四方拉刀的设计与工艺

四方拉刀的设计与工艺摘要：本论文对拉刀的工作原理、运动方式以及拉刀的特点做了简单介绍,设计部分主要以四方拉刀工作部分和非工作部分进行设计。工作部分就拉刀材料、拉削方式、拉削余量、齿升量、齿距、容屑槽、几何参数的选择、拉刀齿数、直径等做了详细的计算，熟悉了拉刀的结构形式和各部分的计算以及其所遵循的原则。非工作部分就拉刀前导部、柄部、后导部等各个部分的尺寸进行查表、计算以及对拉刀强度、机床拉力进行校核。并对此四方拉刀进行了工艺规程的编制，通过编制工艺规程，学习四方拉刀的完整加工过程，理解了工艺在加工过程中的重要性。关键词：四方拉刀，设计，结构形式，工艺规程TheDesignandCraftoftheQuadrangleBroachAbstract:Thispapermakesasimpleintroductionoftheworkingprinciple,thewayofexercise,andthecharacteristicsofthequadranglebroach.DesignPartmainlyincludesdesignworkingandnon-workingpart.Workingpartwillbroachmaterial,broachmethods,broachingallowance,gearupvolume,pitch,chipcapacitorstank,theselectionofgeometric,broachtoothnumber,diameter,suchasdoingthedetailedcalculation,familiarwiththestructureofthebroachandcalculationofeachpartandthefollowingprinciple.Non-workingsectionwillbroachleadingdepartment,handle,reardepartmentsizeforchecking.Andtheprocedureofthequartetbroach,throughtheformulationofprocessplanning,learnthequartetbroachthecompletemachiningprocess,understandtheimportanceoftechnologyintheprocessingprocess.Keywords:Thequadranglebroach,Design,Configuration,Craft目录1前言.12四方拉刀的设计.42.1拉刀各部分的组成.42.2工作部分的设计.52.2.1拉刀材料.52.2.2拉削方式的确定.52.2.3拉刀截形尺寸.52.2.4确定拉削余量A.62.2.5确定齿升量.6fa2.2.6确定齿距p.92.2.7容屑槽形状和尺寸.102.2.8分屑槽.122.2.9几何参数的选择.122.2.10拉刀齿数和直径的选择.132.3拉刀其他部分的设计.142.3.1前导部.142.3.2柄部.142.3.3后导部.153强度校核.163.1拉刀强度校核.163.2机床拉力校核.174数据整理.185加工工艺.245.1零件分析.245.2加工工艺.246结论.26参考文献.27致谢.2801前言拉刀是一种成形刀具，它通过做拉削运动完成加工过程。刀具上一排刀齿挨着一排刀齿，其刀齿的形状，从切入端开始变化，直到切出端变化完成，尺寸随齿增加。拉削运动时，工件上的金属会被依次切除下来，每个刀齿完成自己的切削量，加工完成后，所需零件的尺寸和形状都会达到要求。拉刀适合成批生产的加工，还有大量生产，其主要用来加工圆孔、花键孔、键槽等，平面加工和成形表面的加工也适合拉刀，生产效率是很高的。切削加工时，拉刀相对工件在其内部作直线移动，工件的加工余量就会被切除下来，此工作的完成主要是刀齿，刀齿尺寸逐齿递增从而完成所需工作。一般情况下，一次行程之后，即可完成成形加工，这样，即保证了效率，同时也达到了加工的精度要求。当然，不论什么，总要有其好的一面，也有其不太满足人心的一面，经济性是很重要的一个方面。拉刀由于结构复杂，制造成本很高，还是专用刀具，所以用于成批、大量生产中比较符合实际。