料学、流变学、传热学、计算力学、计算机图形 学等知识，涉及的领域还包括声波及电磁场、温度场等各类物理场，通过工程分析、来建立 塑料 成型的数学和物理模型，构造有效的数值计算方法，实现成型过程的动态仿真分析。现代化的模具要实现数字化设计、数字化制造、数字化管理、数字化生产流程。这些模具的数字化代表了现代模具的一个方面，没有模具的数字化，就没有现代模具。模具的 术日新月异，重要的工作是后续对人员的培训和对于引进的软件进行二次开发。像我们熟知的司不但在 塑料 模具的 件上在中国保持其市场占有率并且在扩大，而且在 冲压模 具、多成份 橡胶 制鞋模具等领域开拓，也将大显身手；开发 准模架数据库的工作也已提上日程。这是为模具行业服务的具体体现。 中国塑料模具市场分析 近年来，中国 塑料 工业年均增长速度达到 10%以上，塑料 制品年产量位居世界第二。 塑料 制品在农业、 塑料 包装、 塑料 管材和异型材、汽车、家电、电子、交通等领域发展迅猛，掀起了一股投资热潮 。 中国模具生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德、美、日、法、意等工业发达国家落后许多，也比英国、加拿大、西班牙、葡萄牙、韩国、新加坡等国落后。其差距主要表现在下列六方面。 1. 国内自配率不足 80%，其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足 60%。 2. 企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。中国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），专业模具厂也大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式。国外模具企业大多是“小而专”、“小而精”。中国模具自产自配比例高达 50%以上，国外 70%以上是商品模具。国内模具总量中属大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有 30%左右，国外在 50%以上。 2003 年模具进出口之比为 4:1，进出 口相抵后的净进口为 美元，是净进口量最大的国家。 3. 模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上；工艺水平低主要表现在设计、加工、工艺装备等方面。 4. 开发能力弱，经济效益欠佳。中国模具企业技术人员比例较低，水平也较低，不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。国内每个职工平均每年创造模具产值约合 1 万美元左右，而模具工业发达国家大多是 1520 万美元，有的甚至达到 2530 万 美元。由此而来的是中国模具企业经济效益差，大都微利，国有企业总体亏损，缺乏后劲。 5. 模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，国内模具标准件使用覆盖率只有 45%左右。 6. 与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术。管理落后易被忽视，国内大多数模具企业还沿用过去作坊式粗放经营管理模式，真正实现现代化企业管理的还不多。 造成上述差距的原因很多，除了长期以来未将模具作为产品得到应有的重视之外，还有下列几个主要原因： 第一，体制不顺，基础薄弱 。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，人才严重不足，科研开发及技术攻关方面投入太少。 模具行业是技术密集、资金密集的产业，随着时代进步和技术发展，能掌握和运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视，因而总体来看模具行业在科 研开发和技术攻关方面投入太少，民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改造，致使科技进步不大。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低。 虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和 用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差。 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占 45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际 水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后。 模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。 塑料 、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 三、本课题要研究和解决的主要问题 塑模技术因 为应用前景好 ,使用价值较高 ,一直是国内外研究的焦点。 