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380 AL 车组 一级 作业 指导书

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西安铁路局西安动车段企业标准 编号：Q/XTJ-XADC.02.003-2014 CRH380AL型 动车组一级修作业指导书 批 准： 姬毓君 审 核： 牛 可 拟 稿： 王 军 2014年4月10日发布 2014年4月15日实施 西安铁路局西安动车段 第 2 页 共 99 页 目 录 一、检修限度表 二、一级修作业流程图 三、检修人员配备和检修分工 四、“供-断-供”模式检修项目 五、一级检修各作业人员具体流程 六、作业项目及质量标准 七、附件  CRH380AL型动车组 一级修作业指导书 维修 周期 4000+400km / 运用48h 车号 全列 作业 人员 两组①②③④号作业人员，2名辅助作业人员 作业安全要素 无电 安全防护及注意事项 1.车顶设备检查作业前，确认接触网处于断电状态，防护号志、接地杆可靠插设；确认动车放电作业完毕。 2.车顶作业时，应提前将安全平台放下；作业完毕后，应将安全防护平台全部收回，并做重点检查。 （顺序） 3.车顶作业时，应在车顶防滑部分行走；注意脚下，防止跌倒滑落；通过两车连接处时，注意车辆间间隙，防止踏空摔伤。 4.严禁踩踏车顶各管线，重点是受电弓装置及其配套各供风管路，防止造成漏泄。 5.车下作业时注意佩戴齐全劳保用品，避免作业时磕碰到头部。 6.作业完毕后，及时清理现场，将工具、材料收齐，带离工作现场。 7.受电弓升降时应注意联控；蓄电池电压低于87V时，应及时联系升弓供电。 供电 安全防护及注意事项 1.作业时注意劳保用品须佩戴齐全。 2.按规定操纵设备。 3.带电作业部分、严禁车下作业，穿越地沟。 作业 工具 车顶 摄像手电、对讲机、1.6m刻度尺（样杆）、钢板尺、棉布、弹簧秤、清洁桶、秒表、游标卡尺、车顶一级修工具箱、钢扎带枪、板锉、内六方、尖嘴钳、力矩。 车下 摄像手电、对讲机、钢板尺、棉布、刻丝钳、螺丝刀、活扳。 车内 摄像手电、对讲机、六角钥匙、刻丝钳、螺丝刀、活扳。 车侧 摄像手电、对讲机、钢板尺、棉布、刻丝钳、螺丝刀、活扳。 说明 作业人员擦拭项目标识。 作业工长检查项目标识。 质检员复查项目标识。 作业、质检人员摄像项目标识。 安全风险标识 “红色字体”代表高度风险点。 “橙色字体”代表中度风险点。 “黄色字体”代表低度风险点。 参考 资料 1.《西安铁路局关于公布的通知》(西铁辆[2014]14号) 2.《CRH2系列动车组防火安全风险排查总结会会议纪要》（西辆函[2013]81号） 一、检修限度表 序号 项 目 原型 一级修程 备 注 一 车体 　 　 1 排障器高度 20～30mm 空车状态下，轨面以上。 2 车体倾斜 同一辆车在空车时端梁下端端角处至轨面的高度差。 前后（两端） ＜25mm 左右（两侧） ＜15mm 对角 ＜25mm 3 设备舱底板螺栓 M10 25NM M8 13.5 NM 4 设备舱裙板螺栓 M10 25NM 二 主电路 　 1 受电弓碳滑板磨耗后高度 ≥5mm 无因电弧产生变形和碎裂、缺陷或一定深度的凹槽。破损宽度小于1/2。 受电弓两滑板的高度差 ≤3mm 2 受电弓接触压力 8015N 受电弓保持在0.5-2.4m高度范围内。 3 受电弓升弓装置气囊裂纹 裂纹长度不应超过25mm或深度不超过1.2mm 撑起受电弓使钢丝绳处于松弛状态即气囊不受力且不充气时。 4 橡胶扎带 无位移、窜动。 ADD阀门手柄两侧各1根扎带固定捆扎。 三 转向架 1 空气弹簧橡胶气囊龟裂 深度 ≤1.5mm 长度 ≤50mm 2 牵引中心销与横向挡距离 40+2 0mm 3 转向架辅助排障器高度 5～13mm 轨面以上。 4 齿轮箱油位表的油量刻度范围 下刻度线与上刻度线之间 在空车且停车状态20分钟后，确认油量。 5 接地电刷状态确认 视窗两刻度线之间 6 自动过分相天线距轨面高度 110+20 0mm 7 防松铁丝 1.2（小于M14螺栓） 2.0（大于M16螺栓） 2.6（特殊用途） 沿螺栓面，纵向晃动不脱槽、横向晃动无位移。 四 基础制动 1 轮盘磨耗厚度 （单侧） 3mm a 磨耗量≤2.8mm b 同一车轮两侧磨损差不超过2mm 可将钢尺放置在摩擦盘的摩擦面边缘，检查磨耗量。 轴盘磨耗厚度 （单侧） 5mm a 磨耗量≤4.7mm b 同一车轮两侧磨损差不超过2mm 2 制动盘表面凹槽 ≤0.8mm 3 制动盘偏磨最高点和最低点之差 ≤0.8mm 4 制动盘表面刻痕 ≤1mm 5 轮盘摩擦面裂纹检查 细微裂纹（发纹） 对于运行没有影响。 裂纹 ●a裂纹＜80mm b裂纹＜60mm ●80mm≤a裂纹＜100mm 60mm≤b裂纹＜80mm ●a裂纹≥100mm b裂纹≥80mm （具体见注1） ●允许 ●一定条件下允许 ●不允许 穿透裂纹 立刻更换，不能继续运行。 6 轴盘摩擦面裂纹检查 细微裂纹（发纹） 对于运行没有影响。 