讲到分类的话，按加工表面特征的不同，拉削可分为内拉削和外拉削。内拉削:工件内各式各样的孔，孔内通槽都是内拉削完成的，如圆形孔、四方孔、多边形孔、内齿轮、花键孔、键槽孔等。拉削前，在工件上必须先加工预制孔，让拉刀能从中插入。外拉削:对于各种非封闭形表面，如平面、成形面、外齿轮、榫槽、叶片榫头和沟槽等,适合外拉削的加工。汽车气缸的加工，拖拉机气缸、连杆以及轴承座等也适合此方式。因为他们的需求量很大，而且属于大平面，复合平面。从另一个角度来讲，拉削可以说是刨削的进一步发展。它是利用有多个齿的拉刀，逐齿从工件上依次切下很薄的一层金属，从而使表面达到需要的较小精度和符合要求的表面粗糙度值。加工进行时，刀具不仅要受拉力，很多时候还要受推力作用，后者根据受力情况被称为推削，自然地，所用刀具称为推刀。推削的完成是在压力机上，而拉床则用来完成拉削工作。工件的加工方法比比皆是，相比之下，拉削特点如下：(1)生产效率很高拉削时，加工速度一般只能达到一分钟三到五米，高效率的达到是因为拉刀同时参与加工齿数多，而且同时参与切削的切削刃较长。而且，拉刀的粗切齿，过渡1齿，精切齿分别完成各自的切削任务，一次工作中，就完成了粗加工，半精加工，和精加工。这样，基本的加工时间工艺时间，辅助时间就大大缩短了。一般情况下，班产可达100800件，自动拉削时班产可达3000件，可见效率之高。(2)加工精度高拉刀是具有校准部分的，别的刀具都没有这个部分。其作用是作为精切齿的后备刀齿，用来校准尺寸，并修光表面。它几乎没有齿升量，仅切去工件材料的弹性恢复量。加工中，积屑瘤的产生不仅影响阻碍刀具工作，而且降低工件表面光洁度。但是拉削由于速度小，所以切削过程比较平稳，可避免上述情况的发生，所以加工精度很高。(3)结构简单、操作简便拉削以直线运动作为主运动，进给运动的实现是通过齿升量完成的，即拉刀的刀齿依次变化，后一个刀齿总是高出前一个刀齿。从这一角度来讲，拉刀的结构是比较简单的，操作也比较简便。(4)拉刀成本高生产中对拉刀的要求相对很高，因为它的结构和形状比较复杂，而且要求完成高精度，表面粗糙度也要达标，综合种种因素，导致成本很高。即使是这样，由于拉削时速度较慢，所以刀具不易磨损，刃磨一次可以加工很多工件，一般多余1000件，并且一把刀又可进行多次刃磨，所以寿命很长。如果生产的零件很多的话，成本被每个零件分摊后，成本不算很高。(5)加工范围广对于内拉削来说，其不仅可以加工各种形状的通孔，例如圆形孔、四方孔、多边形孔、内齿轮和花键孔等，而且还可以加工多种形状的沟槽，例如T形槽、键槽、燕尾槽以及涡轮盘上的榫槽等。外拉削用来加工平面、外齿轮、叶片的榫头和成形面等。拉削加工的以上特点决定其适用于成批、大量生产，特别是发动机气缸体等较大复合型面。在单件、小批生产中，对于一些精度要求高但形状特殊的成形表面，用别的方法加工是很困难时，也会采用拉削加工。然而对于深孔、阶梯孔、盲孔及有障碍的外表面，拉削加工是不可取的。拉削采用的润滑液要求润滑性能好，切削油、极压乳化液就比较符合润滑要求。拉削速度高的时候，导致切削温度也很高，这时候我们需要选用冷却性能好的化学2切削液和乳化液。如果对表面质量，刀具磨损，生产效率各方面的要求都比较高，则可以采用内冷却拉刀将切削液高压喷注到拉刀的每个容屑槽中。32四方拉刀的设计2.1拉刀各部分的组成拉刀各部分组成见图2.1图2.1拉刀各部分组成各部分名称及作用介绍如下：柄部：夹持拉刀、传递动力，其形状和尺寸见国标GB3832.13832.3-83。颈部：柄部与过渡锥之间的联接部分，其直径与柄部相同或略小。一般在此处做标记。过渡锥：引导拉刀前导部进入工件预制孔的锥形部分。前导部：引导拉刀切削齿正确进入切削加工，也是检验工件预制孔是否合格的量规。切削部：又分为粗切齿、过渡齿、精切齿三部分，各自完成一定的切削量。校准齿：此部分的几个刀齿完全相同，实际上，他们不进行切削，仅仅起校准作用，也是作为精切齿的后备齿。后导部：在拉刀最后刀齿离开工件前导向，避免工件及拉刀损坏。后托部：支承拉刀使不下垂，多用于较大，较长拉刀，此次四方拉刀不涉及。后柄：在自动拉床上退回拉刀的夹持部分，其结构，尺寸与柄部相同。此次设计中无后柄。42.2工作部分的设计工作部分是拉刀的重要组成部分，它直接关系到拉削的生产效率和表面质量，同时也影响拉刀的制造成本。