注塑模亦称注射模，其成型原理是将塑料从注塑机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔化呈流动状态后，在柱塞和螺杆的推动下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔之中，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后即可保持模具腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。这样在操作上完成了一个周期的生产过程。通常，一个成型周期从几秒钟到几分钟不等，时间的长短取决于塑件的大小、形状和厚度、模具的结构、注射机的类型及塑料的品种和成型工 艺条件等因素。 热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的热点方向，在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪中期甚至更早。而在中国，这一技术的真正推广应用不过是近几年的事。 热流道是通过加热办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。热流道技 术的广泛应用是塑料模具的一大变革。在注塑成型方面，其拥有相当多无可比拟的优势。目前国内外纷纷开发注塑模具技术。如 针阀式浇口热流道系统 , 针阀式浇口热流道系统具有能避免流涎、浇口开口尺寸大、磨损小和浇口痕迹小的优点，特别适用于需要高注射压力及高粘度材料的场合。近年来，其在手机外壳、汽车内外饰件、光盘、聚酯瓶坯、大型家电的成型方面的应用不断扩大。针阀的启闭可以通过液压、气压、机械驱动机构或弹簧来完成。日本菲沙株式会社设计一种最新的弹簧针阀式喷嘴，它利用注射压力和弹簧的弹力来实现喷嘴口的自动开关，其动作的可靠性建 立在针阀与分流梭的高精度配合基础之上。据介绍该结构不仅具有高精度、高可靠性的优点，而且装卸、安装和维护都很方便。另外，这种喷嘴的高度尺寸相对较小，能降低模具的制造成本。 目前我国塑料模工业已能生产 122屏幕彩电塑壳注射模具、 6. 5容量洗衣机全套塑料模具、汽车保险杠、整体仪表板、照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封等塑料模具。在成型工艺方面 ,多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟。在制造技术方面 ,也 有很大的进步。 塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具加工制造和塑件生产等几个主要方面，它需要产品设计师、模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代，不断优化的过程。随着塑料制品的应用日渐广泛 ,为塑料模具提供了一个广阔的市场 ,同时对模具也提出了更高的要求。模具是工业生产的基础工艺装备。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中， 60%零部件都要依靠模具成型。用模具生产所表现出来的高精度、高复杂程度、高一 致性、高生产率和低消耗，是其它加工方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、企业的效益和新产品的开发能力。可以说，现代模具工业已经确立了作为一门新兴基础性工业的地位，并且拥有越来越多的市场机遇。从 50年代技术创新推出了螺杆式塑料注射成型机至今已有 50多年的历史。目前在工程塑料业中， 80采用了注射成型。近年来由于汽车、建筑、家用 电器、 食品、医药等产业对注射制品日益增长的需要，推动了注射成型技术水平的发展和提高从美国、日本、德国、意大利、加拿大等主要生产国来看， 塑模 的产量都在逐年增加，在塑料相关工业中占的比重最大。加入 对我国塑模行业的发展产生重大影响，对企业来说机遇和挑战并存。除了幼稚工业在一定时段内得到保护外，其他的行业关税壁垒的保护将不复存在。关税的降低会使大量 的进口机占领国内市场，先进的技术、优秀的品质及良好的服务都具有强劲的竞争力。 现代先进制造技术已在改变注塑模具领域的许多传统观念和生产组织方式，技术创新已成为 21世纪企业竞争的焦点。由于新技术的应用和引导，塑模技术在国民经济中的作用越来越大，在一定程度上决定了我国机械制造业在 21世纪的市场竞争力，为此我们要有足够的认识并采取得力的措施。 这就要求我们积极推行专业化生产，改变大而全、缺乏高、精、尖的弱势，积极研发高新塑模技术 ,力争走在行业前列 ,才能在行业竞争中落于不败之地。 四、进度计划 第一周 第二周： 课题调研，完成开题报告 (2周 ) 第三周 ： 学习 注塑模具 的相关知识 (1周 ) 第四周 第六 周： 制件设计制作及方案论证 (3周 ) 第七周 第八周 : 设计计算 (2周 ) 第九周 第十二周 模具总体设计及装配 (4周 ) 第十三周第十四 周：绘制零件图及装配图 (2周 ) 第十五周第十六 周：完成说明书 及准备答辩 (2周 指导教师签字 时间 年 月 日 注：可根据报告的内容加页 摘 要 套件是应用非常广泛的塑料制品，它合理和优化的结构设计不仅能够简化 塑料 制品的 注塑 模具，降低模具成本，而且也使它的成型工艺变得简单，并提高制品的成型合格率。