【CM106】玻璃升降器外壳复合拉伸模的设计【C】
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【CM106】玻璃升降器外壳复合拉伸模的设计【C】,cm106,玻璃,升降,外壳,复合,拉伸,设计
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学生 实习报告 （限 1500 字以上） 院（系）： 机械工程 专业 ： 机械设计制造及其自动化 班级 ： 0304 姓名： 叶明飞 一、实习的主要内容 生产实习是机械类专业教学中的一项重要实践环节。其目的是使学生了解和掌握本专业基本生产实际知识，培养学生理论联系实际及初步的独立工作能力，为后续有关课程的学习打下基础。实习可分为两个阶段：第一阶段为见习实习；第二阶段为结合专业方向的生产实习。实习内容是使学生接触和了解机械制造的生产过程，学习到有关主要工种加工方法的基本知识，为学好金属工艺学、机械制造基础奠定必要的感性知识 基础，同时也为学习其他技术基础课建立一些实践基础。 实习目的是使学生了解各类机械的运转和工作原理，并结合本专业的需要和目的，了解和观察本专业涉及到的各类机械的组成结构、运转机构和工作原理以及生产过程，为课程设计和毕业设计打下基础。结合专业方向的生产实习应根据专业特点，有针对性的到一些工矿企业单位进行。 2006 年初我在衡阳冶金机械厂实习： 1 参加由公司组织的理论知识的学习，由有经验的领导、工程师授课，学习公司的文化、以及公司的发展前景、主要产品的生产流程和必要的技术要求以及一些改进方向、公司必须保留 和更新发展的技术核心等等。 2 在有经验的师傅的指导下，亲自动手拆装模具、维修模具以及学习模具的结构组成以及工艺技术要求、模具的装拆的方法和技巧、同时也要求设计一些简单实用的模具，为以后设计或改进大型模具做准备。 3 参加由公司有经验的技术员指导的模具设计，学习如何根据模具的用途设计一些实用的模具，以及设计制造模具时应该注意的主要问题和细节。 二、实习取得的经验及收获 毕业实习是一门专业实践课，是机械类各专业学生学习了各门专业课程之后，在进行毕业设计或毕业论文时必不可少的实践教学环节。它对于培养我们的动手能力有 很大的意义，而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。毕业实习就是培养学生实践能力的有效途径。 通过 实习 掌握了模具的一些基本知识，如模具的组成结构、如何根据用户的需要去设计一些简单的模具、在模具设计时的工艺、公差、粗造度、等如何选择和应用有了初步的理解。 我们机械制造及自动化专业所学习的重点在于各种机械成型设备，本次实习就是为了让我们能够对于我们所学过的各种仪器、设备有一个感性的直观的认识，从而把书本上的理论和现实中的传统技术和已经被应用于实际的最新发展的高新技术联系与结合起来 ， 进一步巩固和深化所学的理论知识，弥补以前单一理论教学的不足 ,为后续专业课学习和毕业设计打好基础 。 三、存在的不足及建议 通过实习我本人感觉到还有很多不足的地方： 1、 专业知识还不是很扎实，特别是公差方面的，为了让设计出来的产品达到要求而一味的加大精度，给制造带来了难度； 2、 实际操作 能力不够，现在是技术更新的时候，公司都引进了很多先进的生产设备，但自己对这些高新设备束手无策； 3、 初到公司缺乏工作经验，很多的工作感到无从下手，没有一个完整的头绪，很难单独去接受一个实际的课题。 通过实习我想对学校一点建议： 虽然自己只工作了两个月，但还是感觉到了学校和公司之间有很大的差距。如果能缩小这种差距的话，对以后学校就业将有很大优势，更对学生能够很快融入工作环境打下坚实的基础。我就以过来人的身份建议学校能够更加注重学生的实际动手能力，加强学生的实践能力的培养，如增加学生的在校实习的机会和延长学生的 实践活动的时间，更加注重在老师的指导下让学生真正的参与到实践中去。 毕业设计期间学校是否能考虑组织学生到生产现场去参观实习，让学生接受最为直接的设计基本知识，比凭空去设想更有效果。 