【ZM129】喷墨打印机盒盖注塑模具设计【KT+FY】[点浇口]
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毕业设计 (论文 )外文资料翻译 院 （系）： 机电信息系 专 业： 机械设计制造及自动化 班 级： 姓 名： 学 号： 外文出处： 杂志 附 件： 2013 年 6 月 - 1 - 在快速注塑成型中的随形冷却系统设计的层叠结构 K. 2005 / 4 八月接受：接受： 25 日 2006 /发表于：六月 2006 8 #施普林格出版社伦敦有限公司 2006 摘要：塑料注射模具的冷却设计是很重要的，因为它不仅影响零件的质量，而且影响注射成型的周期。传统的注塑模具冷却设计是基于传统的加工工艺。由于常规钻孔方法限制了冷却布局的几何复杂性，限制了注塑模具内的冷却液体的流动性。对小批量生产采用组装工夹具的先进快速工装，为小批量的生产提供了一个有效的解决方案。此外，有研究尝试在不同的快速制模技术下，采用随形冷却通道。然而，冷却性能不能满 足模具工程师的期望。本文提出了一种新的层叠冷却的设计，此设计更适合更均匀的冷却通道。通过计算机辅助工程（ 计算流体动力学（ 析来检查 型的构建层叠结构和验证冷却性能。 关键词：随形冷却 脚手架 快速制模 塑料注射成型 1 塑料注射模具冷却通道设计的背景 近年来，快速成型和模具制造过程 1 在加速生产工具中被广泛使用。这些过程，大大降低了制造成本和生产工具所需的时间。图 1 说明了传统模具生产和现代快速模具制作之间的差异。 料注射模传统冷却通道 传统的冷却 通道 2 允许在注塑模具内使用冷却液或水循环，耗散除热，它是控制模具温度的最常用的方法，通道是由不同尺寸的孔形成 ,尽可能接近实际成型腔区域。图 2 和图 3 说明传统的注射模冷却通道。根据零件的尺寸精度要求，钻孔总加工用镗刀或钻孔机，该模具侧壁插入冷却液进入横孔和改变方向。自由曲面的几何腔周围有一个直线冷却模式，这将导致模具冷却不均匀，不均匀的冷却会导致几种模具缺陷发生的倾向，增加冷却时间。一个更可接受的冷却方法是由图案中的冷却剂流动方式与被塑造的零件的几何形状相匹配的。 2 随形冷却通道快速软模形成的铜管 随 形冷却 4定义为冷却通道，这符合模腔的表面 (或核心 )有效地将热量从模腔到（ 伟 2007)34:496 - 515） 冷却剂通道。长期的随形意味着冷却通道的几何形状遵循曲面几何，其目的是使成型件保持一个稳定的和均匀的冷却效果。图 4和图 5的几何形状说明不同的随形冷却通道，注塑模具冷却性能通过这些研究者的实验结果，与传统的冷却方法相比，利用随形冷却通道模具可以提供更均匀的温度分布。热量可以均匀地转移或通过随形冷却通道消散。 6和 7的数字说明随形冷却通道针对原型工具，设计的 3997 5 。 然而，铜导管的几何形状，只能部分地遵循的成型零件的形状，它不能提供在注射模具真实的温度均匀分布。铜导管的弯曲是由它的直径、机械强度和成型零件的尺寸限制的，进一步弯曲的铜管将损坏冷却通道，值得关注的是成型表面的几何形状和冷却通道之间的关系。在图 6和 7所示的技术，实现了随形冷却水道更好的冷却性能。 此外，如热导率和热膨胀系数的特性在快速模具制造过程中是很重要的，导热系数是热量传递通过在正常和特定区域表面方向上的距离形成的温度差。模具的热传导率增加，缩短了成型零件降温所需要的时间。作为具有低导热 材料的环氧树脂，加入了铝填料或混合环氧树脂。相反，热膨胀系数是材料尺寸（或长度）在温度变化下的单位变化率，价值降低时，铝填充的化合物增加。注射成型中铝填 - 2 - 充环氧树脂比未填充的环氧树脂具有较好的尺寸稳定性。表 1 显示的线性热膨胀和各种金属填充环氧树脂的导热系数。 注射模冷却水道的设计通过 术相关的工作 进步提升了在复杂的冷却通道的几何形状下注塑模具的生产。 术快速模具包括 速铸造， 8 等，他们提供显著的塑料注射模具制造优势。通过 术的几何 设计大量的研究集中在提高冷却通道。2001，徐 9 研究了注射模冷却通道的 杂过程。他描述了随形冷却布局，可以实现在零件的质量和生产率的大幅改进。他提出了一个模块化、系统化的冷却用的布局设计技术，他建议的注射模制的表面成一定的可控部分分解，称为冷却区，然后冷却区冷却布局系统进一步划分为一定的冷却细胞与六个设计规则或约束的辅助分析，他通过注射成型复杂的型芯和型腔中的应用，证明了他的方法。图 8 绿色部分显示了随形冷却系统的注塑模 具，由麻省理工学院的 3D 印刷 9 设计。李 10 研究了一种新的综合设计方法，随着特征识别算法的使用在初步设计阶段的优化复杂形状塑件的冷却系统。塑料零件模型分为从积分域到简单的形状特征，然后每个形状特征匹配和其相应的冷却设计布局形成模腔。本文设计合成技术可以提供模具温度均匀性分布，无效的计算时间在域名部分细分的复杂性可能会引起在模具设计过程中的一些技术问题。图 9 说明了所提出的随形冷却设计是基于特征识别算法。 1999，雅可布 11 描述随形冷却通道的注射模具镶块中的使用。通道是通过电铸镍 壳建造，从有限元模拟，铜管弯曲形成随形冷却通道可以提高模具的温度分布的均匀性，它也可以减少生产周期和零件变形。普通注塑模材料，如钢，没有收录在他的研究中，该应用仅限于铜或镍管弯曲。施密特 12 研究试图评估在一系列的实验设计和测量随形冷却注塑的好处。他提出了模具设计的方法学的概述，冷却通道的模拟与分析，并通过麻省理工学院的 3D 打印生产工具。仿真结果表明，随形冷却可以减少周期和冷却时间在零件收缩时。然而，机械强度，模具材料和模具的缺陷的热应力在这项工作中不考虑。图 10 说明了传统的和随形冷却之间的比较冷却模 拟设计。费雷拉 13 试图使用快速软模塑料注射成型技术，他的工作是将快速模具与铝填充环氧树脂复合材料模具的形冷却通道冷却。由于决策矩阵算法的协助下，正确选择了材料和工艺。软模具冷却布局是在环氧树脂充填过程插入一个弯曲的铜管。然而，在现实中，冷却布局的几何形状不完全符合模型，冷成型性能的影响直接与粗糙的金属模具的表面光洁度、模具的缺陷如 线，凹痕和低背压的出现并不能避免。图 11 显示了随形冷却通道的软 具，从上面的评论，很多研究已经试图应用 术随形冷却通道的设计，然而，零件几何形状的复 杂性的增加阻碍了随形冷却的实现，在一些局的制造工艺中，为了进一步研究更有效的方法来获得更好的冷却性能是值得的。 