本文就此分析了套件 塑件的 工艺成型特点 ， 详细介绍了冷流道注射模具浇注系 统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明； 模具结构紧凑，推出可靠，安装操作方便，成型塑件质量好，生产效率高。 关键词： 套件 ；注塑成形；模具设计 目 录 引 言 1 1 塑件的成型工艺分析 4 件原材料分析 4 件尺寸分析 4 件结构工艺性分析 5 形工艺参数、工艺卡 5 件的体积及质量 5 用注射机 5 件注射成型工艺参数 6 2 模具结构方案的确定 7 型面选择及型腔布置 7 型面的选择原则 7 腔数目的确定与排列形式 8 注系统的设计 9 计原则 9 流道设计 9 流道及其平衡布置 9 口的设计 10 料穴设计 10 模机构的设计 11 计原则 11 模力的计算 11 模板的厚度计算 12 架的选择 12 准模架的选择 12 模导向机构的设计 13 度调节系统的设计与计算 13 计要点 13 却系统的计算 14 3 成型零部件的设计与计算 14 腔，型芯的结构设计 14 腔的结构设计 14 模的结构设计 14 型零部件工件尺寸计算 16 4 零件的加工工艺 17 模型芯 17 模型芯 17 具加工工艺流程 19 柱、导套的加工 19 架的装配 20 度校核 21 致谢 2 2 参考文献 2 3 1 中山火炬职业技术学院 毕业 项目 成绩评定表 学生姓名 所在系 专业班级 毕业 项目 题目 指导老师 指导老师对学生完成 项目 过程的评语及相应成绩 成绩类型 得 分 过程成绩 （满分 30分） 指导老师签名： 年 月 日 指导老师（或评阅老师）对学生毕业 项目 质量的评语及相应成绩 成绩类型 得 分 质量成绩 （满分 40分） 指导老师（或评阅老师）签名： 年 月 日 答辩小组答辩评语及相应成绩 成绩类型 得 分 答辩成绩 （总分 30分） 总评成绩 等级 答辩组长签名： 年 月 日 备 注 本表一式二份 中山火炬职业技术学院毕业项目 1 引 言 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一。自从 1927 年聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术，材料改性技术的进度，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业飞跃发展。新型塑料品种的增加以及塑料成型技术的发展，为了塑件的应用开拓了广阔的领域。目前，塑料制品已深入到国民经济的各个部门中。特别是在办公用品。照相器材。汽车。仪器仪表。机械。 /航空。交通。通信。轻工。建材产品，日用品以及家用电器行业中的零件 塑料化的趋势不断加强，并且陆续出现以塑料代金属的全塑 产品。据报道，美国已是世界上的最大塑料生产国，每年的塑料消耗量已经超过刚才。就全世界而言按照体积和质量计算，塑料的消耗量也超过了刚材。我国自改革开放以来。塑料工业发展也很快，表现在不仅塑料产量增加而且其品种更为增多，其产量已上升到居世界第四位。由此可见，塑料工业已在我国过名经济的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。 塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状，通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装配或工具，它属于型腔模的范畴。通常情况下，塑件质量的优劣及生产效率的高低，其模具的因素约占 80%，然而模具的质量好坏又直接 与模具的设计与制造有很大的关系随着国民经济的领域的各个部门对塑件的品种和产量需求愈来愈大，产品更新换代周期也和质量提出了更高的要求，这就促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展，从而也推动了塑料工业以及机械加工工业的告诉发展，可以说，模具技术，特别是设计与制造大型，精密，长寿命的模具技术便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。模具在世界上占有的比列大，我作为一个学模具 专业的学生，应在学完所学的知识之后来很好的进行模具设计。在我们进行设计之前，不许具备机械制图，公差与技术测量，机械原理及零件，模具材料及热 处理，模具制造技术，塑料制品成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识，并且通过教学和生产实习，初步了解塑料制品的生产过程，熟悉多种塑料模具的典型结构。 目前随着我国汽车、电子、通讯、家电等行业的发展，对塑料模具的需求越来越大，对产品质量要求越来越高。同时供货期的要求越来越短。就国内对注塑模具的需求来看，主要对大型注塑模具、汽车大中型内外饰件塑料模具、发展科技含量高的精密电子模具三类模具的需求量每年都在递增，尤其对高档模具要求市场需求量更大。 随着中国汽车工业的发展，以塑料替代木材和金属，会使塑料模具 在汽车、摩托车工业中的需求量增加，尤其是新材料及新成型技术的出现，使得塑料制中山火炬职业技术学院毕业项目 2 品在汽车工业中的消费量日益增加。在一定意义上说，汽车塑料制品的用量能反映一个国家汽车工业的发展水平。