毕业设计说明书 玻璃升降器复合拉伸模的设计 年 月 日 目 录 第 1 章 前言 . 1 第 2 章 冲裁工艺设计 . 2 冲裁工艺计算 . 2 工艺力和功的计算 . 2 压力机的选择 . 4 模具总体设计 . 5 模具类型的确定 . 5 操作方式的确定 . 5 定位、联接型式的确定 . 5 模具压力中心的确定 . 6 模具精度的确定 . 6 具闭合高度的初定 . 6 定位装置 . 6 卸料装置 . 7 卸料装置的选择 . 8 弹性元件的设计 . 8 落料凹凸模的设计 . 9 凸模结构的确定 . 9 凹模结构确定 . 10 凹凸模工作部分尺寸设计 . 10 凸凹模工作表面技术要求 . 12 凸凹模材料 . 12 导向装置 . 13 导向装置的选择 . 13 导向装置尺寸确定 . 13 模具其它主要零部件的设计 . 14 板料定位装置的设计 . 14 栓和销钉的选用 . 15 第三章 工艺方案选择 . 17 冲压件的工艺确定 . 17 压件的工艺分析 . 17 件材料的分析 . 19 定工艺方案和模具形式 . 20 料尺寸的计算 . 22 定排样方案 . 22 定排样、裁板方案 . 22 算拉深次数 . 25 深冲压力的计算 . 26 . 26 深过程 . 27 . 28 压设备的选择 . 29 析比较和确定工艺方案 . 30 第四章 主要工艺参数的计算 . 36 定各中间工序尺寸 . 36 算各工序压力，选用压力机 . 37 第五章 模具设计 . 42 具结构形式选择 . 42 料弹簧的选择 . 42 具工作部分尺寸和公差计算 . 43 具其它零件的结构尺寸计算 . 44 作原理 . 45 第六章 冲压工艺过程卡的编写 . 47 结 论 . 49 致 谢 . 50 1 第 1 章 前言 现在许多轿车门窗玻璃的升降 (关闭和开启 )已经抛弃了摇把式的手动升降方式，一般都改用按钮式的电动升降方式，即使用电动玻璃升降器来控制，也就是常说的 “ 电动门窗 ” 。轿车用的电动玻璃升降器多是由电动机、减速器、导绳、导向板、玻璃安装托架等组成。因导绳的材料或制作工艺方式不同，又分为绳轮式、软轴式和塑料带式三种电动玻璃升降器。前二种是用钢丝绳做为导绳，后一种是用塑料带做为导绳。 以普遍使用的绳轮式 电动玻璃升降器为例，它是由电动机、减速器、钢丝绳、导向板和玻璃安装托架等零部件组成，安装时门窗玻璃固定在玻璃安装托架上，玻璃导向槽与钢丝绳导向板平行。 开启电动机，由电动机带动减速器输出动力，拉动钢丝绳移动玻璃安装托架，迫使门窗玻璃作上升或下降的直线运动。而塑料带式电动玻璃升降器的导绳采用塑料带，带上有孔，用来移动和定位塑料带，控制门窗玻璃的升降。 电动玻璃升降器结构的关键是电动机和减速器，这两者是组装成一体的，其中电动机采用可逆性永磁直流电动机，电动机内有两组绕向不同的磁场线圈，通过开关的 控制可做正转和反转，也就是说可以控制门窗玻璃的上升或下降。 电动机是由双联开关按钮控制，设有升、降、关等三个工作状态，不操纵时开关自动停在 “ 关 ” 的位置上。操纵电路设有总开关（中央控制）和分开关，两者线路并联。总开关由驾车者，控制全部门窗玻璃的开闭，而各车门内把手上的分开关由乘员分别控制各个门窗玻璃的开闭，操作十分便利。 电动机的质量直接关系到电动玻璃升降器的正常工作，它一定要具有体积小、重量轻、防护等级高、噪声低、电磁干扰小、运行可靠等特点。现代轿车已广泛应用微电子技术，电机工作会发射电磁波 干扰其它电器件的工作；前几年通用汽车公司一篇售后分析报告显示，近 40%的电动玻璃升降器故障是由电动机密封性差引起的。因此，减少电磁干扰和解决电机密封性问题巳成为近年汽车电机技术的热门话题。 90 年代中期以来，电动玻璃升降器的控制机构技术发展很快，电子模块控制形式大量应用于批量装车，并设有安全保护装置。例如博世公司生产的电动玻璃升降器系统，在电动机中埋植磁环，感应电机转速，在电子模块中埋植霍尔元件，感应电流，并通过电子模块控制对电动机的过流、过压及过热保护，而且当玻璃上升途中遇到人力障碍时会自动识别而 反向运行，防止乘员夹伤。 