3 随形冷却设计快速工具制造 快速工具的过程 14 的 3D 系统，在最近的生产年有成功地应用于原型。图 12 和图 13 表明模具制造的 程， 具制造中的应用可以评估复杂，金属型原型比其他当代快速原型技术更迅速。模具冷却是一个限制因素，在注塑成型周期， 却通道的设计是重要的生产时间和质量控制。 钢模具（ 叠层钢模具（ 15 是一个过程，由钢板的激光切割技术来产生一个复合工具。这个过程是基于顺序相结合的钢层片，层由具有高强度的钎焊接头的 - 3 - 复合注塑模具制造。 优势是对注射成型具有高尺寸精度的生产工具。该技术可以给上升到注塑模具内产生的复杂的几何结构，然而， 具仅用于低熔点的热塑性塑料是不适当的，热固性塑料或玻璃纤维高温注塑成型工艺。 分层制造的特点是能够制造注塑模具插入形冷却通道成任何形状或位置的要求。图 14 显示了 产热 程。 速工具 基于选择性激光烧结（ 塑性涂层钢粉）和随后的青铜渗透，快速工具有 3D 系统专有的过程（以前从 随形冷却通道可以被纳入模型，最后形成千上万的普通塑料球。 聚酰胺铜过程像 已从 3D 系统提供和使用的青铜和聚酰胺粉末混合物和适形冷却水通道，可以纳入模具。 接金属激光烧结（ 艺是利用专门开发的机器和多组分金属粉末（铜或钢与镍的混合物）。 艺用于烧结，不需要青铜渗透。图 15 显示了随形冷却通道设计的 型芯和型腔镶件。 直接 目的（准确，清晰，环氧树脂固体注射模） 快速成型的进程提供的能力为注塑成型的三维系统的光固化快速模具开发（ 在 过程，一个光固化环氧树脂形成的树脂是通过暴露于 光束固化，为了进一步提高热传导渠道，铜或铝杆可以被添加到低熔点的合金混合，提出了限制模具表面传热的冷却通道的一致性。图 16 显示了 术的注塑模具装配体的横截面。 高热铸铁 普洛铸铁是麻省理工学院三维印刷工艺注塑模具的制造中的应用，系统创建了普洛铸铁金属零件选择性结合的金属粉末层，它使用一个在金属粉末广域喷墨头存 放液体粘合剂，最终的金属模具是由烧结青铜渗透类似的 3 17 显示的冷却通道可以在模具设计中位于任何位置。 毕业设计 (论文 )中期报告 题目： 喷墨打印机盒盖注塑模具设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2013 年 3 月 17 日 - 1 - 文）进展状况 段的主要任务是完成了外文文献 A K. M. K. M. 4 005 / 25 006 / 8 006# 006） 的翻译，（ 2298个单词 ，翻译后 3322个字）。 塑件进行更深层次的分析和理解，包括塑件的几何特性与物理特性，以及塑件材料的性能等。 通过以上分析，基本上完成了零件的装配图，大概了解了注塑机在选用过程中所依据的原则，及所选注塑机的型号与参数；大概了解了注塑模具工艺过程与流程图。 进一步完善了零件二维图，如下图所示： 图 1 进一步完善了零件三维图，如下图所示： - 2 - 图 1 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制 - 3 - 造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选 定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。 该塑件分型面选择有如下图几种方案： 分型面方案 1 分型面方案 2 分型面方案 3 - 4 - 图 1案一：方案一分型面的选择，考虑到零件为为非规则零件，要使零件置于动模中，又要使动模开模距离尽量小，这样的结构有利于塑件的脱模。由于属于小型塑件，型腔较小，空气量很少，可借助分型面的缝隙排气。 方案二和方案三不利于自动脱模，也影响了本身的美观。 我们要减少这种不必要的浪费，建立节约经济。故选择分分型面方案一。 下图所示： 图 1具二维装配图 开模动作：开模时，在弹簧作用下， -面首先分型，动模部分向下运动，从而使点 - 5 - 浇口被拉断；然后， -分型面分型，从而使定模推板及浇注系统同时被带往动模，浇注系统脱离。当摆钩脱离挡板的限制后，在弹簧的作用下摆钩脱开定模推板，此时限位板对定模推板限位，模具沿 -面分型，随后推杆穿过镶块推动制品并顶出制品。 复位过程：通过弹簧作用于顶杆和复位杆的作用，推杆固定板恢复原位，动模、定模闭合。 2. 存在问题及解决措施 首先，对零件结构的理解还不是很到位等。 其次，在设计装配过程中为考虑冷却 系统。 通过与同学的探讨及老师的指点，使我对自己的毕业设计有了更深一步的认识。我深深明白了设计与实际要紧密结合，要多动脑，勤思考。平时要多练习软件。 3. 后期工作安排 首先要完成装配图中冷却系统的设计，其次按照毕业设计后期的进度，完成自己的任务。安排如下： ，完成全部零件设计，并对模具结构进行三维剖析，做出模具开合结构图； ，撰写毕业设计论文； 0 周，整理资料，准备答辩。 指导教师签字： 年 月 日 毕业设计 (论文 )开题报告 题目： 喷墨打印机盒盖注塑模具设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2012 年 12 月 27 日 1 文）综述（题目背景、研究意义及国内外 相关研究情况 ） 目背景 ： 近年来 ,我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占 30%左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求量最大 【 1】 。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率 ,缩短设计周期及制造周期 ,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具 术很大程度上实现了企业的愿望。近年来， 术的应用越来越普遍和深入 , 大大缩短了模具设计周期 , 提高了制模质量和复杂模具的制造能力 【 2】 。 究意义： 业设计在 四年中的意义 毕业设计是教学计划中最后一个综合性实践教学环节，是学生在教师的指导下，独立从事设计工作的初步尝试，是对即将步入社会的毕业设计能力的一次全面考核，其基本目的是培养学生综合运用所学的基础理论、专业知识、基本技能研究和处理问题的能力。是学生对前三年所学知识和技能进行系统化、综合化运用、总结和深化的过程。