德国每辆汽车平均使用塑料制品已经达到了近 300 公斤，占汽车总消费材料的 22%左右，是世界上采用汽车塑料零部件最多的国家。日本每辆汽车平均使用塑料 100 公斤，如日本一家公司开发销售的新型汽车，除座椅外，车顶、装潢材料、仪表盘等内饰件全部采用塑料制造。当前，汽车塑料制品的应用趋势已由普通装饰件发展到结构件、 功能件，塑料原料的使用也由普通塑料（多用于汽车内饰件）扩展到强度更高、耐冲击性更好的复合材料或塑料合金。可以说，随着塑料材质及其成型技术与工艺的提高，塑料搭上飞驰的汽车，必然引来汽车塑料模具的大发展。 预计中国家电业所需的模具量的年增长率约为 15%。 “十五 ”期间中国仅彩电的年生产量就将超过 4000 万台，按 10 万台需要一整套塑料模具、价格约 120万元计，则仅彩电用塑料模具每年就有约 元的市场。 目前市场对家电、电子消费品外壳的色彩、手感、精度、壁厚等都提出了新要求，外壳设计成为重要的一环。大型、精密、 设计合理（主要针对薄壁制品）的注塑模具将在今后得到市场的欢迎。在集成电路制造中，集成电路塑封模具是半导体集成电路产品生产中必备的关键工艺装备，电子封装直接影响着半导体器件和集成电路的电性能、热性能、光学性能、美观性能和机械性能，还影响其可靠性和成本，同时对系统小型化起到关键作用，而塑料封装就占集成电路封装市场的 95%以上。作为集成电路的消费大国，中国目前年需半导体器件和集成电路塑封模具380 万副左右，但现有生产能力不足 150 万副。预计今后 10 年中国半导体集成电路市场需求将以每年 15%速度持续增长。 模具市场的需求也呈线性增长趋势，到 2005 年需求量将达到 840 万副左右，产业化发展需求极其迫切。 在国内 ,就大型模具来说 ,在硬件和加工设备上与国外的差别并不大，但是在原材料和高精密制品方面存在很大的差距。一些寿命高的和高精度的模具，原材料还是需要进口，拿制作模具的原材料来说，国内的材料很难达到大型、精密模具所需要的性能要求，所以国内对高性能原材料的需求量是很大的。 从软件的方面来讲，国内的软件技术远远没有跟上国际模具技术的发展速度。目前，模具行业中主要的应用： 软件很多都是 国外的，而这些软件是需要我们用高额的资金来购买，所以说软件的落后也是我们模具发展中的一个至关重要的问题。 塑料 模具的设计不但要采用 术，而且还要采用 术。传统的注塑 方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改 塑料 制品和模具设计，这增加生产成本，延中山火炬职业技术学院毕业项目 3 长产品开发周期。采用 术，可以完全代替试模， 术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，预测 塑料 熔体在型腔中的整 个成型过程，帮助研判潜在的问题，有效地防止问题发生，大大缩短了开发周期，降低生产成本。 近年来， 术在 注塑 成型领域中的重要性日益增大，采用 术可以全面解决 注塑 成型过程中出现的问题。 析技术能成功地应用于三组不同的生产过程，即制品设计、模具设计和 注塑 成型。 制品设计上制品设计者能用流动分析解决下列问题： 1、制品能否全部注满 这一古老的问题仍为许多制品设计人员所注目，尤其是大型制件，如盖子、容器和家具等。 2、制件实际最小壁厚 如能使用薄壁制件，就能大大降低制件的材料成本。减小壁厚还可大大降低制件的循环时间，从而提高生产效率，降低塑件成本。 3、浇口位置是否合适 采用 析可使产品设计者在设计时具有充分的选择浇口位置的余地，确保设计的审美特性。 模具设计和制造上 析可在以下诸方面辅助设计者和制造者，以得到良好的模具设计： 1、良好的充填形式 2、最佳浇口位置与浇口数量 3、流道系统的优化设计 4、冷却系统的优化设计 5、减小反修成本 提高模具一次试模成功的可能性是 析的一大优点。反复地试模、修模要耗损大量的时间和金钱。此外，未经反复修模的模具，其寿命也较长。 注塑 成型可望在制件成本、质量和可加工性方面得到 术的帮助： 1、 更加宽广更加稳定的加工 “裕度 ” 流动分析对熔体温度、模具温度和注射速度等主要 注塑 加工参数提出一个目标趋势，通过流动分析， 注塑 者便可估定各个 加工参数的正确值，并确定其变动范围。会同模具设计者一起，他们可以结合使用最经济的加工设备，设定最佳的模具方案。 2、 减小塑件应力和翘曲 选择最好的加工参数使塑件残余应力最小。残余应力通常使塑件在成型后出现翘曲变形，甚至发生失效。 3、 省料和减少过量充模 流道和型腔的设计采用平衡流动，有助于减少材料的使用和消除因局部过量注射所造成的翘曲变形。 4、 最小的流道尺寸和回用料成本 流动分析有助于选定最佳的流道尺寸。以减少浇道部分 塑料 的冷却时间，从而缩短整个注射成型的时间，以及减少变成回收料或者废料的浇道部分 塑料 的体积。 中山火炬职业技术学院毕业项目 4 1、塑件的成型工艺分析 件的原材料分析 塑件原材料为 文名 : 聚酰胺 (也称尼龙 ) 表 塑件的原材料分析 结论： 聚酰胺通称尼龙，其成型性能主要有： 吸湿，加工前一定要充分干燥，含水量应控制在 下。原料 干燥 得好，制品光泽高，否则比较粗糙， 会随受热温度的升高而逐渐软化，而是在一个靠近熔点的较窄的温度范围内软化，熔点很明显，温度一旦达到就会出现流动 ， 粘度远比其它热塑性塑料低，且其熔化温度范围较窄（仅 5左右）。 