2 第 2 章 冲裁工艺设计 冲裁工艺计算 工艺力和功的计算 冲裁力是指冲裁过程中的最大抗力，它是合理地选用冲压设备吨位和校检模具强度的重要依据。影响冲裁力的因素很多，主要有材料的机械性能、厚度、冲裁件周边长度、模具间隙以及刃口锋利程度等。 （ 1） 冲裁力的计算 采用平刃凸模和凹模冲裁时，其冲裁力的计算公式 05 式中 0P 冲裁力； L 冲裁件的周长（ 材料厚度（ 材料的抗剪强度。 如图（一）所示，工件尺寸为， k=260,L=284,05,44,则 4)1 4 21 3 0( 查附表 1 2/500 ，工件厚度 ，故 57 550 0 考虑到模具刃口的钝化，凹模和 凸模间隙不均匀，材料性能的波动和材料厚度的偏差等因素，实际所需冲裁力还应增加 30%，即 P5 则 64057 3 （ 2） 卸料力和推件力的计算 当冲裁工作完成以后，冲下的工件（或废料）沿径向发生弹性收缩，同时，工件废料还要力图恢复弹性穹弯。这两种弹性恢复的结果导致工件（或废料）硬塞在凹模内，废料（或工件）箍紧在凸模上。从凸模上将工件（或废料）卸下来的力叫卸料力。从凹模内顺着冲裁方向将工件（或废料）推出的力叫推料力。很显然，这些 力在选择压力机的吨位和设计模具时必须加以考虑。影响这些力的因素很多，主要有：材料的力学性能和厚度、工件形状和尺寸、模具间隙、排样的搭边大小及润滑情况等。由于这些因素的影响规律很复杂，难以准确计算。生产中常采用下列公式 3 3 式中 P, 分别是卸料力、推件力（ N） K , 分别是卸料力系数、推件力系数 P 冲裁力（ N） n 同时梗塞在凹模内的工件数 参见表 2，h 取为 8，则 （ 3） 冲裁功的计算 选择冲裁设备时 ，除了要计算冲裁力，使压力机的公称压力大于冲裁力以外，还要进行冲裁功的验算，使压力机的每次行程功不超过额定的数值，以保证其电极不过载，飞轮转速不致下降太多。平端刃口的冲裁功按下式计算 1000/ 3 式中 W 冲裁功 (t 材料厚度（ 4 P 冲裁力（ N） m 系数，一般取为 0 0/ 2 7 2 0 0/ 压力机的选择 冲压设备选择是冲压工艺过程设计的一项重要内容，它直接关系到设备的安全和使用的合理，同时也关系到冲压工艺过程的顺利完成及产品质量、零件精度、生产效率、模具寿命、材料的性能与规格、成本的高低等一系列重要的问题。 （ 1） 设备类型的选择 设备类型的选择要依据冲压件的生产批量、零件尺寸的大小、工艺方法与性质及冲压件的尺寸、形状等要求来进行，除此之外，还应考虑到设备的精度与刚度以及生产现场的实际可能。压力机的刚度是由床身刚度、传 动刚度和导向刚度三部分组成。如果刚度较差，负载终了和卸载时模具间隙会发生很大的变化，影响冲压件的精度和模具寿命。综合考虑以上各因素后参照表 7和表 7，并结合工厂现有设备情况，此冲模选用开式双柱可倾压力机。 （ 2） 设备规格的选择 在选定设备类型后，进一步根据冲压件的大小、模具尺寸及变形力来确定设备规格。冲裁时，压力机必须大于或等于冲裁各工艺力的总和，本工件冲裁模采用弹压卸料装置和下出件的模具，故 6 0 4 1 3 6 9 5 2 7 2 81选 为了提高设备的工作刚度、冲压零件的精度 及延长设备的寿命，要求设备容量留有 4030%的余 ，并结合工厂现有设备情况选用吨位为 100号为 5 模具总体设计 总体设计的任务包括： (1)模具类型的确定； (2)操作方式、进料方式的确定； (3)定位、联接等型式的确定； (4)模具压力中心的确定； (5)模具闭合高度的初定。 模具类型的确定 根据冲压件的形状、尺寸、精度要求等确定模具类型。 根据 的计算，落料件的形状（如图所示），是有四段圆弧组成的椭圆形件，形状比较简单，呈中心 轴对称，尺寸精度要求也不高为 ，因此可以考虑选用简单模。 操作方式的确定 虽然该冲压件是进行大批量生产的，但考虑到工厂的现有生产条件，为了降低产品的生产成本，而且落料件的尺寸精度要求不高，所以采用手工操作方式或半自动操作方式。 定位、联接型式的确定 为了保证模具正常安全工作，模具中的定位和联接件一定要可靠。 （ 1） 模板 在上下模板上安装全部模具零件，构成模具的总体和传递压力。模板不仅应该具有足够的强度，而且还要有足够的刚度。本模具将上模板与凸模、凸模固定板及垫板等装配 成一体，用四个螺钉紧固构成模具的上部分；下模板则与凹模等组成模具的下模不分。此外上下模两部分还分别各对称低用两个圆柱销销紧，以防转动和错位。上下模架均采用标准模架，是用 6 （ 2） 模柄 模具的上部分通过模柄固定在冲床滑块上。模柄的结构形式很多，常见的结构形式有带凸缘模柄、压入式模柄、旋入式模柄、浮动式模柄等等。本模具选用压入式模柄，通过压配合和附加的销钉与模板固定联接以防转动与松动。模柄材料选用优质碳素钢中的 45号钢。 （ 3） 凸模固定板与垫板 用凸模固定板将凸模联接固定在模板的正确位 置上。凸模固定板有圆形和矩形两种，考虑到模具的总体结构这里选用凸模固定板。固定板与凸模采用过渡配合，压装后将凸模尾部与固定板一起磨平。凸模固定板用 45号钢加工。 （ 4） 坯料的定位和定向 见 模具压力中心的确定 根据图（ ） 所示的落料件可知，落料件形状呈轴对称，其压力中心即为工件的几何中心，因此不需要进行模具压力中心的计算。 模具精度的确定 落料件的精度要求不高为 照表 2，确定模具可按 具闭合高度的初定 据 具选用 压力机所允许的最大装模高度为 380小装模高度为 250定模具闭合高度在 270，375范围之内即可。 定位装置 为了保证模具正常工作并冲出合格的制件，要求在送进的平面内，坯料（块 7 料、条料）相对于模具的工作零件处于正确的位置。坯料在模具中的定位分两个方面：送料方向上的定位（控制送料的进距）称挡料和在与送料垂直方向上的定位称送进导向。常见的送进导向方式有导销式和导尺式，而限定条料送进距离的方式有挡料销定距和侧刀定距。本 模具采用导料销方式来对条料进行导向和挡料销方式来对条料送进进行定距。导料销的结构简单，制造容易，只要保持条料沿导料销一侧送进，即可保证条料的正确的送进方向。这里把首次冲裁定距的挡料销和后续冲裁的定距用挡料销设计为一整体，其结构形式如图（）所示，而且要注意把其正上方的卸料板挖空，其工作原理是：利用弹簧的可压缩性来获得第一次定距和后续定距的距离差，当模具进行第一次冲裁时，只要把条料沿导料销往里送料，碰到挡料销时使挡料销条料一起运动而压缩弹簧，当挡料销运动到不可继续运动的的时候即可完成条料的第一次定距，而在后续的 冲裁中只要条料搭边碰到挡料销就不需要继续往前运动，即可完成后续冲裁的定距。这样设计的挡料销尾柄远离凹模刃口有利于凹模强度，对坯料的定距既方便又准确，且结构也不复杂。 卸料装置 设计卸料装置的目的，是将冲裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的冲件或废料卸掉，保证下次冲压正常进行。常用的卸料方式有刚性卸料和弹性卸料两种。刚性卸料是采用固定卸料板结构，常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时，与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取（ t,当固定卸料板还要起到对 凸模的导向作用时，卸料板与凸模的间隙应小于冲裁间隙。弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用在冲裁料后在 下的板料，由于有压料的作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压卸料装置。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（ t，若弹压卸料板还要起到对凸模导向作用时，两者的配合间隙应小于冲裁间隙。 8 卸料装置的选择 本冲裁件的板料厚度 t=为了保证冲裁件平整，使工件在下一 道工序中容易定位，这里选用弹性卸料装置。由于本模具已选用了标准导向模架，不需要卸料板对凸模起导向作用，所以卸料板与凸模的间隙可取大一点，单边间隙取 0 . 