所以，工作部分的设计在拉刀设计中非常重要，必须仔细斟酌，推敲，以取得可行性的设计。2.2.1拉刀材料此设计中工件材料是滚动轴承钢GCr15,这种钢具有高而均匀的耐磨性，高的弹性极限和接触疲劳强度，足够的韧性和淬透性，同时在大气和润滑剂中具有一定的腐蚀能力。本次设计中刀具材料选用W18Cr4V，因其通用性强，又有适当的热硬性和良好的耐磨性，所以广泛用于工作温度下，制造各种复杂刀具。W18Cr4V中碳含Co60量为0.73%0.83%，一方面，它能保证与钢中钨、铬、钒等合金元素形成足够数量的碳化物，另一方面，一定数量的碳溶入高温奥氏体中，使淬火后可以获得足够碳含量的马氏体，这样可以保证高硬度，高耐磨性和良好的热硬性。2.2.2拉削方式的确定四方拉刀属于成形刀具，采用渐成式拉削方式。2.2.3拉刀截形尺寸预制孔采用钻孔。预制孔径D为：0D=S=33.4mm（式0min2.1）S-孔的对边距离的最小极限尺寸（mm）min刀齿结构形式刀齿结构形式见图2.25图2.2刀齿结构如上图所示，各个刀齿直径逐齿增大,第一齿直径为（式01Dd2.2）最后一个切削齿及校准齿的直径为：（式maxDdz2.3）式中：拉削后孔的对角线最大尺寸，mm;ax扩张或收缩量，mm。以上具体计算见后文。2.2.4确定拉削余量A拉削时加工余量的形式与加工表面的形状有关，它是拉刀各刀齿应切除金属层厚度的总和，其应在保证去除前道工序造成的加工误差和表面破除层的前提下，尽量减小拉削余量，缩短拉刀长度。四方拉刀的拉削余量为：A=D-D=45.6-32=13.6mm（式02.4）式中：D四方孔外接圆直径，mm;D预制孔最小直径，mm;062.2.5确定齿升量fa拉削余量A确定后，拉刀刀齿的齿升量越大，则切除工件全部切削余量所需要的刀齿齿数将相对越少，由此所要设计的拉刀长度也越短，使得拉刀的制造也相对变得容易，生产效率则可以提高。四方拉刀在设计齿升量时，切削齿所包括的粗切齿、精切齿和过渡齿的齿升量都不一样。本设计中，首先根据拉刀类型以及材料性能初选粗切齿齿升量，再根据齿升量增大系数选择其他齿的齿升量，以完成对所需零件的加工，并保证工件的加工精度和表面质量要求。拉刀粗切齿齿升量的选择见表2.1表2.1分层式拉刀粗切齿齿升量（mm）碳钢和低合金钢，高合金钢/MPa拉刀类型700800不锈钢灰铸铁可锻铸铁圆孔拉刀0.015-0.020.015-0.030.015-0.0250.015-0.030.015-0.0250.01-0.030.03-0.080.05-0.10矩形花键拉刀0.03-0.060.03-0.070.03-0.060.03-0.060.025-0.050.02-0.040.04-0.100.05-0.10渐开线花键拉刀0.02-0.050.02-0.060.02-0.050.02-0.050.02-0.04-0.04-0.080.05-0.08槽拉刀和键槽拉刀0.03-0.120.03-0.150.03-0.120.03-0.120.03-0.100.02-0.040.05-0.100.03-0.157矩形拉刀和平拉刀0.03-0.120.05-0.150.03-0.120.03-0.120.03-0.10-0.05-0.150.05-0.10成形拉刀0.02-0.050.03-0.060.02-0.050.02-0.050.02-0.040.01-0.030.03-0.080.05-0.10方拉刀和六方拉刀0.015-0.080.02-0.150.015-0.120.015-0.100.015-0.08-0.03-0.150.05-0.15续表2.1本四方拉刀的设计，其属于高碳钢，其许用应力15mm时,分四段。此设计中S=33.415,所以分四段。（2）余量分配余量分配原则：每段金属量基本相同，每段的第一齿拉削力基本相同。各段刀齿中第一齿直为：mid（式fiimad22.5）式中i-组号；，故Sdi（式fima22.6）-直径增大系数，由表2.2可查得。i表2.2直径增大系数i8四方拉刀六方拉刀组号i3段4段2段3段I1111II1.061.0451.0391.023III1.151.105-1.058IV-1.190-续表2.2由表2.2选定：各段直径增大系数分别为1;1.045;1.105;1.190.