通过考察、立题、收集素材、设计方案、工艺制作等过程，检查学生的思维能力、动手能力和掌握技艺的深度，并通过毕业答辩、毕业设计和实习工作，来考核教学水平，对深化教学改革，提高教学质量具有重要的意义 。 课题的意义 这次我的课题是按钮测绘建模与模具设计和制造。我感觉所需的知识已超出了课本的知识，但正是这样，才更有锻炼的价值。这其中要用大量的 术 ， 造型。能够让我对一副模具的设计过程有了更深一个层次的了解，检查我对知识的掌握能力和动手能力，我想我在这次的设计中一定会尽全力做好的！ 内研究的情况： 80 年代以来 ,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为 13%，在未来的模具市场中，塑料管件在模具总 量中的比例还将逐步提高。经过半个世纪的发展，模具水平有了较大提高。在塑料管件模具方面已能生产 19 万吨，上规模，高水平的企业越来越多，由于他的抗腐蚀、廉价等优秀品质，被应用于我国现代化建设的各个领域 3。精密塑料模具方面，已能生产医疗塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。所生产的这类塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平。还能生产厚度仅为 1张鲁阳 再谈模具专业材料学课程改革 J2001753 4851. 2蒋美丽 提高模具使用寿命 J20041 142143. 3李泰蕊 西北工业大学出版社 9 月 . 2 高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达 命明显提高了 4。非淬火钢模寿命可达 1030 万次。淬火钢模达 501000 万 次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展 5。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具 6。但总体上热流道的采用率达不到 10%，与国外的 50%80%相比，差距较大。在制造技术方面 ， 术的应用水平上了一个新台阶，陆续引进了相当数量的 统，如美国 、美国 司的 件等等 8。这些系统和软件的引进，实现了集成，并能支持 术对成型过程，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具 术的发展。 外研究情况： 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间、分厂自产自配比例高达 60%左右，而国外模具超过 70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命 的模具占总量比例不足 30%而国外在 50%以上。 2004 年，我国模具进出口之比为 1，美元，为世界模具净进口量最大的国家。注塑成型是最大量生产塑料制品的一种成型方法 8二十多年来，国外的注塑模 术发展相当迅速。 70年代已开始应用计算机对熔融塑料在圆形、管形和长方形型腔内的流动情况进行分析 11。 80 年代初，人们成功采用有限元法分析三维型腔的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间 ，提高模具质量。近十多年来， 注塑模 术在不断进行理论和试验研究的同时，十分注意向实用化阶段发展，一些商品软件逐步推出，并在推广和实际应用中不断改进 13 究方法或措施 要内容： 开始设计阶段，收集和查阅有关本次设计的相关资料； 绘塑料件的产品图； 行塑件的特点分析和成型该塑件模具的结构分析，初步完成该制品模具设计的基本结构； 4武兵书 J冷加工 2002（ 4 ） 165吴兆祥 M机械工业出版社 2003. 6屈华昌塑料成型工艺与模具设计北京机械工业出版社 2003 7李德群，唐志玉中国模具设计大典江西科学技术出版社 2003 1 3 习和熟练掌握计算机的 等软件，完成本次模具设计所需的 技术报告； 前面所有的设计过程进行小结，完成毕业设计说 明书。 究方案： 确文章的研究内容，确定研究对象； 制的三维图形和零件图； 图 件的三维视图 1 图 件的三维视图 2 4 图 件图 1 图 件图 2 5 图 件图 3 图 件图 4 量收集论文相关资料，同时对所获得材料进行分类归纳加工整理，力求条理清晰。 究方法： 持很好地全部阅读指导教师指定的参考资料、文献，并阅读了较多的自选资料和较多的外文资料，积极开展调研论证； 分利用时间，提前学习专业软件，能够熟练运用 件进行设计、分析、加工等操作，使产品提前得到的方案可行性设计。 期已开展工作 6 究的重点及难点： 本课题研究的重点在 : 具的结构设计：根据塑料制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计软件会提供相应的设计步骤、参数选择计算公式以及标准模架等，最后给出全套模几结 构设计图 15； 具的结构分析 ：利用有限元分析软件可以对制品的强度、应力等进行分析，改善制品的结构设计，分型面的选择； 件设计，技术要求分析 ：基于特征的三维造型软件为设计者提供了方便的设计平台，而且制品的质量、体积等各种物理参数为后续的模具设计和分析打下了良妤的基础； 析烧口位置、烧口形式及所采用的理由并说明所有推顶装置设置的位置及其理由。 本课题研究的难点在于： 注系统设计 : 参考各种资料了解各种浇注系统，选择最合适的浇注系统； 控系统设计 : 根据的模具大小和形状，选择合适的温控系统布局，使模具温控达到最好的效果； 该设计方案各部分应作环保、经济技术分析； 定哪些面有脱模斜度，确定各种配合的形式并说明理由。 期已展开的工作： 找和阅读大量期刊、书籍、报纸及优秀硕士论文分析相关数据； 用 件完成喷墨打印机盒盖的零件图的绘制； 用 件完成模型的三维视图的绘制。 学校电子阅览室查找有关塑料模具的外文翻译， in 007)34： 496读学习了 李泰蕊塑料模具设计 M西北工业大学出版社， 2007学习了塑料制品的工业性、注射模设计、注射模具的发展近况等章节，目前还在学习中。 按周次填写 ） 完成本课题的工作方案及进度计划 序号 起止日期 工 作 内 容 阶段成果 一阶段 2012 2013（第 15 周第 16 周） 调研阶段，获取感性认识； 完成模具方面知识的大体情况、完成英语翻译。 