数控车床常用指令详解(GSK980TD系统)

数控车床常用指令详解 数控车床常用指令详解 GSK980TDGSK980TD 系统 系统 1 1 快速定位快速定位 G00G00 格式 G00 X U Z W 说明 X Z 为绝对编程时 快速定位在工件坐标系中的终点坐标 U W 为增量编程时 快速定位终点相对于起点的位移量 G00 指令刀具相对于工件 以各轴预先设定的速度 从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点 G00 指令中的快移速度由机床参数 快移进给速度 对各轴分别设定 不能用 F 规 定 G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀 快移速度可由面板上的快 速修调按钮修正 G00 为模态功能 可由 G01 G02 G03 或 G32 功能注销 注意 在执行 G00 指令时 由于各轴以各自速度移动 不能保证各轴同时到 达终点 因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线 操作者必须格外小心 以 免刀具与工件发生碰撞 常见的做法是 将 X 轴移动到安全位置 再放心地执 行 G00 指令 示例示例 刀具从刀具从 A A 点快速移动到点快速移动到 B B 点点 如图所示如图所示 2 2 直线插补直线插补 G01G01 格式 G01 X U Z W F 说明 X Z 为绝对编程时在工件坐标系中的终点坐标 U W 为增量编程时 终点相对于起点的位移量 F 合成进给速度 G01 指令刀具以联动的方式 按 F 规定的合成进给速度 从起点到终点的运动轨迹是一条直线 3 3 圆柱面切削循环 圆柱面切削循环 G90G90 圆柱面单一固定循环如图所示 编程格式 G90 X U Z W F 式中 X Z 圆柱面切削的终点坐标值 U W 圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标增量 G00 X50 Z0 绝对编程 G00 U 30 W 75 相对编程 G00 X50 W 75 混合编程 例 1 应用圆柱面切削循环功能下图所示零件 毛坯直径 50mm 4 4 圆锥面切削循环圆锥面切削循环 G90G90 编程格式 G90 X U Z W R F 式中 X Z 圆锥面切削的终点坐标值 U W 圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标 R 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差 如果切削起点的 X 向坐标小 于终点的 X 向坐标 R 值为负 反之为正 5 5 圆弧进给圆弧进给 G02 G03G02 G03 格式 G02X U Z W I K F 说明 G02 G03 指令刀具 按顺时针 逆时针进行圆弧加工 圆弧插补 G02 G03 的判断 是在加工平面内 根据其插补时的旋转方向为顺时针 逆时针 来区分的 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 X Z 为绝对编程时 圆弧终点在工件坐标系中的坐标 U W 为增量编程时 圆弧终点相对于圆弧起点的位移量 I K 圆心相对于圆弧起点的增加量 等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐 标 在绝对 增量编程时都是以增量方式指定 在直径 半径编程时 I 都是半 径值 O0001 N10 T0101 N20 M03 S1000 N30 G00 X55 Z4 M08 N40 G01 Z2 F300 N50 G90 X45 Z 25 F200 N60 X40 N70 X35 N80 G00 X200 Z200 N90 M30 A 起点 终点 B 切削起点 C 切削终点 前置刀架则相反 G02 X X Z G03 Z G02 G03 R 圆弧半径 F 被编程的两个轴的合成进给速度 G02G02 和和 G03G03 的判别如下图所示 的判别如下图所示 6 内外圆粗加工循环 内外圆粗加工循环 G71G71 格式 G71 U d R e G71 P ns Q nf U u W w F f S s T t N