各段齿升量第一段齿升量为0.025mm,其余各段齿升量按下式计算：（式fIifa2.7）-齿升量增大系数，由表2.3选取；i-第一段的齿升量。fIa表2.3齿升量增大系数i四方孔拉刀六方孔拉刀3阶梯4阶梯2阶梯3阶梯组号i钢铸铁钢铸铁钢铸铁钢铸铁I11111111II1.81.981.51.62.32.651.81.98III33.582.32.65-2.953.55IV-3.84.75-续表2.3由表2.3选定；8.3,.2,5.1,IVIII则可计算的.10,95.02.83674.,.取，取，取fIVffIfa92.2.6确定齿距pP=(1.251.9)mm=1.5=8.87mm（式2.8）L35齿距取9mm同时工作齿数（式2.9）mPZe89.4/5取e过渡齿齿距与粗切齿相同，精切齿齿距小于粗切齿齿距，为粗切齿齿距的0.7倍。过渡齿齿距取9mm,精切齿齿距取,取63.7092.2.7容屑槽形状和尺寸容屑槽的结构尺寸如图2.3所示，曲线和直线齿背容屑槽计算尺寸见表2.4。图2.3容屑槽的结构尺寸表2.4曲线和直线齿背容屑槽计算尺寸（mm）pgR深槽基本槽浅槽最浅槽8.0417.26.015.8444.51.51.82.86.9.7.2555.51.72.03.5120814102.1.18.8.04666.52.02.34.25266.52.04.777.52.32.84.8.1822.51.27.52.36.34.888.52.63.15.5.12.82.15.82.28.52.7.36.4.92.999.53.468.1.2.186.5299.52.53.06.3.1010113.24.27248.16.23.18续表2.4根据p=9,按上表，初选(式204hA2.10)表中：p齿距，即相邻刀齿的轴间距离；h容屑槽深，从切削刃到容屑槽底的距离；R齿背圆弧半径。11校验容屑系数（式LaAKfI02.11）分层式拉刀的容屑系数见表2.5min表2.5分层式拉刀的容屑系数（mm）minK被加工材料钢abMP/fa700铸铁，青铜，铝黄铜铜，黄铜，铝，巴氏合金0.074.53.54.02.03.5=0.025时，=3，;（式fIaminK36.1502.8I2.12）=0.04时，=4，;（式fIin47.34.I2.13）=0.06时，=4,;（式fIaminK85.06.1I2.14）=0.10时，=4.5,.（式fIVin49.2351.IV2.15）第四段改用曲线齿背，由上表，R=7，8.minK改用合格。8.259.31.07257.14,20IVIKAhp122.2.8分屑槽分屑槽的作用在于将切屑分割成较小宽度的窄切屑，便于切屑的卷曲、容纳和清除。本设计中采用圆弧形分屑槽。（1）分屑槽槽数取偶数。kn分屑槽槽数取10.（2）拉刀最后一个精切齿上不做分屑槽。2.2.9几何参数的选择(1)前角0拉刀的前角、硬度与工件材料间的关系见表2.6、2.7。表2.6拉刀前角工件材料钢灰铸铁一般黄铜可锻铸铁铜、铝和镁合金，巴氏合金黄铜铝黄铜硬度HBS197198-229229180180-前角0-o168o5-12-o0o6o10o205表2.7拉刀前角被加工材料前角010钢，15钢，20钢，25钢，30钢，35钢，15,20，30,25,30,20,30,18rCrriNiirCNir，113,2013及奥氏体耐热钢inTMno181340，45，40，40，50，可锻铸rCriNirCirN铁，铝巴士合金，硬度为HB190-240的钢等15o硬度HBW150铸铁，铜，合金工具钢10o青铜，铝黄铜等5综合以上两表，拉刀材料为高速钢，前角选择为0o1(2)后角和刃带宽度0b粗切齿的后角取,刃带宽度取0.1mm;3o精切齿的后角取,刃带宽度取0.15mm;2校准齿的后角取,刃带宽度取0.4mm.01o2.2.10拉刀齿数和直径的选择（1）拉刀各齿段的第一齿直径（式fiimasd22.16）95.310.24.3190.7658.4.mIVImd（2）拉刀各齿段的切削齿齿数第I，II，III段齿数（式fifimimiiaddz2)()(112.17）第IV齿段的切削齿数（式)42(2(fIVfmzIVad2.18）30025.)5.3()98.34(Iz14因第一齿为圆孔齿，故要增加一齿，即Iz31Iz2504.2)04.983()603.7(Iz6.7195取I325.1.02).3(7.4取IVz拉刀切削齿总齿数1234IVIzz2.3拉刀其他部分的设计2.3.1前导部前导部主要起定心导向作用，前导部形状与预加工孔形状相适应，为四方形，其边长取预加工孔的最小直径，尺寸偏差取e8。