二 阶段 2012 2013（第 17 周第 18 周） 确定设计总体方案 ； 绘制完装配草图。 三阶段 2012 2013（第 19周第 20周） 理论计算和分析阶段； 完成了零件的尺寸要求。 四阶段 2012 2013（第 1 周第 2 周） 绘制图纸和程序设计阶段； 7 完成图纸了的绘制。 五阶段 2012 2013（第 3周第 5周） 按学校要求撰写毕业设计说明书； 毕业论文撰写，完毕。 六阶段 2012 2013（第 5周第 8周） 答辩，具体答辩时间另行通知； 仔细检查，减少不必要的错误。 七阶段 2012 2013（第 9周第 10周） 根据答辩结果修改相关资料； 并整理上交归档，改正错误。 8 课题的深度、广度及工作量的意见 )： 管领导： 年 月 日 指导教师： 年 月 日 9 参考文献： 1张鲁阳 再谈模具专业材料学课程改革 J2001753 4851. 2蒋美丽 提高模具使用寿命 J20041 142143. 3李泰蕊 西北工业大学出版社 9 月 . 4武兵书 J冷加工 2002（ 4 ） 165吴兆祥 M机械工业出版社 2003. 6屈华昌塑料成型工艺与模具设计北京机械工业出版社 2003 7李德群，唐志玉中国模具设计大典江西科 学技术出版社 2003 1 8塑料模设计手册编写组塑料模设计手册北京机械工业出版社 1982 12 3 9徐佩弘塑料制品与模具设计北京中国轻工业出版社 2001 7 10姜勇 础培训教程人民邮电出版社 2006 3 11蒋美丽 提高模具使用寿命 J20041 142143. 12 大连理工大学工程画教研室编机械制图 4 版北京：高等教育出版社 1993 年 5 月 13 林纳 、 P 恩格 主编 注射 模具 130 例 3 版北京：化学工业出版社 2005 年 3 月 14塑料模具技术手册编委会塑料模具技术手册北京机械工业出版社 2001 年 4 月 15l 5 (1996) 239. 16T. 1983. 17 11999,89(4). I 喷墨打印机盒盖注塑模具设计 摘要 本设计为打印机盒盖注塑模的设计。设计中采用一模一腔，浇口采用点胶口，分型面选在截面最大处，塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出，回程时利用复位杆复位。 设计中需要对塑件的尺寸进行计算，确定尺寸精度，然后进行注射机的初步选取。以及对注塑机的浇注系统、成型零件的结构、成型零件的尺寸、脱模推出机构、排气系统、温度调节系统进行了设计与计算。并且对注射机参数进行校核，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。各个参数都满足要求后才能确定注射机的型号。 在设计 过程中，为了更清楚的表达模具的内部结构，因此附有动模镶块、定模镶块、定模推板的二维零件图和模具三维爆炸图。 关键词： 打印机盒盖；分型面；浇口；工艺分析 nk is of of is is in of by In to of of of to of to of In in to of so a D D 要符号表 T 额定锁模力 q 模腔压力 K 安全系数 s 塑件尺寸误差 塑料的最大收缩率 塑料的最小收缩率 塑件尺寸 S 塑料的平均收缩率 塑料的公差 模具制造公差 型腔许用变形量 E 型腔材料的弹性模量 型腔材料的需用压力 脱模斜度 f 摩擦 系数 F 脱模力 推杆长度系数 Q 总脱模力 应力 s 屈服极限 录 1 绪论 1 目背景 1 目国内外相关研究情况 1 内研究的情况 1 外研究情况 2 国与国外先进技术的差距 2 料模具发展走势 2 2 产品分析 4 件分析 4 构分析 4 寸精度分析 5 件厚度检测 5 面质量分析 5 件材料选择 6 理性能 6 主要性能指标 6 型塑件的主要缺陷及消除措施 6 3 拟定模具结构形式及注射机的初步选择 7 型面位置的确定 7 具的分型面 7 型面的确定 7 件相关计算 8 件相关计算 9 腔数量的确定 10 步选择注塑机 11 4 浇注系统的设计 13 注系统 13 注系统的作用 13 注系统布置 13 V 注系统设计 13 口套的设计 13 注系统的设计 16 流道与浇口 17 口设计 18 口的类型 18 口的位置 18 5 成型零件的工作尺寸计算 20 型零件工作尺寸的计算 20 6 成型零件结构设计 24 中的模具模块设计 24 模结构设计 25 模结构设计 25 7 导向机构设计 27 向机构 27 柱 27 套 28 柱与导套的配用 29 柱布置 30 位装置 30 杆 30 龙开闭器装置 30 8 脱模推出机构的设计 32 设计脱模推出机构是应遵循下列原则 32 模力的计算 32 出机构设计 32 杆布置 32 杆结构及固定 33 杆强度交核 33 料机构 34 9 排气系统设计 36 10 温度调节系统设计 37 温度调节系 统的要求 37 却系统设计 37 6 却回路的布置 37 计原则 37 却时间的确定 38 具冷却系统的计算 39 11 注塑机的校核 40 大注塑量的校核 40 模力的校核 40 嘴尺寸校核 40 位圈尺寸校核 41 具外形尺寸校核 41 具厚度校核 41 具安装尺寸校核 41 模行程的校核 41 12 模具工作过程 43 具总体结构 43 合模动作 45 13 模具可行性分析 46 模具的特点 46 场效益及经济效益分析 46 结论 47致谢 48 参考文献 49 毕业设计（论文）知识产权声明 50 毕业设计（论文）独创性声明 51 附录 52 I 本科毕业设计 (论文 ) 题目 ： 喷墨打印机盒盖注塑模具设计 系 别： 机电信息系 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 生： 学 号： 指导教师： 2013 年 05 月 I 喷墨打印机盒盖注塑模具设计 摘要 本设计为打印机盒盖注塑模的设计。设计中采用一模一腔，浇口采用点胶口，分型面 选在截面最大处，塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出，回程时利用复位杆复位。 设计中需要对塑件的尺寸进行计算，确定尺寸精度，然后进行注射机的初步选取。