动性好 ， 容易充模成型，也易走披锋。喷嘴易出现 “流涎 ”现象，抽胶需大一点。 点高，凝固点也高，熔料在模具内随时会因温度降到熔点以下而凝固，妨碍充模成型的完成。所以，必须采用 高速注射 ， 熔融状态时，热稳定性较差， 易降解 。料筒温度不宜超过 300 ，熔料在料筒内加热时间不宜超过 30 分钟， 模温要求较高，可利用模温的高低来控制其结晶性，来获得所需的性能。 料件的尺寸分析 塑件零件图图 示，根据零件图，该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按 取公差（参见课程 “附录 模塑件尺寸 公差表 ” ）。其主要尺寸公差标注如下（单位均为 高度尺寸： 外形尺寸： 内形尺寸： 14+2+置尺寸： 10+ 塑件图 品种 结构特点 使用温度 性 能 特 点 成 型 特 点 塑性 塑料 线型结构 结晶型 小于1000C 化学稳定性较好， 抗拉强度、硬度、耐磨性、自润滑性能突出，吸水性强。 熔点高，成型先应先预热；粘度低、流动性好；熔融温度下较硬，易损模具，易粘模 。 中山火炬职业技术学院毕业项目 5 件结构工艺性分析 该制品结构简单，形状尺寸小，壁厚均匀，使用 造。公差等级为 制品采用了凸起来增加制品的强度和刚度，表面粗糙度为 用 液态石蜡作为尼龙类塑料脱模剂效果较好，硅油的效果好，但价格贵，而且使用时要与甲苯等有机溶剂配成共溶液，涂抹型腔后待有机溶剂挥发后才能显示硅油的润滑效果。该制品在成型后应进行调湿处理 ，因为这类塑料在空气中使用或存放过程中容易吸水而膨胀，需要很长时间尺寸才能稳定下来。所以将脱模后的塑件放在热水中处理，不仅隔绝空气防止氧化，消除内应力，而且还可以加速达到吸湿平衡，稳定其尺寸。经调湿处理后的塑料，其调湿处理后的塑件，其冲击韧性和抗拉强度均有所提高。调湿处理的温度一般为 100150 度。处理时间由塑料品种，塑件形状 ，壁厚和结晶度的大小来决定的。达到 调湿处理后，应缓慢冷却至室温。 形工艺参数、工艺卡 件的体积及质量 1）塑件的体积计算： 92） 14=2=64（ 22- 414=672 塑 = 72=3111.6 V 注 =68699.6 V 注 =25000 ）塑件的质量计算： M 塑 =v =0 注 6 V 塑 =6凝料的质量为 5 克 M 注 = 取 M 注 =30g 塑件与浇注系统的总质量： M = M 塑 + M 凝 34（ g） 用注射机 按注射量选择 40000 按流量选择注塑机，由料制品及成型技术教材 选择0/32立式注射机， 表 中山火炬职业技术学院毕业项目 6 表 射机 2 的技术参数 额定注射量 /00400 螺杆直径 /4 注射压力 /50 模具最大厚度 /60 模具最小厚度 /30 拉杆空间 /90368 注射行程 /60 注射方式 螺杆式 锁模力 /20 最大成型面积 /45 模板最大行程 /60 顶出形式 动模板设有顶板，开模是通过动模板与顶板相碰，机械顶出塑件 合模方式 液压 液压泵流量 /（ L/170、 12 动、定模固定板尺寸 /32634 液压泵压力 /嘴 弧半径 /0 孔半径 / 机器外形尺寸 /70014001800 件注射成型工艺参数 表 料的注射成型工艺参数 工艺参数 规格 工艺参数 规格 预热和干燥 温度： 1001100C 成型时间 S 注射时间： 2090 保压时间： 05 冷却时间： 20120 总周期： 45220 时间： 1216h 成形温度 0C 227316 模具温度 0C 70 螺杆转速r/8 注 射压力 0176 中山火炬职业技术学院毕业项目 7 表 套件 塑模工艺卡 中山火炬职业技术学院 水杯注射工艺卡片 资料编号 车 间 模具教研室 共 页 第 页 零件名称 水杯 材料牌号 备型号 2 装配图号 材料定额 每模件数 6 零件图号 单件质量 4g 工装号 材 料 干 燥 设备 2 温度 0C 801000C 时间 h 46h 料 筒 温 度 后段 0C 160180 中段 0C 180200 前 段 0C 200220 喷嘴 0C 170190 模具温度 0C 8090 时 间 注射 S 2060 保压 S 03 冷却 S 2090 压 力 注射 70100 背压 后处理 温度 0C 90100 时间定额 辅助 时间 h 4 单件 检验 控制 校对 审核 组长 车间主任 检验组长 主管工程师 工件的材料采用 聚 酰胺 （ ，生产批量大。 2 模具结构方案的确定 型面选择及型腔布置 型面的选择原 则 1）便于塑件脱模； （ 1）在开模时尽量使塑件留在动模内； （ 2）应有利于侧面分型和抽芯； （ 3）应合理安排塑件在型腔中的方位。 2）考虑和保证塑件的外观不遭损失： 中山火炬职业技术学院毕业项目 8 3）尽力保证塑件尺寸的精度要求。 4）有利于排气。 5）尽量使模具加工方便。 分型面的形式如图 示 图 型面的位置 腔数目的确定与排列形式 腔数目确定方法 常见的有四种： 1）根据经济性确定型腔树木 2）根据注射机的额定锁模力确定型腔树木 3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目 4）根据制品精度确定型腔数目 对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致。故通常推荐型腔数目不超过 6 个，本设计为六型腔注射模。 