1 6 m 80 . 20 . 2 。 弹性元件的设计 弹性元件通常选用弹簧和橡皮，但考虑到模具结构的 具体情况，这里选用弹簧作为卸料装置中的弹性元件。卸料装置中的弹簧，一般不进行强度设计，而是按标准选用。 由 料力 1） 据模具结构初定 4根弹簧，每根分担的卸料力 29 88 . 45 3 . 7/ 4/P 5 nP 每根弹簧的预压力 5预 （ 2） 据预压力 P 预 和模具结构尺寸，由附表 6可选 84弹簧，其 8 83 4 0 01 均。 （ 3） 检验弹簧是否满足总1，参照附表 6的弹簧负荷曲线，计算出弹簧特性数据如表 2 表 2弹簧的规格 弹簧序号 H/1/1= 预 / 总 /4 5 6 7 9 88 9 = F 预 + F 工作 + F 修模 ， F 工作 = +3= F 修模 =5上所述，序号 851 F 总 ，但是序号 85弹簧最合适，因其它弹簧太长，会使模具高度 增加，特别是使凸模增高。 由附表 6查出序号 85弹簧规格见表 5 表 285号弹簧规格 弹簧外径 D 材料直径 d 最大负荷 由高度 H 最大压缩量 距 t 600400N 120此可知，弹簧的装配高度为 F 预 =120 12=108 （ 落料凹凸模的设计 凸模结构的确定 凸模结构通常分为两大类。一类是镶拼式，另一类式整体式整体式中，根据加工方法的不同，又分为直通式和台阶式。根据落料件的外形 尺寸和形状，凸模采用台阶式。凸模简图如图示 此落料模式采用弹压卸料装置的简单模，落料凸模长度应按下式确定 211 式中 1h 凸模固定板长度 2h 卸料板厚度 H 弹簧的自由长度 1H 弹簧握座的深度 h 卸料板下平面高出凸模下平面的距离 212201 2 028 L 10 138 凹模结构确定 常用凹模洞口类型如图 5中（ a， b， c）型为直筒式凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，刃后工作部分尺寸不变， d， 凹模内不补给材料，修壁磨损小，但刃口强度差，刃磨后刃口径向尺寸略有增大。落料件使用材料为 度高，加工硬化显著，对凹模洞口强度要求高，且此模具采用下出件方式，故选用 b 模具结构 图 5 - 1 凹 模 洞 口 类 型（ a ）b ）d ）（ c ）h（ e ）凹凸模工作部分尺寸设计 冲裁件的精度主要取决于凸模和凹模刃口的尺寸和公差。和的间隙值也靠它来保证。因此，正确计算凸模和凹模刃口的尺寸和公差，是冲裁模设计只中的一项重要工作。计算时综合考虑模具的磨损规律，冲裁变形规律，冲裁件的精度要求和模具制造的特点。 从生产实践中可以发现： 3 （ 1）于凸模与凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥变。且在冲裁过程中落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。 （ 2）在测量和使用中，落料外径是以大端尺寸为基准，冲孔件以小 端尺寸为基准 （ 3）冲裁时凸模和凹模要与工件或废料发生摩擦，磨损的结果时凸模尺寸变小，凹模尺寸变大，间隙总是增大的。 计算凸模与凹模刃口尺寸和公差时，应遵循下述原则： 3 （ 1）料模时，应以凹模尺寸为基础，靠缩小凸模尺寸以获得间隙；设计冲孔模时，应以凸模尺寸为基准，靠扩大凹模尺寸获得间隙 11 （ 2）根据冲裁模在使用过程中的磨损规律：凹模的磨损使落料件轮廓尺寸增大，故设计落料模时，必须使凹模内径的基本尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸；凸模的磨损使冲孔件径向尺寸减小，故设计冲孔模时，必须使凸模外径接近或等于工件的 最大极限尺寸。 （ 3）无论是落料或冲孔，模径磨损后间隙总是增大的，为了使模具在合理间隙范围内有较大磨损量，新模具应取最小合理间隙值。 （ 4）选择冲孔模刃口制造公差时，应考虑工件的公差要求。如果对刃口公差要求过高，会使模具制造困难，增加生产成本，延长制模周期。