以及对注塑机的浇注系统、成型零件的结构、成型零件的尺寸、脱模推出机构、排气系统、温度调节系统进行了设计与计算。并且对注射机参数进行校核，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。各个参数都满足要求后才能确定注射机的型号。 在设计过程中，为了更清楚的表达模具的内部结构，因此附有动模镶块、定模镶块、定模推板的二维零件图和模具三维爆炸图。 关键词： 打印机盒盖；分型面；浇口；工艺分析 nk is of of is is in of by In to of of of to of to of In in to of so a D D 要符号表 T 额定锁模力 q 模腔压力 K 安全系数 s 塑件 尺寸误差 塑料的最大收缩率 塑料的最小收缩率 塑件尺寸 S 塑料的平均收缩率 塑料的公差 模具制造公差 型腔许用变形量 E 型腔材料的弹性模量 型腔材料的需用压力 脱模斜度 f 摩擦系数 F 脱模力 推杆长度系数 Q 总脱模力 应力 s 屈服极限 录 1 绪论 1 目背景 1 目国内外相关研究情况 1 内研究的情况 1 外研究情况 2 国与国外先进技术的差距 2 料模具发展走势 2 2 产品分析 4 件分析 4 构分析 4 寸精度分析 5 件厚度检测 5 面质量分析 5 件材料选择 6 理性能 6 主要性能指标 6 型塑件的主要缺陷及消除措施 6 3 拟定模具结构形式及注射机的初步选择 7 型面位置的确定 7 具的分型面 7 型面的确定 7 件相关计算 8 件相关计算 9 腔数量的确定 10 步选择注塑机 11 4 浇注系统的设计 13 注系统 13 注系统的作用 13 注系统布置 13 V 注系统设计 13 口套的设计 13 注系统的设计 16 流道与浇口 17 口设计 18 口的类型 18 口的位置 18 5 成型零件的工作尺寸计算 20 型零件工作尺寸的计算 20 6 成型零件结构设计 24 中的模具模块设计 24 模结构设计 25 模结构设计 25 7 导向机构设计 27 向机构 27 柱 27 套 28 柱与导套的配用 29 柱布置 30 位装置 30 杆 30 龙开闭器装置 30 8 脱模推出机构的设计 32 设计脱模推出机构是应遵循下列原则 32 模力的计算 32 出机构设计 32 杆布置 32 杆结构及固定 33 杆强度交核 33 料机构 34 9 排气系统设计 36 10 温度调节系统设计 37 温度调节系统的要求 37 却系统设计 37 却回路的布置 37 计原则 37 却时间的确定 38 具冷却系统的计算 39 11 注塑机的校核 40 大注塑量的校核 40 模力的校核 40 嘴尺寸校核 40 位圈尺寸校核 41 具外形尺寸校核 41 具厚度校核 41 具安装尺寸校核 41 模行程的校核 41 12 模 具工作过程 43 具总体结构 43 合模动作 45 13 模具可行性分析 46 模具的特点 46 场效益及经济效益分析 46 结论 47致谢 48 参考文献 49 毕业设计（论文）知识产权声明 50 毕业设计（论文）独创性声明 51 附录 52 1 绪论 1 1 绪论 目背景 近年来 ,我国塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行业中约占 30%左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求量最大 。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率 ,缩短设计周期及制造周期 ,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具术很大程度上实现了企业的愿望。近年来， 术的应用越来越普遍和深入 , 大大缩短了模具设计周期 , 提高了制模质量和复杂模具的制造能力1。 目国内外相关研究情况 内研究的情况 80 年代以来 ,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为 13%，在未来的模具市场中，塑料管件 在模具总量中的比例还将逐步提高。经过半个世纪的发展，模具水平有了较大提高。在塑料管件模具方面已能生产 19 万吨，上规模，高水平的企业越来越多，由于他的抗腐蚀、廉价等优秀品质，被应用于我国现代化建设的各个领域。精密塑料模具方面，已能生产医疗塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。所生产的这类塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平。还能生产厚度仅为 一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达 质量、寿命明显提高了。非淬火钢模寿命可达 1030 万次。淬火钢模达 501000 万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和 抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到 10%，与国外的 50%80%相比，差距较大。在制造技术方面，术的应用水平上 了一个新台阶，陆续引进了相当数量的统，如美国 、美国 司的毕业设计（论文） 2 件等等 2。这些系统和软件的引进，实现了 集成，并能支持 术对成型过程，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具 术的发展。 外研究情况 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间、分厂自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过 70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而 全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足 30%而国外在 50%以上。 2004 年，我国模具进出口之比为 1，进出口相抵后的净进口额达 美元，为世界模具净进口量最大的国家。注塑成型是最大量生产塑料制品的一种成型方法。二十多年来，国外的注塑模 术发展相当迅速。 