表面裂纹 ●a裂纹＜80mm b裂纹＜50mm ●80mm≤a裂纹＜100mm 50mm≤b裂纹＜80mm ●a裂纹≥100mm b裂纹≥80mm （具体见注1） ●允许 ●一定条件下允许 ●不允许 初始裂纹 ●a裂纹、b裂纹＜50mm ●50mm≤a裂纹、b裂纹＜70mm ●a裂纹、b裂纹≥70mm （具体见注1） ●允许 ●一定条件下允许 ●不允许 穿透裂纹 立刻更换，不能继续运行。 7 踏面清扫装置研磨块厚度 40mm ≥13mm 包括钢背厚度。 8 闸片厚度 17mm ≥5.5mm（测量时包含摩擦块的金属背板在内，在最薄处测量） 任一闸片厚度小于此限度时同制动卡钳两侧的闸片须同时更换。 五 轮对 1 车轮踏面擦伤 车轮直径＞840mm 长度≤30mm 深度≤0.25mm 镟轮，使裂纹完全消失后，再加工厚度至少为1mm，为避免缺陷蔓延及随之发生的范围缺陷尺寸扩大。 车轮直径≤840mm 长度≤25mm 深度≤0.25mm 2 车轮踏面硌伤 车轮直径＞840mm 长度≤30mm 深度≤0.25mm 车轮直径≤840mm 长度≤25mm 深度≤0.25mm 3 滚动接触疲劳 车轮直径＞840mm 长度≤30mm 深度≤0.25mm ●裂纹带沿着车轮踏面均匀分布时不需要镟轮。 ●出现滚动接触疲劳和剥离时需要镟轮。 车轮直径≤840mm 长度≤25mm 深度≤0.25mm 4 车轮踏面剥离 车轮直径＞840mm 长度≤30mm 深度≤0.25mm ●当剥离位于踏面中心和轮辋外表面之间时不需要镟轮。 ●当局部材料沿着缺陷长度方向脱离时需要镟轮。 车轮直径≤840mm 长度≤25mm 深度≤0.25mm 5 车轮直径 860mm ≥790mm 轮径减少20mm时，必须在空气弹簧处加垫调整，保证车辆限界要求。 轮缘高度h 28mm 27.5mm≤h≤33mm 轮缘厚度e 32mm 26mm≤e≤33mm 车轮轮对内侧距离 1353+2 -0mm 1353+2 -1mm 6 车轮直径之差 注：镟轮后的尺寸 车轮径向跳动≤0.3mm 车轮轴向跳动≤0.3mm 同一轮对 ≤1mm 同一转向架 ≤4mm 同一车辆 ≤10mm 同一车辆单元内车辆间 ≤40mm 7 车轴表面局部伤痕径向深度 ≤1mm 打磨去除高点后使用，超限时允许车削加工修复，加工后轴身直径不低于φ167mm。 7 二、动车组一级修检修作业流程 103 三、检修人员配备和检修分工 1.人员配备 检修作业小组2个（各小组4名作业人员分①、②、③、④号位），辅助作业人员2名。2个作业小组分别对Ⅰ、Ⅱ列位动车组的各8辆车进行检修。主控钥匙、车载试验、管系漏泄试验由Ⅱ列位作业小组①号负责，Ⅰ、Ⅱ列位供断电申请由Ⅰ、Ⅱ列位作业小组②号分别负责，08～09车间设备的检查由Ⅰ列位作业小组负责。辅助检查人员执行8编组动车组作业标准。Ⅰ列位①号对2个作业小组作业流程及进度整体负责；作业分工如下： ①号作业人员负责客室设施（1、8车或9、00车）、司机室设备、车载信息系统、车顶设备检查及相关性能试验。 ②号作业人员负责客室设施（2、3车或10、11车）、车载信息系统、车顶设备检查及相关性能试验；负责接触网隔离开关操作。 ③号作业人员负责客室设施（4、5车或12、13车）、车体、裙板、底板、转向架、钩缓连接、制动、车端连接等检查。 ④号作业人员负责客室设施（6、7车或14、15车）、车体、裙板、底板、转向架、钩缓连接、制动、车端连接等检查。 辅助作业人员负责动车组进库巡道、库门防护和受电弓升降弓试验操作、“181”故障及检修故障处理，配合各作业小组的检查工作，部分专项检查等。 2.踏面形状检测、隔离开关操作、车体外皮清洗、上水、卸污作业和较大故障处理修复等工作由另外配置的专人负责。 3.各一体化单位职责 （1）动车组入所前，动车组司机、随车机械师、客运乘务员分别负责司机室、监控室、乘务员室内卫生保洁。 （2）客室、卫生间、餐饮设备、地板、旅客服务设施等保洁工作由客运保洁公司完成。 （3）车载电务、通信等设备及附属设施（不包括动车组出厂时敷设的公用机车线路）的专业维修由电务、通信部门专业检修班组完成，检修标准由相应部门提供。 （4）各专业现场检修作业完毕后的材料配件整理、工具定置管理、废旧物品清理工作由相应的检修班组负责。 4.一级检修完毕后，各专业检修作业组按照《关于公布<西安铁路局动车组出库质量联检作业办法>的通知》（西铁辆函〔2010〕246号）开展出库联检作业。 四、作业模式 1.“供-断-供”模式检修项目 1.供电预检项目：电务、通信检测作业、司机室设备设施检查及保压试验、客室设施检查、车辆设备供电状态检查、“181”故障供电处理。 2.断电检修项目：车顶、地沟、车侧检查，客室设施检查及“181”故障断电处理。 3.供电检修项目：各一级修设备供电功能试验、客室设施故障处理复查. 2.“断-供”模式检修项目 1.断电检修项目：车顶、地沟、车侧检查，客室设施检查及“181”故障断电处理。 2.供电检修项目：各一级修设备供电功能试验、客室设施故障处理复查. 电务、通信检测作业、司机室设备设施检查及保压试验、客室设施检查、车辆设备供电状态检查、“181”故障供电处理。 五、一级检修各作业人员具体流程 1. Ⅰ、Ⅱ列位①号作业人员具体流程 Ⅰ、Ⅱ列位①号位一级修具体作业流程 开工前准备 1 参加工长组织的班前会，记录检修任务和作业中所要注意的安全事项。 