前导部长度等于拉削孔长度。边长为mm,长度为35mm.05.432.3.2柄部柄部用于夹持拉刀，传递拉力。柄部尺寸按表2.8GB3832.2-83查得表2.8GB3832.2-831d2d尺寸公差f8尺寸公差h121L23L20152216.500.1802519280.0200.0532120259032243627400.0250.0643000.210253211015453400.250由上表可得：，025.6413d1L，.2332.3.3后导部后导部用于支承工件，保证拉刀工作即将结束时，拉刀和工件的正确位置，以防止工件下垂而损坏已加工表面和刀齿。，05.43Sd后导部长度选择见表2.9表2.9工件长度和后导部长度（mm）工件长度L20253035404550后导部长度20242832353840由于工件长度L=35，由表2.9可知：后导部长度取32mm.3强度校核3.1拉刀强度校核拉刀工作时，主要承受拉应力，（式minaxAF3.1）式中拉刀危险截面面积（mm）；in2-拉刀材料的许用应力（）。aMP此拉刀设计中最小截面在柄部222min4.5)()(mdA16（式KzbFeDmax3.2）拉刀单位长度切削刃上的切削力的情况见表2.9F表3.1拉刀单位长度切削刃上的切削力（）FmN/工件材料及硬度碳钢合金钢齿升量maf/HBS197197-229HBSHBS2917197-229HBSHBS290.016571857685910.01580881051011101240.02951051251261361580.0251091211441421521680.031231361611571691860.041431581871841982180.05163181216207222245续表3.1工件材料为GCr15,齿升量为0.025，硬度大于229HBW，所以查表3.1得N/mm168F拉削力修正系数见表3.2表3.2拉削力修正系数系数符号KKK参数o510o520o1o32锋利磨钝硫化油乳化液植物油干切削钢1.131.00.930.851.21.01.01.151.01.130.91.3417铸铁1.11.00.951.121.01.01.150.91.0由表3.2得：.1,5.,0.1,93.KK则NF942654168max.20.459aMP其中，强度合格。33.2机床拉力校核（式NF55max108.29.0.3.3）式中L6120的公称拉力F5max由上可见：机床拉力校核合格。a4数据整理经整理，该四方拉刀各个结构参数如表4.1所示表4.1四方拉刀的结构参数序号计算项目符号计算公式或选取方法结果1拉刀材料选用W18Cr4V2几何参数0b查表2.6,2.7=150o粗切齿18，,03o1.b精切齿25.0,3b校准齿4.0,31bo3选定切削齿分段数iS15mm,i取4i=44齿升量/mmfa第一段齿升量，查fIa表；第二段齿升量=1,5fI;fa第三段齿升量=2.3fI;f第四段齿升量=3.8fIVaf=0.025;fIa=1.50.025f=0.0375取0.04；=2.30.025fI=0.0575取0.06；=3.80.025fIV=0.095取0.10.5齿距及同时工作数Pez计算P=9mm=5ez196校验容屑系数KLaAKfi查表2.5得：=0.025,=3;fImin=0.04,=4;fai=0.06,=4;fIinK=0.10,=4.5;fVmi第四段改用曲线齿背，查表2.4，R=7mm;查表2.5，=2.8minKh=3.6,=10.1842hi316.2508.IK40.7.I6.55.318Ih=4.,10IVp=12.570A8.275.310.IV合格7容屑槽尺寸/mmhgrR查表2.4第I,II,III段刀齿P=9,h=