70 年代已开始应用计算机对熔融塑料在圆形、管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。 80 年代初，人们成功采用有限元法分析三维型腔的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经 验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。近十多年来。 注塑模 术在不断进行理论和试验研究的同时，十分注意向实用化阶段发展，一些商品软件逐步推出，并在推广和实际应用中不断改进 3。 国与国外先进技术的差距 面对国外先进技术与高质量制品的挑战，中国塑模企业不仅要加快产业集群化，发挥规模效应，还要注重模具产业链的前端研发、人才建设和产业链后端的检测以及信息服务，尽快缩短技术、管理、工装水平与国际水准的差距。这是塑料模具企业在发展中必须解决的重要问题。并且也要注意当 前整个工业生产的发展特点（产品品种多、更新快、市场竞争激烈） 4。为了适应用户对模具制造的短交货期、高精度、低成本的迫切要求，我们必须学习国外先进技术，改善我们操作和管理方面的各种问题。 料模具发展走势 随着电子、信息等高新技术的不断发展，我国模具技术的发展呈现以下趋势。 a. 模具 向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展 b. 模具制造向精密、高效、复合和多功能方向发展 毕业设计（论文） 3 c. 快速经济制模技术得到应用 d. 特种加工技术有了进一步的发展 e. 模具自动加工系 统的研制和发展 f. 模具材料及表面处理技术发展迅速 g. 模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同 另一方面，随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现 了一些新的设计、生产、管理理念与模式。主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的精益生产；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产模式；模具标准件的日渐广泛应用（模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本）；广泛采 用标准件、通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等 5。2 产品分析 4 2 产品分析 件分析 构分析 本次设计任务所提供的资料为塑件实体，如下图所示： 图 件草图 图 件的三维视图 1 毕业设计（论文） 5 图 件的三维视图 2 由零件实体模型及二维草图可知，该零件总体形状为非对称图形，零件的上表面有个大的伸出圆柱体，上方有个小通孔，在零件的两测也各有两个小孔，此外还有诸多突出小块，加强筋等等，并且有的结构对称布置。在模具设计时，两侧的小孔 可以使用小型心对插成型，沉孔及伸出块位置也可使用小型心，总体看来，该零件属于较复杂程度。 寸精度分析 该零件的重要尺寸精度为 4 级，其它尺寸精度为 5，属于中等精度，对应的模具相关零件尺寸加工可以保证。 件厚度检测 塑件的厚度检测采用 计软件的模型分析功能自动完成，从塑件的壁厚上来看，壁厚的最大处为 4右，最小处小于 2厚差较大，但大多处在 2 3范围之内，并综合其材料性能，只要注意控制成型温度及冷却速度，零件的成型并不困难（如果条件允许，也可 考虑修改其结构形式使壁厚趋向均匀）。 面质量分析 该零件的表面除要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，没有特别得表面质量要求，故比较容易实现。 综以上分析可知，注射时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型质毕业设计（论文） 6 量很容易得到保证。 件材料选择 理性能 脂是一种共混物，是丙烯腈 苯乙烯共聚物，英文名称 这三者的比例为 20： 30： 50(熔点为175 )6。 主要性能指 标 密度 =1.2 g/ 3 收缩率 取值 型塑件的主要缺陷及消除措施 主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良； 消除措施：增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。 4 浇注系统的设计 7 3 拟定模具结构形式及注射机的初步选择 3. 1 分型面位置的确定 具的分型面 模具上用来取出塑件和（或）浇注系统可分离和接触的表面称为分型面。 分型面的选择应注意以下几点： 分 型面应选在塑件的最大截面处； 不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件； 有利于保证塑件的精度要求； 利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置； 便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边； 尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需锁模力； 型芯应置于开模方向 7。 型面的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择 分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。 该塑件分型面选择有如下图几种方案： 图 型面方案 毕业设计（论文） 8 图 型面方案 图 型面方案 方案一：方案一分型面的选择，考虑到零件为为非规则零件，要使零件置于动模中，又要使动模开模距离尽量小，这样的结构有利于塑件的脱模；考虑到塑件浇口的位置，方案一有利于浇口位置的确定；由于属于小型塑件，型腔较小，空气量很少，可借助分型面的缝隙排气。 方案二和方案三不利于自动脱模，也影响了本身的美观。 我们要减少这种不必要的浪费，建立节约经济。故选择分分型面方案一。 