2 做好工前准备工作,检查所需佩带的工具，安排作业小组刻录时手电的领用及时间校验。并前往调度室了解动车组运行重点故障、轮对踏面检测情况和领取检修钥匙。 接车作业 动车组进入检修库前 3 Ⅱ列位①号作业人员组织本列位作业小组②号、电务、通信专业作业人员共同在动车组停放列位西端二层平台立式接车。 动车组进入检修库期间 4 等待与随车机械师办理交接及设置止轮器作业。 动车组停稳后开始接车交接作业 5 Ⅱ列位①号作业人员按规定与随车机械师交接动车组运行期间发生的故障及司机室钥匙并负责确认动车组停放状态。调车作业无随车机械师跟车入库时，凭《动车组钥匙交接记录簿》与动车组司机交接司机室钥匙并负责确认断电降弓后司机室牵引手柄置于切位、方向手柄置于关位，“禁止动车”标识牌设置情况。 6 Ⅱ列位①号作业人员联控调度，动车组受电弓已降下，防溜已设置，并通知本作业小组②号、Ⅰ列位③号在现场调度办理纸质号志挂设，领取号志灯及作业号志牌。 7 联控确认动车组停稳后，通知各作业小组挂设作业号志牌，开始检修作业。 供电预检作业 8 Ⅱ列位①号作业人员确认司机台各操作手柄状态，设置牵引手柄禁动指示牌，投入主控，闭合VCB，并开启全列空调装置。 9 各作业小组①号召集本小组各号位通报重点故障后，组织本作业小组对司机室及客室设施（影视系统、给排水及卫生系统）进行分工检查；填写故障记录，并协助辅助人员对“181”故障进行处理。 10 Ⅱ列位①号作业人员配合电务、通信专业班组供电检测作业，Ⅱ列位①号作业人员换端操作并与Ⅰ列位①号作业人员交接主控钥匙，Ⅰ列位①号作业人员确认东端司机室各操作手柄状态，设置牵引手柄禁动指示牌，投入主控，配合电务、通信人员供电检测作业。 11 电务、通信人员检测作业完毕后，Ⅰ列位①号作业人员用对讲机询问车内各作业小组供电检修项目完成情况，在东端司机室断电、降弓并按标准进行制动保压试验。 12 保压试验完毕后，Ⅰ列位①号将BV手柄置于拔取位，确认牵引手柄置于切位、方向手柄置于关位、拔出主控钥匙，并通知调度。同时通知Ⅰ列位③号撤除东端作业号志牌；通知Ⅱ列位②号撤除西端现场作业号志牌并前往现场调度室撤除供电预检作业号志。 13 确认接触网具备断电条件时、Ⅰ列位①号通知调度可以进行接触网断电作业。 接触网断电作业 14 Ⅰ列位①号作业人员在确认断电股道及列位正确且接地杆正常挂设时，Ⅰ列位①号操作保护接地开关置于闭合位，联控Ⅰ、Ⅱ列位④号作业人员操作05、13车配电柜内保护接地开关置于闭合位，升一位受电弓放电30秒后降弓，再闭合EGS放电1分钟后断开EGS和接地保护开关等操作。 15 放电作业完成后，Ⅰ列位①号操作保护接地开关置于断开位，联控Ⅰ、Ⅱ列位④号操作05、13车配电柜内“保护接地开关合、保护接地开关断” 置于断开位。 16 将BV手柄置于拔取位、取出主控钥匙，报告调度、工长及Ⅱ列位①号放电作业完毕，锁闭司机室侧门和隔断门。 17 Ⅰ列位①号通知本列位③号、Ⅱ列位②号分别前往东、西现场调度室设置断电作业号志、领取并挂设作业号志牌。通知各作业小组开始断电作业。 18 放电作业完毕后Ⅰ列位①号与辅助作业人员进行司机室钥匙交接。 断电检修作业 车顶设备检查作业 19 各小组①号前往现场调度室按规定办理登顶手续。 20 待各小组②号放下该列位全部三层平台翻板后，按照作业线路进行车顶设备检查作业。（负责靠近登顶侧的四节车。） 21 在车顶项目检查完毕后，Ⅰ列位①号联控辅助人员，并通知Ⅱ列位作业小组准备升弓试验。在辅助作业人员的配合联控下进行受电弓升降弓试验。 22 车顶作业结束后，各小组①号负责收起三层作业平台翻板，并与调度联控核对本列位三层作业平台门禁出入情况，并设置安全警示标识，确认无误后在现场调度动车组运用管理台账上进行下顶签字确认。 23 Ⅰ列位①号作业人员与辅助作业人员办理司机室钥匙交接。 车下地沟检查作业 车体两侧检查作业 接触网供电作业 24 I列位①号通知Ⅰ列位③号、Ⅱ列位②号撤除断电作业号志牌，并通知各小组②号进行接触网供电作业。 25 I列位①号确认接触网正常供电后，通知本列位③号、Ⅱ列位②号作业人员分别在东、西端现场调度室设置供电作业号志及领取并挂设作业号志牌， 二次供电检修作业 26 Ⅰ列位①号投入主控前再次对司机室配电盘空开位置进行确认，无误后升弓供电，确认后合VCB，并开启全列空调装置。 27 Ⅰ列位①号通知Ⅱ列位①号组织检修作业小组按照分工对车内、司机室设备及故障处理情况进行复查。 28 Ⅰ列位①号负责进行供电司机室试验项目（制动试验、研磨子压紧试验、侧门试验、头罩开闭试验、前后灯试验），联控②③④号作业人员， 确认试验性能情况。 29 Ⅰ、Ⅱ列位①号交接主控钥匙，换端至Ⅱ列位司机室后，更换为二位受电弓进行供电司机室试验项目（制动试验、侧门试验、头罩开闭试验、前后灯试验），联控②③④号作业人员，确认试验性能情况。 收工作业 30 各部设备运转正常后，Ⅱ列位①号用对讲机询问调度，确认各专业班组作业是否完毕，确认作业全部结束后断电、降弓。 31 将BV手柄置于拔取位、牵引手柄置于切位、方向手柄置于关位，拔出主控钥匙，取出禁动牌，锁闭司机室侧门和隔断门。 32 Ⅱ列位①号分别通知本列位②号和Ⅰ列位③号撤除东西端现场安全防护号志及作业号志牌。 