如果要求过低，则生产出来的工件可能不合格，降低了模具的寿命。 由于模具加工方法不同，凸模和凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标准也不同，刃口尺寸的计算方法可分为两种情况：凸模与凹模分开加工和凸模与凹模配合加工。由于冲压件的形状不规则，为了保证凸凹模间 有一定的间隙值，采用配合加工。根据以上原则，以凹模为基准靠缩小凸模尺寸获得间隙，且凹模工作部分的尺寸均属第一类尺寸 1，即凸模或凹模磨损后会增大的尺寸，故按下式计算 i 0m a x( ）3 式中 工件的基本尺寸（ 落料凸或凹模的刃口尺寸（ 工件的公差； x 系数，为 了避免多数冲裁件尺寸都极限尺寸。 落料件公差等级为 表 工件外形尺寸的极限偏差值为 参见表 2，取 d，按工件精度由表 2，取 75.0x ， 故 凹模的工作尺寸： 尺寸为 284时， ）（凹D 12 尺寸为 260时， ）（凹D 尺寸为 288时， ）（凹D 尺寸为 210时， ）（凹D 所以凹模的基本尺寸分别为 ， ， 查表 1此冲裁模合理得间隙范围为 料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别为： ， ， 以 双面间隙与落料凹模配做。 凸凹模工作表面技术要求 凸凹模加工后的工作表面，应该平整圆滑，特别是侧面，由于存在着两种不同尺寸的四个平面共同组成，其两个平面之间的过渡一定要圆滑，不允许有尖角存在，其他部分不允许有影响使用的砂眼，裂纹和机械损伤等缺陷。 凸模工作表面，特别是凸模的端面处，在冲裁过程中对材料的摩擦阻力有助于冲裁。因此，在不影响零件表面质量的情况下，凸模端面 的粗糙度此凸模选用 aR m凸模工作圆柱面粗糙度为 m凹模工作表面对材料的摩擦阻力对冲裁是有害的，应尽量减少和避免，所以凹模工作型腔表面粗糙度要求比较高，这里取aR m 凸凹模材料 根 据模具的工作条件和性能要求，同时考虑到工厂锻造、热处理和机械加工的具体情况，凸凹模的材料均选用 13 导向装置 导向装置的选择 为保证模具工业工作时凸凹模间的间隙分布均匀 ,延长模具使用寿命 ,便于模具安装和冲压生产的安全 ,这里使用了具有导向装置的标准模架。 生产中常用的模架有对角导柱模架，后侧导柱模架，两侧导柱模架和四角导柱 模架。为了使用操作比较方便，而且落料件，简单，中型，参照表 2对角导柱模架。这种模架使用操作方便，横向送料和纵向送料均可，而且导向比后侧导柱模架稳定。 导向装置尺寸确定 根据 96D 外，参照附表 8选用0为2 9 02 4 54 0 04 0 0 A 型模架， 2305023045 和 号 B 型导柱， 5314045 和5314050 号 （ 1）上模座主要 尺寸 参照附表 8，并结合图（）所示，上模座主要尺寸列表如下： 表 2H h 1 2 S 5 45 410 410 560 560 475 475 65 100 （ 2）下模座主要尺寸 参照附表 8，并结合图所示，下模座主要尺寸列表如下： 表 2计 算 内 容 说 明 14 H h 1 2 S 5 45 410 410 560 560 475 475 65 100 （ 3）导柱和导套主要尺寸 参照附表 8，并结合图（）所示，导柱主要尺寸列表如下： 表 2d l 0 0 230 65 参照附表 8，并结合图（）所示，导套主要尺寸列表如下： 表 2d D L H l 油槽数 140 53 20 3 模具其它主要零部件的设计 板料定位装置的设计 为了保证模具正常工作并冲出合格的制件，要求在送进的平面内，坯料（块料、条料）相对于模具的工作零件处于正确的位置。坯料在模具中的定位分两个方面：送料方向上的定位（控制送料的进距）称挡料和在与送料垂直方向上的定位称送进导向。常见的送进导向方式有导销式和导尺式，而限定条料送进距离的方式有挡料 销定距和侧刀定距。本模具采用导料销方式来对条料进行导向和挡料销方式来对条料送进进行定距。导料销的结构简单，制造容易，只要保持条料沿导料销一侧送进，即可保证条料的正确的送进方向。