件相关计算 毕业设计（论文） 9 件相关计算 图 影面积计算 塑件在分型面上的投影面积可以通过 分析模块直接得出 ,如图 3 1 所示。 由分析可得： 注塑件投影面积 S=5723体积及质量的计算也利用 分析模块自动计算获得（塑件密度由塑料模设计手册表 1 4 查得： =如图 3 2 所示： 图 量体积的计算 故注塑件的体积为： V=量为： M=业设计（论文） 10 （注：此处的塑件体积及质量都不包括浇注系统在内） 当塑件 的结构和所用的材料满足成型工艺的要求后，就需要考虑塑件的分型面位置，确定采用单型模腔还是多型模腔来进行生产，这样就初步确定模具的结构形式，为后续的设计计算提供依据。 腔数量的确定 为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，设计模具时应确定型腔数目。 本次设计中，虽然对于塑件精度要求一般，需求量中等，原则上可多腔模更为合适，可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。但是该塑件的使用环境要求，塑件需要有比较强的抗压，抗拉和耐摩擦等力学性能，对塑件的质量要求较高，生产 经验表明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低 4%，而在不同程度上对于塑件的整体质量会有较大的影响，因此需要慎重的考虑，使得在保证塑件质量的前提下，提高生产效率，降低成本 8。 分析结论：大型薄壁塑件、深腔类塑件、需三向或者四向长距离抽芯塑件等，为保证塑件成型，通常采用一模一腔。而本次设计中，塑件在模具分型面上的投影面积相对较大，且塑件整体比较薄，最厚处仅为 4塑件有比较多的筋，若选择一模多腔，不仅设计复杂，而且在生产实践中很可能影响到塑件的质量。故本次设计采用一模一腔。 图 腔的分布 毕业设计（论文） 11 步选择注塑机 a. 由公称注射量选定注射机 塑件的体积 :V=件的质量： M=道凝料 V=流道凝料的体积 (质量 )是个未知数，估算，塑件越大则比例可以取的越小 )； 因为此为一模一腔结构。所以： 实际注射量为 ：实V=V+3 ； 实际注射质量为实M= 根据实际注射量应小于 公称注射量原则 ，即： （ 式中 0V 注射机的最大注射量 ， ； V 制品的体积（包括制品、浇注系统及飞边在内） ， ； 浇V 浇道及浇口凝料和飞边体积， ； 个制品的体积， ； i 型腔数； K 注射机最大注射量的利用系数，取 K= 0V V /K= b. 由锁模力选定注射机 F K （ 10235 中： 1600 模p 模内压力（型腔内熔体的压力），本设计取 35 分A 制品、流道、浇口在分型面上的投影面积之和， 2m 。 塑料品种、注射机类型、喷嘴阻力、流道阻力等因素变化，可在 围内选取， 在设计中取 结合上面两项重要技术参数，初步确定注射机为 其主要技术参数如下： 表 1 注射机参数 注塑机型号 i 10毕业设计（论文） 12 额定注射量 螺杆（柱塞）直径 注射压力 注射行程 注射方式 锁模力 最大成型面积 最大开合模行程 模具最大厚度 模具最小厚度 喷嘴圆弧半径 喷嘴孔直径 顶出形式 动、定模固定板尺寸 拉杆空间 合模方式 液压泵 流量 压力 电动机功率 加热功率 机器外形尺寸 10052160杆式 160080000505018点设有顶杆，机械顶出 90030610中心液压、两点机械顶杆 200、 18L/1404670 浇注系统的设计 13 4 浇注系统的设计 注系统 浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴到型腔的必经通道，它直接关系到成型的难易和塑件的质量，是注射模设计中的重要组成部分。 注系统的作用 浇注系统的作用是使熔融塑料平稳、有序地填充到型腔中去，且把压力充分地 传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、美观的塑件。 对浇注系统设计的具体要求是： a. 对模腔的填充迅速有序； b. 可同时充满各个型腔； c. 对热量和压力损失较小； d. 尽可能消耗较少的塑料； e. 能够使型腔顺利排气； f. 浇注道凝料容易与塑料分离或切除； g. 不会使冷料进入型腔； 浇口痕迹对塑料外观影响很小 9。 注系统布置 在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两种类型，一般以平衡式为宜。 浇注系统无论是平衡或非平衡布置，型腔均应与模板中心对称。使型腔和流道的投影中心与注射机锁模力中心重合，避免注射时产生附加的倾侧力矩。 注系统设计 流道系统包括主流道、分流道以及结构设计。 口套的设计 浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙大约为 为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会产生变形。 主浇道的设计：主浇道与注射机喷嘴在同一轴心线上 10。在立式或卧式注射机毕业设计（论文） 14 用模具中，主流道垂直与分型面。 其设计要点如下： a. 主流道一般设计成圆锥形，其锥角一般为 62 ，流动性差的可取 64 ，内壁表面粗糙度 ，以便于浇注系统凝料从其中顺利的拔出。 b. 为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注射机喷嘴的对接处应做成球面凹坑。凹坑深度取 。 c. 由于主 流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，衬套一般选用碳素工具钢，如 ，热处理要求 3 。主流道衬套的结构如 下 图 示，其中图（ a）结构是将定位圈与主流道衬套做成一体，常用于小型模具；图（ b）用螺钉把定位圈与定模板连接，将主流道衬套压住，防止主流道衬套因受熔体的反压力而脱出；图（ c）结构是在定位圈的下端面做出一凸台，利用注射机的固定板把定位圈和主流道衬套压住。主流道衬套与 定模板的配合可采用 9/96/7 。 10 定模板 12 定位圈 13 浇口套 图 流道衬套的结构形式 d. 为减少塑料熔体充模时的压力损失和塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，一般主流道的控制在 60内。