33 Ⅱ列位①号向调度报告作业完毕，指派专人确认、登记检查故障状况，填写《动车组检修竣工记录单》、回填“181”故障处理情况。并按规定填写相关记录单及动车组信息化管理系统。 34 Ⅱ列位①号按照规定在调度室与动车所调度办理司机室钥匙交接手续；或在司机室与随车机械师办理司机室钥匙交接手续。 送车作业 2. Ⅰ、Ⅱ列位②号作业人员具体流程 Ⅰ、Ⅱ列位②号位一级修具体作业流程 开工前准备 1 参加工长组织的班前会，记录检修任务和作业中所要注意的安全事项。 2 按照本小组①号的工作安排，做好工前准备工作。Ⅰ列位②号作业人员到调度室了解动车组运行重点故障、轮对踏面检测情况。 接车作业 动车组进入检修库前 3 Ⅱ列②号作业人员在本组①号的带领下共同在动车组停放列位西端二层平台立式接车。 动车组进入检修库期间 4 等待与随车机械师办理交接及设置止轮器作业。 动车组停稳后开始接车交接作业 5 Ⅱ列位②号作业人员进入司机室，确认BV手柄置于快速制动位后，下车在入库端头车指定轮对（01车3位轮或00车6位轮）两侧设置止轮器，并与司机进行现场签认。 6 Ⅱ列位②号作业人员，在接到本组①号作业人员通知后在现场调度办理纸质号志挂设，领取号志灯及作业号志牌，在西端头车北侧转向架插设作业号志牌。 供电预检作业 7 按照①号通报重点故障后，按照①号的作业安排对客室设施（影视系统、给排水及卫生系统）进行分工检查；填写故障记录。并协助辅助人员对责任范围内故障进行处理。 8 保压试验完毕后，接到I列位①号通知后Ⅱ列位②号撤除西端现场作业号志牌并前往现场调度室撤除作业号志牌。 接触网断电作业 9 接到I列位①号作业人员关于接触网断电的通知，确认受电弓降下，填写降弓时间，具备断电条件时，与现场调度办理接触网断电手续，并与现场调度按照规定联控，按操作规程断开对应隔离开关，并共同确认断开状态。 10 按程序断开隔离开关后，按规定在断电区段可靠挂设状态良好的接地线，将接地线状态扳钮置于“已挂”位，确认作业防护监控屏显示无电之后Ⅰ、Ⅱ列位②号作业人员向调度和Ⅰ列位①号作业人员报告接触网断电情况。 11 各小组②号联控Ⅰ列位①号确认放电作业完毕后，填写放电完成时间。 Ⅱ列位②号在接到Ⅰ列位①的通知后，前往西现场调度室设置断电作业号志、领取并挂设现场作业号志牌。 断电检修作业 车顶设备检查作业 12 到现场调度室负责借用核对工具，按规定办理登顶手续，领取水桶、清洁剂、棉纱布等工具登顶。登顶后放下翻板。 13 按分工开始车顶设备的断电检查作业。检修线路见图1 14 接到Ⅰ列位升降试验的通知后，在辅助人员的配合下进行受电弓升降弓试验。 15 车顶作业结束后，对所携带工具进行清点后下顶归还工具。 接触网供电作业 16 接触网供电前，确认车顶无人员作业，并分别向Ⅰ列位①号报告。 17 在接到本列位①号通知后，Ⅱ列位②号撤除断电作业号志及现场作业号志牌。 18 核对登顶人员全部销记、各专业作业小组断电作业号志已撤除后，分别向一列位东、二列位西端现场调度申请接触网供电手续。 19 在调度确认所有作业人员断电作业结束后，各小组②号在调度配合下开始接触网供电作业。 20 做好供电前各项准备工作，具体步骤为打开隔离开关操作柜，将钥匙旋转到位；按下报警按钮，安全监控系统声光报警和广播结束后，摘下需供电列位的所有接地杆和接地线；将接地线状态旋钮置于“已摘”位，请求调度进行安全确认。 21 按程序闭合隔离开关后，确认作业防护监视屏显示“有电”，接触网正常供电后，通知调度和Ⅰ、Ⅱ列位①号作业人员。 22 Ⅱ列位②号作业人员接到本列位①号通知后在西端现场调度室设置供电作业号志，领取并挂设现场作业号志牌。 供电检修作业 23 按照各列位①号组织的分工对车内、司机室设备、“181”故障及故障处理质量进行复查。 24 配合本组①号作业人员头罩开闭试验、前后灯试验、联络电话试验。 收工作业 25 Ⅱ列位②在接到本列位①号通知后撤除西端现场安全防护号志及现场作业号志牌。 26 在现场确认、登记检查故障状况，填写《动车组检修竣工记录单》、回填“181”故障处理情况，并按规定填写相关记录单及动车组信息化管理系统。 送车作业 27 动车组出库前，II列位②号人员撤除止轮器，并与动车组司机现场签认。  3. Ⅰ、Ⅱ列位③号作业人员作业具体流程 Ⅰ、Ⅱ列位③号位一级修具体作业流程 开工前准备 1 参加工长组织的班前会，记录检修任务和作业中所要注意的安全事项。 2 按照本组①号的作业安排，作业人员做好工前准备工作。检查各自工具情况。 接车作业 动车组进入检修库前 3 作业人员接到辅助人员通知，在车体南侧指定位置做好蹲式接车准备工作。 动车组进入检修库期间 4 目视检查动车组车下设备运转等状态；以及动车组轮对、悬吊件、裙板及侧门等部位有无异常状态，监听走行部及车下设备运转有无异音。 动车组停稳后开始接车交接作业 5 Ⅰ列位③号在现场调度办理纸质号志挂设，领取号志灯及现场作业号志牌，在东端头车南侧转向架插设现场防护号志。 供电预检作业 6 在接到本列位①号通报重点故障后，按照作业安排对客室设施（影视系统、给排水及卫生系统）进行分工检查；对发现的故障进行记录，并协助辅助作业人员对“181”故障进行处理。 7 保压试验完毕后，接到Ⅰ列位①号通知后本列位③撤除东端现场作业号志牌，并前往现场调度室撤除供电作业号志。 