腔的排列 此设计的型腔在模板上呈圆形排布。在设计时要注意以下几点 1）尽可能采用平衡式排列（参见分流道布置）确保制品的质量的均一和稳定 2）型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象如图 尽量 使型腔排的紧凑，以便减少模具的外形尺寸。 图 腔的分布 中山火炬职业技术学院毕业项目 9 注系统的设计 浇注系统通常由主流道 分流道 浇口料穴等组成 。 计原则 1） 流程要短。减少压力和热量损失及塑料消耗量，同时缩短了充模时间 2） 排气良好。使料流平稳顺利充满型腔。 3） 防止型芯变形和嵌件位移。应避 免料流直冲较小的型芯和嵌件。 4） 防止塑件翘曲变形和表面形成冷疤，冷斑等缺陷。应减轻浇口附近应力集中。 5） 合理选择冷料穴 流道设计 主流道是指连接注射机喷嘴与风流道或型腔单腔模的进料通道。负责将塑料溶体从喷嘴引入模具，其形状，大小直接影响塑料的流速及填充时间。主流道垂直于分型面通常作在淬硬浇口套内，如图 示。为了使塑料疑料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有 a=2锥角。内壁为 下的表面粗糙度，小端直径大于喷嘴直径约 坑半径 R 也应比喷嘴头半径大 12便疑料顺利拔出。浇口套大端高出定模端面 H=510定位作用与注射机定模板的定位孔呈间隙配合。为了拆御更换方便，模具的定位圈常与浇口套分开设计，如图 示。 定位圈定模板图 流道的结构 流道及其平衡布置 分流道 是 主流道和浇口之间的进料通道。其作用是通过流道截面及方向变化使塥料平稳地转换流向，并均匀分配给各个型腔多型腔模。常见分流道的截面形状有圆形 梯形 U 形 半圆形及矩形等几种形式，其中圆形截面分流道的比面积最小，但 需要开设在分型面两侧，且对应两部分必须吻合，加工不方便；中山火炬职业技术学院毕业项目 10 梯形及 U 形截面分流道加工较容易，且热量损失和流动阻力均不大，为最常用形式；半圆形和矩形截面的分流道则因此比面积最大。在此设计中，采用圆形截面。 1） 分流道的尺寸 因为各种塑料的流动性有差异，所以 a 以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径。常用塑料的分流道直径推荐值如塑料制品成型及模具设计表4于壁厚小于 3量在 200g 以下的塑件可以用以下经验公式确定分流道的直径； D=m 4 l 式中； M - 流径分流道的塑料量 L - 分流道长度 流道直径，对于粘度叫大的塑件，可用上式算得的 表 43 查得尼龙类分流道的直径为 取 D=4。 2）分流道的布置 分流道采用平衡布置，多型腔模具应尽量均衡布置型腔，使熔融塑料几乎同时到达每个型腔的进料口，这样，塑料到每个型腔的压力和温度是相同的，塑件的品质理应相同 。 口的设计 浇口又称进料口，是分流道与型腔之间的狭 窄部分，也是浇注系统中最短小的部分，他使塑料溶体的流速产生加速度，有利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔防止溶体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。浇口的设计与塑料性能，塑件形状，截面尺寸 模具结构及注射工艺参数等有关。总的要求是使溶料以较快的速度进入并充满型腔，同时在充满后能适时冷却封闭，因此浇口的截面要小，长度要短，这样可以增大料流速度，快速冷却封闭，且便于塑件与凝料分离，不留明显的浇口痕迹，保证塑件外观质量。 1） 浇口的形式 浇口的形式很多，在此设计中为了保证制件的外观，采用推切式潜伏口。 2）潜伏 浇口的优缺点；进料口设在塑件内侧时，塑件外边面没有点浇口切断痕迹。脱模时，推杆切断进料口可实行注射机的全自动化操作。避免了点浇口流道所需要的定模定距分型机构。模具结构简单。但隧道斜孔的加工较困难。为了将斜的点浇口推出。必须是柔韧性好的塑料，必须是柔韧性好的塑料。并且要严格掌握塑件在模内的冷却时间。在流道为凝固时及时推出潜伏浇口 中山火炬职业技术学院毕业项目 11 料穴设计 冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头以及塥体流动的前锋冷料，以防止溶体冷料进入型腔。冷料穴一般设在主流道的末端，冷料穴底部常作成曲折的钩行 或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模时将主流道衬套中拉出，并留在动模一侧的作用。在此设计中采用带球型头拉料杆的冷料穴。这种拉料杆专用于借助推板将制品脱模时模具中。前锋冷料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的球形头上，开模时便可将主流道凝料从主流道中拉出。球头拉料杆固定在动模一侧的型芯固定板上，并不随推出机构移动，所以当推件板从型芯上推出制品时，也就将主流道凝料从球头拉杆上硬刮下来 图 料穴的形式 模机构的设计 计原则 1) 结构可靠：机械的运动准确，可靠。灵活，并有足够的刚度和强度。 