为减少料流转向时的阻力，主流道的出口应做成圆角，圆角半径 r= 主流道的出口端面应与定模分型面齐平，以免出现溢料 11。 毕业设计（论文） 15 本次设计的浇口套的二维图和三维图如下图 图 示： 图 口套二维图 图 主流道直径的经验公式为 式中 D 主流道大头直径， V 流经 主流道的熔体体积（包括各个型腔、各级分流道、主流道以及冷料穴的容积）， K 因熔体材料而异的常数，查手册得 K= 取 D= 喷嘴孔径为 5嘴球面半径为 15 4毕业设计（论文） 16 本次设计的定位圈的二维图和三维图下图 图 示 ： 图 图 位圈二维图 注系统的设计 浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔各处，以便获得外形轮廓清晰、内在质量优良的塑件。因此要求充模速度快而有序，压力损失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与塑件分离或切除，且在塑件上留下浇口痕迹小。 在设计浇注系统时，首先选择浇口的位置，流道及浇口位置的选择应遵循以下原则。 a. 流道应尽量少弯折，表面粗糙度为 m 1.6 m 。 b. 应考虑到模具是一模 1腔还是一模多腔，浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对称。 c. 单型腔模具投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在模具的单面开设浇口，不然会照成注射时模具的受力不均。 d. 设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑件上不留痕迹。 e. 一腔多模时，应防止将大小悬殊的塑件放在同一副模具内。 f. 在设计浇口时避免塑料熔体直接冲击直径型芯及嵌件，以免产生弯曲、折断或移位。 g. 在满足成型排 气良好的前提下，要选取最短的流程，这样可以缩短填充时间。 h. 能顺利的引导塑件熔体填充各个部位，并在填充过程中不致产生塑料熔体涡流、紊流现，使型腔内的气体顺利排出模外。 i. 在成批生产塑件时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型周期。 j. 若是主流道型浇口，因主流到处有收缩现象，若塑件在这个部位要求精度较高时，主流道应留有加工余量或修正余量。 毕业设计（论文） 17 主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道（或浇口）的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，有一定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速 度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关。 本次设计的主流道衬套如下图，其主要参数： 锥角 =6；内表面粗糙度m ；小端直径 D=d+()流道衬套始端的球面半径(12)0主流道长度 l=58料为碳素工具钢 其中： d=6注塑机的喷嘴口直径， 18注塑机的喷嘴球半径。 流道与浇口 这种浇口的特性 : 它在单型腔模具中，塑料熔体直接流入型腔，因而压力损失少，进料速度快，成型比较容易，传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便。圆环形浇口中间的锥形型芯起分流作用，进料均匀，在整个圆周上取得大致相同的流速，空气也容易顺序排 除，无熔接缝。 分流道截面形状有圆形、梯形、 U 形、半圆形及巨型等。流道长度宜短，因为长的流道不但会造成压力损失，不利于生产，同时也浪费材料；但过短，产品的残余应力增大，并且容易产生飞边。浇道的截面积越大，压力的损失越小；浇道的表面积越小，热量的损失越小。用浇道的截面积和表面积的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计越合理 12。 对于壁厚小于 4量在 200g 以下的塑件，可用下述经验公式确定分流道的直径（此时算出的分流道直径仅限于 式中 D 为 W 为 g（此零件为 L 为 为 38 所以 D4 浇口尺寸的确定： 图 流道与浇口的位置关系 (业设计（论文） 18 图 流道侧视图 图 流道与浇口的位置关系俯视图 口设计 口的类型 综合考虑塑件的形状及材料表面的切料点，并且可以通过一次分型得出塑件，决定该模具的分流道设在 定 模型板上，采用半圆形流道，且浇口采用 点 浇口。 本模具采用的 点 浇口，其优点是浇口形状简单，尺寸容易准确控制，通常用于 除聚碳酸脂外的所有塑胶材料。 点 浇口的缺点是产品表面有浇口瑕疵，须切断浇道。 口的位置 毕业设计（论文） 19 浇口的位置对塑件的质量有极大的影响，浇口的位置选择时应遵循如下原则： a. 浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔的排气和塑料的补塑，避免塑件产生缩孔或表面凹陷； b. 浇口的设置应避免塑件表面产生熔接痕，影响塑件的外观； c. 浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置； d. 浇口应设置在有利于排出型腔中的气体的位置； e. 浇口应设计在能避免塑件表面产生熔接痕的部位； f. 模具的型芯细小时，浇口设计应注意不能使熔融塑料直接冲击型芯，以免型芯被冲击变形。 g. 浇口不要设置在塑件使用中的承受弯曲载荷和冲击载荷的部位 13。 图 浇口形状 5 成型零件的工作尺寸计算 20 5 成型零件的工作尺寸计算 模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。成型零件包括凹模、型芯、镶块、成形杆和成型环等。成型过程中成型零件受到塑料熔体的高压作用，料流的冲刷，脱模时与塑件间发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状、较高的尺寸精度和较低的表面粗糙 度，此外还要求成型零件具有合理的结构和良好的加工工
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