接触网断电作业 8 放电完毕后，接到本列位①号的通知后Ⅰ列位③前往东端现场调度室设置断电作业号志，并领取现场作业号志牌。 断电检修作业 车下地沟检查作业 9 与本组④号作业人员平行作业，由车下西端向东端检查（③号负责车体南侧）。 10 在地沟中检查各自侧驱动装置齿轮箱时，与齿轮箱连接的牵引电机归齿轮箱检查侧作业人员检查，前后须间隔3米左右。 11 供电前对底板螺栓安装状态进行复查。 车体两侧检查作业 12 与本组④号作业人员由车侧东端向西端检查（③号负责车体南侧）。在车侧检查时保持步调一致。作业结束后向各自作业组长汇报作业完成情况及关键配件更换情况。车底车侧检查线路见图2 接触网供电作业 13 接到本列位①号通知后确认断电检修作业完毕后，Ⅰ列位③号确认外接电源已撤除且地沟无人员作业。撤除现场作业号志牌及断电作业号志。 14 接触网供电完毕后，接到本列位①号通知后Ⅰ列位③号在东端现场调度室设置供电作业号志，领取并挂设现场作业号志牌，按照分工开始车内设备供电检查作业。 供电检修作业 15 联控①号，配合进行制动缓解、车门开闭试验及车号、目的地显示器检查，由东端向西端进行手拉夹钳确认缓解状态，并且确认车门开闭状态、检查风机运转状态、车号及目的地显示器。（换端后试验无需配合） 16 在动车组供电情况下，与本组④号作业人员对全列头罩、车侧裙板、各部检查盖板、和空气弹簧充风状态进行检查，确认状态良好、锁闭到位。 收工作业 17 按照本列位①号组织的分工对车内、“181”故障处理质量情况进行复查。 18 接到本列位①号通知后Ⅰ列位③号撤除东端现场安全防护号志及现场作业号志牌。 19 在现场确认、登记检查故障状况，按规定填写动车组关键配件更换记录本、检修记录单、动车组信息化管理系统等。 送车作业 20 动车组出库时，各组③号与本组④号作业人员库内轨道桥两侧指定位置蹲式送车，检查车辆轮对、悬吊件、裙板及侧门等部位，监听走行部及车下设备运转有无异音。 4. Ⅰ、Ⅱ列位④号作业人员具体流程 Ⅰ、Ⅱ列位④号位一级修具体作业流程 开工前准备 1 参加工长组织的班前会，记录检修任务和作业中所要注意的安全事项。 2 按照本组①号的作业安排，作业人员做好工前准备工作。检查各自工具情况。 接车作业 动车组进入检修库前 3 作业人员接到辅助人员通知，在车体南侧指定位置做好蹲式接车准备工作。 动车组进入检修库期间 4 目视检查动车组车下设备运转等状态；以及动车组轮对、悬吊件、裙板及侧门等部位有无异常状态，监听走行部及车下设备运转有无异音。 动车组停稳后开始接车交接作业 供电预检作业 5 在接到本列位①号通报重点故障后，按照①号的作业安排对客室设施（影视系统、给排水及卫生系统）进行分工检查；对发现的故障进行记录，并协助辅助作业人员对“181”故障进行处理。 接触网断电作业 6 各④号作业人员在Ⅰ列位①号作业人员的联控下，操作05、13车配电柜内“保护接地开关合、保护接地开关断”置于闭合位，升一位受电弓放电30秒后降弓，再合EGS放电1分钟后断EGS。 7 各小组④号作业人员分别配合确认在动车组05车、13车EGS及升降弓状态并联控Ⅰ列位①号。 8 放电作业完毕后，在①号的联控下，各小组④号作业人员分别操作05、13车配电柜内“保护接地开关合、保护接地开关断”置于断开位。 断电检修作业 车顶设备检查作业 车下地沟检查作业 9 与本组③号作业人员平行作业，由车下西端向东端检查（④号负责车体北侧）。 10 在地沟中检查各自侧驱动装置齿轮箱时，与齿轮箱连接的牵引电机归齿轮箱检查侧作业人员检查，前后须间隔3米左右。 11 供电前对全数裙板、端部新风滤网安装状态进行复查。 车体两侧检查作业 12 与本组③号作业人员由车侧东端向西端检查（④号负责车体北侧）。在车侧检查时保持步调一致。作业结束后向各自作业组长汇报作业完成情况及关键配件更换情况。车底车侧检查线路见图2 接触网供电作业 供电检修作业 13 联控①号，配合进行制动缓解、车门开闭试验及车号、目的地显示器检查，由东端向西端进行手拉夹钳确认缓解状态，并且确认车门开闭状态、检查风机运转状态、车号及目的地显示器。（换端后试验无需配合） 14 在动车组供电情况下，与本组③号作业人员对全列头罩、车侧裙板、各部检查盖板、导流罩和空气弹簧充风状态进行检查，确认状态良好、锁闭到位。 收工作业 15 按照通知Ⅱ列位①号组织的分工对车内、“181”故障处理质量进行复查。 16 在现场确认、登记检查故障状况，按规定填写动车组关键配件更换记录本、相关检修记录单、动车组信息化管理系统等。 送车作业 17 动车组出库时，各组③号、④号作业人员在库内轨道桥两侧安全位置蹲式送车，检查车辆轮对、悬吊件、裙板及侧门等部位，监听走行部及车下设备运转有无异音。  5.⑤号辅助作业人员具体流程 ⑤号辅助作业人员一级修具体作业流程 开工前准备 1 辅助作业作业人员参加工长组织的班前会，记录检修任务和作业中所要注意的安全事项。 2 辅助作业人员做好工前准备。 接车作业 动车组进入检修库前 3 辅助作业人员负责提前20分钟完成动车组停放股道的巡道及库门防护工作，重点检查轨道桥、地沟、立体平台翻板、设备配件侵限，二层平台防护铁链挂设状态等；股道大门打至全开位，并将大门按钮旋至急停位。