3.6,g=2.9,r=1.8第四段刀齿P=10,h=4,g=3.2,R=78柄部尺寸/mm1d2按GB3832.2-83(见表2.8）,025.6413d,L203L,021.24d,3L9拉刀强度校核dmaxF第一齿槽处直径hd20最小截面在柄部2min)(A查KzbeDax表168FminaxAmd2.6in45ANF103axaMP4.20859610校核机床拉力F/NF=0.9maxFF=0.9210=1.8510NF允许maxF11拉刀第一齿直径/mm1D01d=33.4mm1D12拉刀校准齿和最后切削齿直径/mmzdmaxz见表4.2=0.01D=45.7+0.01h=45.71mm13对边间距离0SsSmax0为S公差的1/4-1/8s=33.48mm0S14拉刀各刀齿的第一齿直径/mmmIdIfii2=11=1.0452=33.45mId=34.98=37.03I21mIVd=1.1053=1.1904=39.95mIVd15拉刀各齿段的切削齿齿数第I,II,III段齿数见式2.17第IV齿段的切削齿数见式2.1830Iz因第一齿为圆孔齿，故要增加一齿1z,3I，25Iz，24Iz32IVz16拉刀切削齿总齿数zIVIzZ=31+25+24+32=11217切削部长度sl10)(IVIszpl=959mmsl2218校准部齿距/mm齿数长度/mmzpzlpz查表4.2zzl10p4zl19前导部直径/mm长度/mm4dl05.43dl20后导部直径/mm长度/mm7d7lSd7查表2.97l05.743d27l21颈部长度/mm过渡锥长度柄部前端到第一齿的长度/mmlyL021lLy=267mmyL22拉刀总长度0L7650lly=1298mm0L续表4.1的值及拉刀校准部参数见表4.2表4.2的值及拉刀校准部参数参数推荐值备注孔收缩量m)02.1.(（韧性材料）)3.(（薄壁件）拉削后孔径改变量，收缩时取号校准齿齿数z54z方拉刀、键槽拉刀、槽拉刀、23平面拉刀、外拉刀续表4.25加工工艺245.1零件分析本设计四方拉刀采用高速钢W18Cr4V，硬度为HRC6366，该高速钢具有碳化物细小均匀、韧性高、热塑性好等优点。由于此材料含W固提高了回火稳定性，但是需经过一次淬火、三次回火才能达标，所以在工艺设计热处理中要考虑这个问题。原材料必须经过锻造使其晶粒细化，同时要缓慢冷却避免形成马氏体。为了便于加工，还必须退火以降低硬度（一般采用等温退火）。退火之后会形成索氏体和细粒状碳化物。当车削加工完成后，需淬火（盐浴炉12101230或箱式炉12101230）回火（540560）以提高硬度，符合刀具硬度要求。其中要注意加热时要在盐炉中，还需预热（730840）两至三次，采用油淬火。进行多次回火使其弥散硬化。5.2加工工艺该四方拉刀的加工工艺如表5.1表5.1加工工艺顺序序号工序名称设备1切料，校直锯床2去应力退火3车端面，打中心孔车床4车外表面及卡环槽车床5车切削齿锥度车床6车容屑槽车床7校直压力机8荒磨外表面磨床9铣平面铣床10热处理11研磨中心孔中心孔研磨机2512磨支承拉刀磨床13粗磨前刃面，磨容屑沟底拉刀磨床14校直校直压力机15磨支承拉力磨床16粗磨外圆磨床17精磨外圆磨床18精密校直钳工19磨支承磨床20磨基面花键磨床21粗磨对方平面磨床22精磨对方平面磨床23划线钳工24磨分屑槽分屑槽磨床25精磨前刃面拉刀磨床26标志钳工27清洗，防锈，包装续表5.1266结论本次毕业设计历时半年，在这半年的时间里，我按照进度安排按时按量的完成了设计任务，初期我复习了关于刀具设计的知识，查阅了相关的规范和设计工艺。中期完成刀具的设计和CAD图纸的绘制。在设计后期进行工艺卡片的编绘。在设计期间，我得到老师及其同学的热心帮助，也明白了自己在大学四年的不足，明白了毕业设计是一个全面的综合，需要耐心和信心。毕业设计是对大学四年所学知识的综合应用，是理论联系实际的训练。通过毕业设计，我复习了以前在课堂上学习的专业知识，学习和体会到了机械设计的基本技能和思想。我深刻的认识到：作为一名机械专业的学生，应该具备严谨的科学态度，本着设计以人为本的思想，力求做到安全、经济、实用、耐久、美观；设计过程中，应该严格按照机械设计规范的要求，同时也要考虑各个工种的协调