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连杆
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编号毕业设计（论文）题目连杆工艺工装设计信机系机械工程及自动化专业学号学生姓名指导教师诚信承诺书本人郑重声明所呈交的毕业设计（论文）连杆工艺工装设计是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在毕业设计（论文）中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。班级学号作者姓名I信机系机械工程及自动化专业毕业设计论文任务书一、题目及专题1、题目连杆工艺工装设计2、专题二、课题来源及选题依据连杆机构的应用十分的广泛，它不仅在众多工农业机械的工程机械中得到广泛的应用，而且诸如人造卫星太阳能板的展开机构，机械手的传动机构，折叠伞的收放机构及人体假肢等也都用有连杆机构，连杆机构的共同特点是原动件的运动都要经过一个不与机架直接相接相连的中间机构才能传动从动件，故称之为连杆机构。连杆机构中的运动副一般均为低副。其运动副元素为面接触，压力较小，承载能力较大，润滑好，磨损小，加工制造容易，且连杆机构中的低副一般是几何封闭，对保证工作的可靠性有利。三、本设计（论文或其他）应达到的要求阅读外文资料，翻译与所学专业或课题相关的外文文献3000字左右，语句通顺、流畅、准确；了解连杆的工作原理；根据加工产品具体结构和加工要求，拟定分析设备设计方案；II用绘制部分零件图，装配图；能够熟练使用CAD，并用CAD对部分零件进行三维建模；撰写论文，要求符合本科论文的格式要求，语言简洁、流畅、层次分明。整个毕业设计过程的技术工作要严谨、灵活、工作要有主动性，计算方法、计算的程序、计算结果、结论要正确。四、接受任务学生班姓名五、开始及完成日期自2012年11月7日至2013年5月25日六、设计（论文）指导（或顾问）指导教师签名签名签名教研室主任学科组组长研究所所长签名系主任签名III摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保障。然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。关键词连杆；加工工艺；夹具设计IVABSTRACTTHECONNECTINGRODISONEOFTHEMAINDRIVINGMEDIUMOFDIESELENGINE,THISTEXTEXPOUNDSMAINLYTHEMACHININGTECHNOLOGYANDTHEDESIGNOFCLAMPINGDEVICEOFTHECONNECTINGRODTHEPRECISIONOFSIZE,THEPRECISIONOFPROFILEANDTHEPRECISIONOFPOSITION,OFTHECONNECTINGRODISDEMANDEDHIGHLY,ANDTHERIGIDITYOFTHECONNECTINGRODISNOTENOUGH,EASYTODEFORM,SOARRANGINGTHECRAFTCOURSE,NEEDTOSEPARATETHEEACHMAINANDSUPERFICIALTHICKFINISHMACHININGPROCESSREDUCETHEFUNCTIONOFPROCESSINGTHESURPLUS,CUTTINGFORCEANDINTERNALSTRESSPROGRESSIVELY,REVISETHEDEFORMATIONAFTERPROCESSING,CANREACHTHESPECIFICATIONREQUIREMENTFORTHEPARTFINALLYKEYWORDSCONNECTINGROD；DEFORMINATION；PROCESSINGTECHNOLOGY；DESIGNOFCLAMPINGDEVICEV目录摘要IIIABSTRACTIV绪论11零件的造型211零件造型软件介绍212零件造型过程22零件的分析721零件的作用722零件的工艺分析7221零件图样分析7222工艺分析73工艺规程设计931确定毛坯的制造形式932定位基准的选择9321粗基准的选择9322精基准的选择1033拟定工艺路线10331工艺路线方案一11332工艺路线方案二1134工艺方案的比较与分析1235机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定14351大小头两端表面1435299001MM的两侧面14353内孔25MM14354内孔50MM14355油孔5MM14356油孔15MM14357油孔4MM15358油孔8MM15359螺栓孔1222MM153510螺栓孔13MM153511锪孔20MM153512镗孔58005MM153513镗孔26005MM163514镗孔655MM16VI3515镗孔295MM163516铣连杆上盖5MM8MM斜槽163517铣连杆体5MM8MM斜槽1636确定切削用量及工时定额164专用夹具设计4541问题的提出4542夹具设计45421定位基准的选择4543切削力及夹紧力计算45422定位误差分析465存在的问题与展望4751存在的问题4752展望4747毕业设计小结48致谢49参考文献50连杆工艺工装设计1绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具如铣刀、砂轮等加工的夹具时，会存在让刀问题。设计这类夹具时，应考虑铣刀或砂轮完成切削或磨削后，铣刀或砂轮的退刀位置，其位置大小应根据所使用的铣刀或砂轮的直径大小，留出超过刀具半径的尺寸位置即可。更换问题在设计加工结构相同或相似，尺寸不同的系列产品零件夹具时，为了降低生产成本,提高夹具的利用率，往往会把夹具设计为只更换某一个或几个零件的通用型夹具。随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了越来越高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。特别像换挡拨叉类不规则零件的加工还处于落后阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智慧、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。