这里把首次冲裁定距的挡料销和后续冲裁的定距用挡料销设计为一整体，其结构形式如图（）所示，而且要 15 注意把其正上方的卸料板挖空，其工作原理是：利用弹簧的可压缩性来获得第一次定距和后续定距的距离差，当模具进行第一次冲裁时，只要把条料沿导料销往里送料，碰到挡料销时使挡料销条料一起运动而压缩弹簧，当挡料销运动到不可继续运动的的时候即可完成条料的第 一次定距，而在后续的冲裁中只要条料搭边碰到挡料销就不需要继续往前运动，即可完成后续冲裁的定距。这样设计的挡料销尾柄远离凹模刃口有利于凹模强度，对坯料的定距既方便又准确，且结构也不复杂。 栓和销钉的选用 模具中广泛使用内六角螺钉和带槽的柱头螺钉。螺钉和销钉的头部应倒角或者倒圆，还应淬火处理提高材料的硬度，以保证使用寿命；销钉与孔采用 H7/壁的表面粗糙度应达 （ 1）上模板于固定板之间的固定 查表 8 ，选用 28内六角形螺钉四个， 35号钢，热处理硬度 面氧化。均匀分布在固定板外缘与板孔间的中间圆线上。螺孔与模具边缘 A =10，螺孔间距 C =5，因此是安全的。 查表 8 ，选用 柱销钉四个，上模板压入深度为 20，固定板部分为 15，分别布置在两个螺钉中间。销孔与螺孔间距 C =5； 销孔与模具边缘 D =9 因此是安全的 （ 2）下模板与凹模之间的固定 查表 8 ，选用 32 内六角形螺钉四个， 35号钢，热处理硬度 表面氧化。均匀分布在凹模外缘与形孔间的中间圆线上。 螺孔与模 具边缘 A =10，螺孔间距 C =5，因此是安全的。 查表 8 ，选用 40 圆柱 销钉四个，下模板压入深度为 24，凹模部分为16，分别布置在两个螺钉中间。销孔与螺孔间距 C =5，销孔与模具边缘 D =9，因此是安全的。 （ 3）定位环与凹模之间的固定 查表 8 ，选用 头螺钉四个，拧入凹模深度为 匀 16 分布在定位环的中间圆线上。很明显，这是安全的。 查表 8 ，选用 模压入深度为 样也是安全的。 （ 4）卸料螺钉的选用 参看 表 3，轩用 头螺钉一个，螺钉长度 L=h+a+中 a=，此， L=22+4=26。采用 45号钢，热处理后硬度达 17 第三章 工艺方案选择 汽车车门玻璃升降器外壳件的形状、尺寸如图 3料为 08号钢板，板厚 批量生产，打算采用冲压生产，要求编制冲压工艺。 冲压件的工艺确定 压件的工艺分析 首先必须充分了解产品的应用场合和技术要求，并进行工艺分析。汽车车门上的玻璃抬起或降落是靠升降器操纵 的。升降器部件装备简图如图 3冲压件为其中的外壳 5。升降器的传动机构装在外壳内，通过外壳凸缘上三个均布的小孔 动轴 6以 I 过制动扭簧 3、联动片 9及心轴 4与小齿轮 11联接，摇动手柄 7时，传动轴将动力传递至小齿轮，然后带动大齿轮 12，推动车门玻璃升降。 图 3玻璃升降器外壳、 18 图 3璃升降器外壳的装备简图 外壳采用 度的钢板冲成，保证了刚度和强度。外壳内腔主要配合尺寸为使外壳与座板安装后，保证外壳承托部位 轴套同轴，三个小孔 孔中心圆直径 42为 根据零件的技术要求，进行冲压工艺分析，可以认为：该零件形状属旋转体，是一般带凸缘圆筒件， d 凸 /d， h/深工艺性较好。只是圆角半径偏小些， 16 个尺寸精度偏高（均高于表所列尺寸偏差），这可在末次拉深时采用较高的模具制造精度和较小的模具间隙，并安排整形工序来达到。 由于 表 2 6规定，需采用高级冲模（即工作部分采用 以上制造精度）同时冲出三孔，且冲孔时应以 孔定位。 该零件底部 图 2段的成行，可有三种方法：一种可以采用阶梯拉深后车去底部，另一种可以采用阶梯拉深后冲去底部；再一种可以采用拉深后冲底孔，再翻边。这三种方法中 ，第一种车底的质量高，但生产率低，且费料高，计 算 内 容 说 明 19 零件底部要求不高的情况下不宜采用；第二种冲底，要求零件底部的圆角半径压成接近清角（ R=0），这就需要增加一道整形工序且质量不易保证；第三种采用翻边，生产率较高且省料，翻边端部虽不如以上的好，但该零件高
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