2) 保证塑件不变形，不损坏 3) 保证塑件外观良好 4) 尽量使塑件留动模以便以便借助与开模力驱动脱模装置，完成脱模动作 模力的计算 A+中 : P塑件对型芯产生的正压力，一般 P=812件取小值，厚件取大值，取 P=10 脱 =10 7 14+7 14=山火炬职业技术学院毕业项目 12 F 总 =6 脱模板的厚度计算 按刚度计算则为： H （ 21k F 13） 式中 ： H 脱模板厚度（ F 脱 脱模板（ N） R 推杆轴线到脱模板中心的距离（ 1 R/r 相关的系数，由教材 418 查得： 17/15= 按 取 1k =2k = 取 H=10按强度计算： H （ 0 . 2 2 7 7 1 3 5 . 6 5 4325= H=10合要求 架的选择 准模架的选择 根据注塑机的类型选用 模架，其规格为 315315 圆柱形模架；其参数如下： 凹模板厚度 A=14模板厚度 B=25块厚度 C=43具的闭合厚度 H=160板宽 15 15板宽 45 45模座板厚 5模座板厚 5块宽度 0出底板厚度 5出底板长度 99 合模导向机构的设计 中山火炬职业技术学院毕业项目 13 为了保证注射模准确合模和开模，在注射中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向。定位。以及承受一定的侧向压力。本设计中采用导柱导向机构。导柱 导套结构适用与精度要求高，生产批量大的模具。对于小批量模具可不采用导套，直接与模体间隙配合。同时在设计导柱导套时还应注意以下几点： 1）导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保 证模具的强度； 2）导柱的长度应比型芯凸模端面的高度高出 68免型芯进入凹模时与凹模想碰而损坏； 3）导柱和导套应有足够的耐磨度和强度采用 20 低碳刚经渗 火 48 55可采用 素工具刚，经淬火处理； 4）为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角； 5）导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式； 6）一般导柱滑动部分的配合形式按 8，导柱和导套部分配合按 6，导套 外径的配合按 6； 7）除了动模，定模之间设导柱，导套外一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动； 8）导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准模架数据选取采用直径为 32 的带头导柱。 度调节系统的设计与计算 计要点 1）尽量保证塑件收缩均匀，维持 模具的热平衡。 2）冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。根据经验，一般水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的 12 倍冷却水孔中心距约为水孔直径的 35 倍，水孔的直径一般为 812 3）尽可能便冷却水孔至型腔边面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔边面的距离应处处相等。 4）浇口处加强冷却。 5）应降低进水与出水的温差。 6）合理选择冷却水管的形式。对于收缩大的塑件应治收缩方向开设冷却水孔。 7）合理确定冷却水管接头位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同一侧。 中山火炬职业技术学院毕业项目 14 8）冷却系统的水管应尽量避免于模具上其他机构发生干涉现象，设计时通盘考虑。 9）冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损害，最好在进口和出口初打出。 却系统的 计算 1）计算单位时间内从型腔中散发出的总热量 Q 总 = 1）计算每次需要的注射量（ G=件 浇=6= 2）确定生产周期 （ S） t=t t t注 冷 脱=35+5+65=105 （ 3）求使用的塑料的单位热流量 表 425 得： 50KJ/ 4）求每小时需要注射的次数 N=3600/t=3600/105= 取 35 （ 5）求每小时的注射量（ kg/h） W=5）以凹模冷却系统为例求凹模冷却水的体积流量（ m3/ （ =0/3502963/1 3 =310 3m /）求凹模冷却系统水孔的直径 d，查表 426 选用 d=8水管 4）求冷却水的平均流速 24 d平 均= =) 选用 v=s（由表 426 查得） 0 . 83 0 . 24 . 1 8 7 4 5 . 2 6 1190 . 3 8f p vh d （ ） 6）计算凹模的冷却管的总传热面积： A=319=m（ ） 式中 T 为模具温度与冷却介质之间的平均温差，即 T = /2 T出 进（ ） =65 （ 25+30） /2= 中山火炬职业技术学院毕业项目 15 7）计算凹模上应设冷却水管的总长度 L=A/ d =310 =）求凹模冷却水管的根数 n=L/B= 3 成型零部件的设计与计算 腔，型芯的结构设计 腔的结构设计 凹模分为整体式和组合式凹模。整体式 凹模它是由一整块金属材料（也称定模板或凹模板）直接加工而成。其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形。但由于加工困难，故只使用于小型且形状简单的塑件成型。组合式凹模又可分为整体嵌入式，局部镶嵌式以及拼块组合式。本设计采用整体式凹模，型腔对称 均布在定模板上，如图 示。 