站在固定位置立式接车。 动车组进入检修库期间 4 联控各小组③④号作业人员准备接车。 动车组停稳后开始接车交接作业 供电预检作业 5 辅助人员负责处理车内“181”故障，以及相关生产材料的领取工作。 接触网断电作业 6 放电作业完毕后辅助作业人员负责司机室的钥匙交接任务。 断电检修作业 车顶设备检查作业 7 辅助作业人员负责配合各生产小组所需材料工具的领用，对检修发现的故障配合作业号位进行处理并负责配合完成临时生产任务。 8 配合各生产小组的车顶人员进行升降弓试验。 车下地沟检查作业 9 辅助作业人员负责配合各生产小组所需材料工具的领用，对检修发现的故障配合作业号位进行处理并负责配合完成临时生产任务。 车体两侧检查作业 10 接触网供电作业 11 接触网供电完毕后，辅助作业人员负责与①号作业人员进行钥匙交接。 供电检修作业 12 二次供电作业期间，辅助作业人员需配合生产小组进行车内故障处理以及所需材料的领取。 收工作业 送车作业 13 辅助作业人员负责提前20分钟完成动车组停放股道的巡道及库门防护工作，重点检查轨道桥有无异物、地沟有无人员、立体平台翻板有无收起、设备配件有无侵限，二层平台防护铁链挂设状态等。 14 股道大门打至全开位，并将大门按钮旋至急停位，辅助作业人员负责在出库股道库门外北侧进行防护工作。 6.⑥号辅助作业人员具体流程 ⑥号位一级修具体作业流程 开工前准备 1 参加工长组织的班前会，记录检修任务和作业中所要注意的安全事项， 2 做好工前准备工作。 接车作业 动车组进入检修库前 动车组进入检修库期间 动车组停稳后开始接车交接作业 供电预检作业 3 作业员与⑤号作业人员负责处理“181”故障。 接触网断电作业 断电检修作业 车顶设备检查作业 4 辅助作业人员负责配合各生产小组所需材料工具的领用，对检修发现的故障配合作业号位进行处理并负责配合完成临时生产任务。 车下地沟检查作业 5 辅助作业人员负责配合各生产小组所需材料工具的领用，对检修发现的故障配合作业号位进行处理并负责配合完成临时生产任务。 车体两侧检查作业 6 辅助作业人员负责配合各生产小组所需材料工具的领用，对检修发现的故障配合作业号位进行处理并负责配合完成临时生产任务。 接触网供电作业 供电检修作业 7 二次供电作业期间，辅助作业人员需配合生产小组进行车内故障处理以及所需材料的领取。 收工作业 8 辅助作业人员负责提前20分钟完成动车组停放股道的巡道及库门防护工作，重点检查轨道桥有无异物、地沟有无人员、立体平台翻板有无收起、设备配件有无侵限，二层平台防护铁链挂设状态等。 送车作业 六、作业项目及质量标准 序号 作业部位 单车类型 1 车顶检查 无受电弓车 受电弓车 2 车底检查 拖车 动车 3 车内检查 司机室 客室 4 车侧检查 全列 车顶一级修作业质量标准 工具 摄像手电、对讲机、1.6m刻度尺（样杆）、钢板尺、棉布、弹簧秤、清洁桶、秒表、游标卡尺、车顶一级修工具箱、钢扎带枪、板锉、内六方、尖嘴钳、力矩。 注意 事项 1.车顶设备检查作业前，应确认止轮器已设置，接触网处于断电状态，防护号志、接地杆可靠插设。 2.作业时，应提前将安全平台放下；作业完毕后，应将安全防护平台全部收回，并做重点检查。 3.作业时，应在车顶防滑部分行走；注意脚下，防止跌倒滑落；通过两车连接处时，注意车辆间间隙，防止踏空摔伤。 4.严禁踩踏车顶各管线，尤其是受电弓装置及其配套装置进风管，防止造成漏泄。 5.蓄电池电压低于87V时，应及时联系升弓供电。 6.受电弓升降时应注意联控。 7.作业完毕后，注意清理现场，严禁遗漏任何工具、材料、清洗用品。 ①、②车顶独立作业 01、02、03、 04、06、07、08、09、10、11、12、14、15、00车（无受电弓车） 车顶天 线检查 1.车顶车辆部门天线外观良好，无裂损、变形，安装螺栓及组件齐全、外观状态良好，安装紧固，防松标记清晰无错位。 2.发现电务或通信天线故障时及时通知相关班组进行处理。 3.安装基座安装牢固，无变形，安装螺栓及组件齐全、外观状态良好，安装牢固防松标志清晰无错位。 头车车顶天线 电缆接头 各电缆接头（特高压连接电缆直接头，3分路电缆头，受电弓电缆接头，05、13车隔离开关的电缆接头）外观状态良好，安装紧固无松动，防松标记清晰无错位。 电缆 车顶高压电缆 车顶板 内外风档 1.车顶板无塌陷，防滑地胶无剥离磨损。防滑地胶剥离每辆车不超过3处，每处剥离不大于100x100mm。 2.特高压连接电缆盒无破损变形，外观状态良好，无电蚀、老化现象，安装紧固无松动，防松标记清晰无错位。 3.特高压保护橡胶套磨损不过限。特高压电缆外皮与车体不抗磨，特高压保护橡胶套凸台剩余厚度大于2mm或第二层保护橡胶不与车体开始发生磨损。 车顶 4.内、外风档无变形破损，安装状态良好。内风档连接部锁闭装置状态良好。 内挡风 ①、②号车顶检查作业 擦拭、清洁车顶各绝缘子、受电弓PU-4绝缘管和受电弓框架。使用清水或清水加不超过10％的中型清洗剂清洗或用柔软棉纱（布）擦拭车顶各绝缘子，最后用干净、干燥的纯棉布擦干，严禁用力或使用硬质清洁球擦拭。清洗用水应洁净、无明显导电性杂质等电解质。清洁后的绝缘子各部位应无尘土、脏垢覆盖。进入防寒期后，绝缘子憎水性能试验合格。