ns F S 精加工路线精加工路线 N nf 功能 按照零件轮廓 沿 Z 方向多次往复走刀 切除粗加工余量 最后按轮 廓完成一次精加工 说明 各符号含义 d 沿 X 方向每次切削进给量 e 粗车时 X 轴的的退刀量 ns 精车轨迹的第一个程序段的程序段号 nf 精车轨迹的最后一个程序段的程序段号 u X 方向精加工余量 内径加工时取 w Z 方向精加工余量 f s t F S T 代码 在使用 G71 粗加工循环时 处在 G71 程序段之前的或含在 G71 程序段中的 F S T 功能有效 含在 ns nf 程序段中的 F S T 对粗加工循环无效 零件轮廓必须符合 Z 轴 X 轴共同单调增大或减少的模式 A 点到 B 点之间的刀具轨迹在包含 G00 或 G01 程序段号为 ns 的程序段指 定 并且该程序段中 不能指定 Z 轴的运动指令 程序段号 ns nf 之间的程序段不能调用子程序 指令循环轨迹 如下图所示 刀具循环路径如图所示 A为循环起点 A 为精加工路线起点 B为精加工 路线的终点 在程序中 给出A A B之间的精加工形状 用 d表示在指定 的区域中每次进刀的切削深度 留出 U 2 和 W精加工余量 7 7 轮廓精加工循环 轮廓精加工循环 G70G70 格式 G70 P ns Q nf 功能 按照 G71 G72 G73 指定的 ns nf 之间的移动路径进行精加工 切 除余量为 G71 G72 G73 中指定的 含在 ns nf 程序段中的 F S T 对精加工循环有效 ns 精车轨迹的第一个程序段的程序段号 nf 精车轨迹的最后一个程序段的程序段号 8 8 槽切削循环指令槽切削循环指令 G75 R e G75 X U Z W P F 式中 e 退刀量 X U Z W 槽切削终点的绝对 增量 坐标 i 每次循环切削量 X 向每次进刀量 直径值 9 9 螺纹编程指令格式螺纹编程指令格式 G32 X U Z W F G92 X U Z W F G76 P m r Q dmin R d G76 X U Z W R i Q d F L 其中 X U Z W 螺纹切削的终点坐标值 F 螺纹导程 螺纹的车削加工首先根据图样要求确定主轴转向 进退刀点 进刀的方式 进 刀的次数以及对坐标值的计算 外螺纹加工前的外圆直径 D D 0 1 0 216 P 螺纹的小径值 D D 外 1 299P 如果分六刀加工则根据每刀的切削深度计算坐标值 1010 成型加工复式循环 封闭切削循环 成型加工复式循环 封闭切削循环 封闭切削循环是一种复合固定循环 其进给路线与工件轮廓平行 如图 G73 车削路线示意图 所示 封闭切削循环适于对铸 锻毛坯切削 对零件 轮廓的单调性则没有要求 格式 G73 U i W k R d G73 P ns Q nf U u W w F f S s T t 参数说明 i 为 X 向粗车总退刀量 半径值 实质上就是粗车时 X 轴的总切削量 半 径值 等于 I Ii k 为 Z 向粗车总退刀量 一般情况下取 0 值 d 为加工循环次数 其余参数与 G71 相同 F S T 的用法也与 G71 相同 经验公式 i 毛坯 最小 u 2 棒料 G73 车削路线示意图 11 11 刀具半径补偿 取消功能 刀具半径补偿 取消功能 G41 42 G40 刀尖半径补偿概述 对于数控车床加工 在加工过程中为了延长刀具的使用寿命 实际车刀的刀 尖是一段小圆弧 而编程假想刀尖是一个理想的点 因此在车削锥面 或圆弧 时 可能造成切削欠切或过切的现象 从而影响零件的精度 因此在加工过程 中要进行刀尖半径补偿以提高零件精度 刀尖方位号 共有 10 个方位号 3 指令格式 G40 G00 G41 X Z T G42 G01 说明 G40 取消刀具半径补偿 G41 后置刀 G41 为左刀补 前置刀 G41 为右刀补 G42 后置刀 G42 为右刀补 前置刀 G42 为左刀补 补偿方向判别 以前置刀为例 G41 刀尖半径右补偿 判别 沿着刀具运动方向看 刀具在工件的右侧 G42 刀尖半径左补偿 判别 沿进给方向看 刀具在工件的左侧 G40 取消刀尖半径补偿 使用刀尖半径补偿的注意事项 在使用 G41 G42 之后的程序段 不能再出现连续的两个或两个以上的不移动 指令 否则 G41 G42 会失效 G40 G41 G42 只能与 G00 G01 结合编程 否则报警 在 G71