图 腔的结构 模的结构设计 凸模（即型芯）是成型塑件内表面成型零件，通常可分为整体式和 组合式两种类型。整体式凸模是将成型的凸模与动模板做成一体，不仅结构牢固还可省去动模垫板（既支承板）。但是由于不便于加工，故只适用于形状简单且凸模高度较小的单型腔模具。组合式凸模又分整体装配式和镶件组合式。 整体装配式凸模：它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。 镶件组合式凸模：对于形状复杂的凸模，为了加工方便，可采用镶件拼合式结构。 综上所述，本模具凸模采用整体装配式凸模凸模的固定采用带脱模板式。结构如图 示。 中山火炬职业技术学院毕业项目 16 图 型芯的结构 型零部件工件尺寸计算 1）影响工件尺寸的因素： 塑件的公差：塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取制品内腔尺寸公差取正值 若制品上原有公差标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算。既取 2）模具制造公差：时间证明，模具制造公差可取塑件公差的 3）模具的磨损量：实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的 1/6 4）塑件的收缩率：塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常取平均收缩率： 5）模具分型面上的合模间隙：由于注射压力及模具分 型面平面度的影响，会导致动模，定模注射时存在着一定的间隙。一般当模具分型面的平面度较高时，表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小， 6）成型零件工作尺寸的计算 图 塑件的尺寸 中山火炬职业技术学院毕业项目 17 1） 凹模径向尺寸的计算 +s) 43 Z0= 19（ 1+ 34 = H（ 1+S） 43 0 z= 14（ 1+ 23 = 2）型心尺寸： 1+s） + 43 0 z= 18（ 1+ 34= 4 零件的加工工艺 模型芯 定模型芯是主要的工作零件，这套模具的生产批量为大批量，且塑件成型时有一定的腐蚀性，因此选用的材料要具有良好的耐磨性，由于客户已明确 提出成型零件的材料要选用瑞典一百腾公司的 718S 钢材（注：此种钢材的性能特好，是做塑料的专用材料，具有良好的耐磨性，耐腐蚀性，它的价格为一百多元人民币一斤），因此我们选用 718S 的材料。 同时考虑到此塑料对尺寸精度要求一般，但对表面要求较高，根据本工厂的实际设备情况，在对材料进行粗加工后，留 单边，淬火，低温回火后，用电火花机放电到位，最后还需要对成型表面进行抛光，省模（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配备了专业的省模女工，即用打磨机，沙纸、油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表 面粗糙度）。 其浇道衬套孔要与衬套配合，在粗加工后，留单边 余量，热处理后采用慢走丝割出即可。 中山火炬职业技术学院毕业项目 18 综上所述，定模型芯加工工艺如下： 1）材料： 718S 2）加工工艺： （ 1） 开料：开出长 x 宽 x 高为 2419631毛坯。 （ 2） 磨基准：按照零件图基准方位在平面磨床上磨出基准面，同时磨平各平面，留 边余量。 （ 3） 按照图样，在铣床上钻螺纹孔，运水孔。 （ 4）在数控铣床上采用 件，采用直径为 8 的铣刀，铣出两条浇道，采用直径为 6 的铣刀铣出分 流道，同时，按照图样要求铣出四个型腔的形状，单边留 余量。 （ 5） 送热处理车间进行热处理：淬火（油淬 +低温回火），使其表面硬度达到 5660 （ 6）按照图样要求加工型芯各表面，保证型芯的平行度，垂直度，要求型芯磨后六面见光。 （ 7）电火花放电： 3）工件准备： 模块材料为 718S 钢，铣、磨按图纸要求加工成型，热处理 5660，六面见光，保证平行度及垂直度，同时加工两块模板，保证尺寸的一致电性。 4）电极制作： 电极材料为紫铜，最好选用铜钨合金，根据型腔的形状，为了便于铜 公的加工，将铜公分体做成三个依次放电到位（注：两边侧抽芯的型腔各一个，中间型腔做一个铜公，同时考虑到铜公的装夹，将其铣成两边各一半的外形，中间为方形，便于装夹，每挡加工制作一个铜公，可连续放电四个型腔，利用铜公的别一边用来放电动模型腔 . 5）校正、装夹、安装合格。 6）使用设备： 使用北京易通电加工技术研究所制造的 火花成形机床 。 脉宽 /歇 /边间隙 /糙度 /00 100 0 50 0 50 山火炬职业技术学院毕业项目 19 7）加工规准：如上表所示（注：以上规准只供参考，具体规准应根据机床的性能，及其加工工人的经验来确定，确保最后一档放电加工到位）。 8）用慢走丝割出直径为 32件孔。 9）对成型面进行研磨达到图样表面粗糙度的技术要求。 10）最后用激光在型芯上刻出产品上的文字。 模型芯 同定模型芯一样。 1） 材料： 45# 2） 加工工艺： （ 1） 开料：在 45#钢板上割出一块长 x 宽 x 高为 10017751毛坯。 （ 2） 在平面磨床上磨基准。 （ 3）
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