【质检员结果检查】 受电弓检查行走线路 05、13车（有受电弓车） 受电弓 1.保护接地装置（EGS）【质检员结果检查】 （1）外观状态良好，螺栓安装紧固无松动， 防松标记清晰无错位。 （2）手动确认接地开关闸刀动作顺滑。 （3）特高压连接电缆直接头外观状态良好。外观状态良好，安装紧固无松动，防松标记清晰无错位。 （4）检查瓷质绝缘子防污闪涂层状态良好。 注：单个涂层缺损小于1cm2，不多于3处，组织修补；表面缺损总面积大于3cm2或有大面积脱落倾向的，应清除全部涂层，重新喷涂。 保护接地装置 2.高压隔离开关【质检员结果检查】 （1）外观状态良好，螺栓安装紧固无松动，防松标记清晰无错位，手动确认接地开关闸刀动作顺滑。 （2）高压隔离开关电缆接头外观状态良好。螺栓安装紧固无松动，防松标记清晰无错位。 3.硅橡胶绝缘子【质检员结果检查】 （1）伞群撕裂长度要求不超过5mm。 （2）伞群划伤深度不超过2mm，长度不超过1cm。 （3）护套（绝缘子中间圆柱）深度不超过2mm或长度不超过5mm。 （4）伞套和护套材料无变硬发脆或粉化现象。 高压隔离装置 4.弓头框架 a.弓头外观良好，平整、正位，无扭曲、变形。销子、开口销齐全。 b.框架表面平整，无变形、裂纹，安装牢固。各焊接部位状态良好，无开焊、裂损。 c.连接支撑及弯角处固定良好，无裂损； d.各部安装紧固状态良好，无变形、裂损。防松标记清晰，无错位。 e.弹簧盒外观状态良好，动作无异响，减振簧和平衡簧无裂损。 f.弓装配无明显变形，安装紧固。 受电弓弓头 5.碳滑板【质检员结果检查】 目视检查受电弓碳滑板外观状态良好，碳滑板磨耗后厚度≥5mm，表面不得有缺陷、断裂，安装牢固无变形，宽度方向破损不超过1/2；两个滑板高度差不超过3mm。 当受电弓碳滑板出现下列情况时，必须进行更换： （1）正常磨耗到限（碳条残高小于5mm,两条滑板剩余厚度差超过3mm。）； （2）滑板断裂； （3）接头或接缝处漏气； （4）裂缝导致滑板漏气，受电弓无法正常升起 （ＡＤＤ紧急降弓装置作用）； （5）在滑板中部/摩擦区有3条以上裂纹的情况。 （6）裂到滑板边缘的宽度大于0.3mm的横向裂纹。 （7）明显的纵向裂纹，类似裂纹见右图。 （8）边缘处磕碰导致滑板大面积掉块（接近宽度的1/2），类似掉块右图。 （9）铝托架严重烧损（铝托架烧穿孔洞2mm以上）。 （10）由于撞击造成滑板扭曲变形。 6.相关配属部件【质检员结果检查】： （1）网铜线外观无松动、无变形。 （2）受电弓编导线的芯线缺损小于15%。 （3）上导杆无变形，安装紧固无松动，供风管路绑扎紧固； （4）上臂组装无脱焊，外观状态良好无变形； （5）下导杆无变形，安装紧固无松动； （6）下臂组装无脱焊，外观状态良好，无变形； （7）受电弓框架表面平整，无变形、裂纹，配件无明显变形，安装紧固； （8）拉杆、平衡杆安装紧固良好，无弯曲、变形。拉杆、平衡杆关节轴承油润良好，无干磨。紧固螺栓安装无松动、外观状态良好；防松标记清晰，无错位； （9）PU-4管接头外观良好，安装紧固，无漏风；其余各风管路连接良好，无漏风、破损，各接头无破损。 7. 阻尼器 （1）安装螺栓紧固、正位，缸体无漏油。防松标记清晰，无错位。 （2）防尘橡胶罩无老化、裂损，卡箍紧固作用良好。 8. ADD主阀 （1）安装螺栓固定良好，管系紧固良好，无漏泄。 （2）开闭阀、试验阀位置正确，底座安装紧固，阀体安装及捆扎牢固，防松标记清晰，无错位。 （3）各连接部位无松动、裂损、漏泄。 注：蓝色阀门为ADD开闭阀，常态为开启状态。红色阀门为试验阀，常态为关闭状态。 9. 气囊检查【质检员结果检查】 升弓装置气囊各螺栓及组件齐全、外观状态良好，安装紧固，防松标记清晰无错位；橡胶无老化，裂纹长度不应超过25mm或深度不超过1.2mm（撑起受电弓使钢丝绳处于松弛状态即气囊不受力且不充气时）。 升弓气囊 10. 绝缘子【质检员结果检查】 a.各绝缘子安装螺栓及组件齐全、外观状态良好，安装紧固，防松标记清晰无错位。 b.各绝缘子上下各表面清洁，无破损、变形；本体无裂纹； c.伞裙、护套材料无漏电起痕与电蚀现象， d.同一绝缘子的损伤在7处以下； e.同一褶边的损伤在2处以下； f.缺损的大小在同一叶片上为1处时，沿圆周方向的长度在60mm以下，有两处时为30mm以下，不管哪种情况，直径的减小都应在20mm以下。 g.绝缘子胴体部分没有裂纹、变形； h.各风管路外观及安装状态良好，无破损、泄漏。 注：进入防寒期后，通过“滴水”试验检查各绝缘子憎水性能，水滴出现扩散涂覆现象时，该绝缘子应更换为新品。硅橡胶和环氧树脂类绝缘子表面无龟裂，安装螺栓及组件齐全、外观状态良好，安装紧固，防松标记清晰无错位，接线安装状态良好。 支撑绝缘子 11. 受电弓导流罩 安装牢固，罩体无开裂、破损。各螺栓安装紧固无松动，防松止铁包覆良好。 受电弓导流罩 在升弓情况下检查空气管路及气囊、碳滑板有无漏泄。阻尼器动作是否良好。【质检员过程检查】 动态检查 12.受电弓动态检查【质检员过程检查】 检测受电弓与接触网接触压力、时间符合规定（80N15N，在高出车顶1.6米处测量；上推力和下降力两个值之差不应超过20N；）检查完毕后降下受电弓。检测试验方法： （1）升弓后，将弹簧秤向下钩住两弓角中部位置，准备好1.6m测量样杆。 （2）拉下受电弓，稍用力拉住弹簧秤，以0.2m/s的速度使受电弓缓慢升起，在升起高度距离地面1.6m处（具体用样杆测量），读取并记清此时压力值，视为升弓压力。测量完毕后将拉力释放。压力值应在80N15N范围内。 （3）受电弓升起后，检查空气管路及气囊、碳滑板无漏泄。 （4）将弹簧秤向下钩住两弓角中部位置，向下拉动弹簧秤，使受电弓落下降至距地面1.6m位置（具体用样杆测量），再次读取弹簧秤数值，记下此时弹簧秤读数，视为降弓压力。完毕后，将拉力释放。 （5）将升降弓压力值进行比较，上推力和下降力两个值之差应≤20N。如发现上述各数据不符合规定时，①号组织辅助人员调整车内阀板上调压阀，完毕后进行联络，再次试验确认，符合规定限度后，试验结束。 升降弓时间检测方法： 用0.9m专用测量绳钩住受电弓落弓位与两弓头之间，升起受电弓，测量受电弓由落弓位升至测量绳拉伸时间t,t＜4s。再由该位置将下受电弓至落弓位测量时间t, t＜4s。 车顶板 内外风档 1.车顶板无塌陷，防滑地胶无剥离磨损。防滑地胶剥离每辆车不超过3处，每处剥离不大于100x100mm。 2.特高压连接电缆盒无破损变形，外观状态良好，安装紧固无松动，防松标记清晰无错位。特高压保护橡胶套磨损不过限。特高压电缆外皮与车体不抗磨，特高压保护橡胶套凸台剩余厚度大于2mm或第二层保护橡胶不与车体开始发生磨损。 3.内、外风档无变形破损，外观状态良好。安装紧固无松动，防松标记清晰无错位。内风档连接部锁闭装置状态良好。 车顶 内风挡 车底一级修作业质量标准 工具 摄像手电、对讲机、钢板尺、棉布、（刻丝钳、螺丝刀、活扳）。 注意事项 1.作业时注意佩戴齐全劳保用品，避免作业时磕碰到头部。 2.作业时注意清理转向架上夹杂的各部杂物，特别是摩擦发热部位，如闸盘、研磨子等处,不要用手直接触摸。 3.作业完毕后，注意及时将工具、配件收齐，带离工作现场。 动车车底作业流程 拖车车底作业流程 01、00车（拖车） 车头 车头前罩、车灯、前挡风玻璃外观状态良好，无损伤或变形。锁闭状态良好，缝隙小于5mm。【质检员结果检查】 车头 头车底部 1.车体排障器底部、辅助排障器外观状态良好，螺栓安装紧固无松动，防松标记清晰无错位，辅助排障器距轨面高度符合20—30mm限度要求。【质检员结果检查】 排障器 2.车端下部外露底架、支架梁、侧梁和横梁无裂缝、损伤，安装螺栓及组件齐全、外观良好，安装紧固，防松标记清晰无错位。 头车车端下部 电务天线 检查安装TCR天线、BTM（CAU）天线及多普勒雷达的天线梁及天线安装座无明显的机械损伤（如裂缝或变形等）和安装螺栓及组件齐全、外观良好，安装紧固，防松标记无错位。 CAU天线（300T） 转向架排障器 1)转向架排障器螺栓安装紧固无松动，防松铁丝无断裂。 2)安装臂无裂损、变形，外观状态良好。 3)橡胶板无破损或变形，在轨道中心上方与轨道方向成45夹角安装，下部距轨面距离符合限度要求（5-13mm）。【质检员结果检查】 转向架排障器 制动轮盘、轴盘 1.制动轮盘外观状态良好，厚度符合限度要求，摩擦面无贯穿裂纹，裂纹不过限；各部安装螺栓及组件齐全、外观状态良好，安装紧固，防松标记清晰无错位；制动盘表面凹槽、偏磨不过限。 2.制动轴盘外观状态良好，厚度符合限度要求，无贯穿裂纹，裂纹不过限；各部安装螺栓无松动，防松标记清晰无错位；制动盘表面凹槽、偏磨不过限。【质检员结果检查】 防滑阀 1.防滑阀外观状态良好，安装螺栓紧固及固定线卡齐全，接线无松动、破损，与防滑阀体连接正确，一一对应。【质检员结果检查】 2.空气管路无损伤、漏泄。橡胶空气软管无老化、鼓泡、漏气。橡胶空气软管与其他部件无相磨现象。【质检员结果检查】 防滑阀 轮轴 轮轴外观状态良好，各部位无裂纹。轴身打痕、碰伤、擦伤深度符合限度要求，轴身防腐层无损伤剥落。【质检员结果检查】 动车车轴 制动夹钳 1.制动夹钳装置配件齐全，外观良好，作用缸及油管无漏油；悬吊螺栓齐全、外观状态良好，安装紧固，防松标记清晰无错位；各部件无裂纹。【质检员结果检查】 2.闸片托本体、支持框架、支撑销子的外观及安装状态良好，没有伤痕及磨耗、漏油。防尘橡胶波纹管无破损。【质检员结果检查】 3.制动夹钳外观良好，管路无泄漏。 4.闸片外观状态良好，无缺损、大面积掉块现象，（最薄处）厚度≥5.5mm。 注：闸片单个摩擦粒子摩擦材料损伤缺陷面积总和不大于1cm2，且整个闸片摩擦表面摩擦材料面积最少不能低于闸片面积的80%，单个摩擦粒子摩擦材料表面的污渍或烧灼点面积总和不大于1cm2。【质检员结果检查】 5.作业时清理转向架上附着的各类杂物，特别是对闸盘、研磨子等摩擦发热部位进行重点清理。【防火安全风险点】 轮盘制动夹钳 轴盘制动夹钳 牵引拉杆、半主动油压减震器 1.牵引拉杆、橡胶止档外观状态良好，安装螺栓紧固。牵引座无裂纹。牵引拉杆防松铁丝无断裂，橡胶节点无开裂、老化、破损；橡胶挡无老化、变形、开裂、缺失。安装螺栓紧固，开口销安装位置正确、无松动。 2.半主动油压减振器外观状态良好，无漏油，安装螺栓紧固，防松标记清晰无错位；减振器座无裂纹，接线无破损。 牵引拉杆

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