无锡太湖学院学士学位论文21零件的造型11零件造型软件介绍柴油机连杆零件的造型选用AUTOCAD2007，CAD三维造型及二维图的绘制，包括三维绘图基础、创建、编辑三维实体的布尔用算，用三维图绘制二维图，有感性的认识，较强的三维结构，方便绘制二维图。也可由二维图经过拉伸、差集、并集等命令完成三维实体造型。在三维造型过程中，应选择不同的视图来进行合理的造型，使造型过程方便、简单，提高效率。12零件造型过程1选择视图俯视面作为创建草图基面，通过创建草图并使用拉伸，旋转，差集等命令造连杆小头孔和油槽。如图11所示。图11连杆小头2通过拉伸，差集造出连杆杆身，如图12所示。图12连杆杆身3采用并集把连杆小头和杆身组合在一起，如图13所示。连杆工艺工装设计3图13连杆小头和杆身4拉伸连杆大头孔和上盖的一部分，如图14所示。图14连杆大头孔5通过拉伸连杆大头孔两边，形成如图15所示图15连杆加工螺栓孔部分6通过拉伸、平移把连杆大头孔组合起来，如图16所示。无锡太湖学院学士学位论文4图16连杆加强耳7用并集把所有的部分合并成一个整体，在用面域拉伸，使用差集把连杆体造出来。使用旋转命令造出螺栓孔，如图17所示。图17连杆体8在用面域拉伸，使用差集把连杆上盖造出来。使用旋转命令造出20锪孔，如图18所示。连杆工艺工装设计5图18连杆上盖9画出螺栓孔面域图，形成面域，使用旋转命令造出螺栓孔，如图19所示。图19连杆上盖螺栓孔10用螺栓、螺母把连杆体和连杆上盖组合起来，使用并集把连杆合并在一起，如图110所示。图110连杆11使用面域拉伸造出斜槽，最后倒角形成连杆零件，如图111所示。无锡太湖学院学士学位论文6图111连杆最终造型连杆工艺工装设计72零件的分析21零件的作用题目所给定的零件是汽车发动机的主要传力构件连杆，连杆一般由连杆盖、连杆体和螺栓等零件组成，形体结构可分为大头、小头和杆身等部分。连杆将活塞与曲轴连接起来，同时将活塞所承受的力穿给曲轴，在发动机做功行程中活塞推动连杆传动曲轴；在吸气、压缩与排气行程中，由曲轴带动连杆而推动活塞。连杆工作时承受着急剧变化的动载荷，因此，要求连杆的质量轻且有足够的刚度、足够的疲劳强度好冲击韧性。同时，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有五个（1）连杆大端中心面和小段中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与结合面的垂直度。22零件的工艺分析221零件图样分析1）该连杆为整体模锻成形，在加工中将连杆切开后，在重新组装后镗削大头孔。其外形可不在加工。2连杆大头孔圆柱度公差为0005MM。3）连杆大、小头孔平行度公差为006MM/100MM。4）连杆大头孔两侧对大头孔中心线的垂直度公差为01MM/100MM。5）连杆分割面、连杆上盖分割面对连杆螺钉孔的垂直度为025MM/100MM。6）连杆体分割面、连杆上盖分割面对大头孔轴线位置度公差为00125MM。7）连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度公差为025MM。8）材料为45钢。222工艺分析连杆的形状复杂，不宜定位加紧；刚度差，易变形；另外它是发动机精密部件之一，尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度要求都很高，加工精度不易保证。1）毛坯需要经过正火热处理，以消除残余应力。尽量减少毛坯的加工余量，从而降低切削力对工件的变形影响。2）连杆加工为保证加工精度应使定位基准统一，该零件的主要定位基准有大圆柱面、分割面和侧面（99MM两侧面）。3）连杆本身刚性较差，外力作用下易变形，从而影响加工精度。必须正确确定夹紧力的大小、方向及着力点。夹紧力应作用在连杆大小头孔端面上，尽量避免直接作用于杆身上，如需要夹紧力作用在杆身上时，应使夹紧力作用于刚度好的那个方向上，即连杆水平方向上，并采用双向浮动夹紧。4）模锻时不留预留孔。5）孔的尺寸精度检验，使用内径千分尺或内径百分表进行测量。轴内孔之间距离的无锡太湖学院学士学位论文8测量可以通过孔与孔之间壁厚进行间接测量。6）同一轴在线各孔的同轴度，可采用检验心轴进行检验。7）各轴孔的轴线之间的平行度，以及轴孔的轴线与基准面的平行度，均应通过检验心轴进行测量。8）探伤和去毛刺技术须合理解决。探伤应贯穿于整个加工过程始末，去毛刺是为了便于装配和维持必要的配合精度。连杆工艺工装设计93工艺规程设计31确定毛坯的制造形式毛坯选择时，应全面考虑以下因素。1）零件的材料及机械性能要求；2）零件的结构形状与外形尺寸；3）零件的抗疲劳要求；4）生产类型，它在很大程度上决定采用毛坯制造方法的经济性；5）现有生产条件；6充分考虑利用新工艺、新材料、新技术的可能性。由于连杆在工作承受多向交变载荷作用，要求具有很高的强度和刚度，因此连杆的材料多采用45钢或40CR、45MN2等优质钢或合金钢，并经过热处理和喷丸强化。其毛坯用模锻制造，连杆体和盖可以分开锻造，也可整体锻造，取决于毛坯尺寸及锻造毛坯的设备能力。该零件选用45钢。32定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择正确、合理，可以保证零件的加工质量，提高生产率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，使生产无法进行。由于以上分析连杆的形状复杂、刚度较差，因此加工过程刀具和工件的相对运动惯关系及位置关系十分重要，因此对于过程中的定位基准的选择就决定着工件最后的加工效果。连杆的加工面主要有大小头及两端面；杆体与大头盖分割面；螺栓定位孔等，分析如下321粗基准的选择对于一般零件而言，以外圆表面作粗基准是比较合理的。该连杆零件的粗基准一般都用它圆柱表面作粗基准，这样可以较好地保证两孔的位置精度，同时也可合理分配各表面的加工余量。选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则1）重要表面原则为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。2）不加工表面原则为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加面为粗基准。3余量最小原则如果零件上每个表面都要加工，则应选择毛坯上加工余量最小的表面为粗基准，这样可以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。4使用一次原则因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度无锡太湖学院学士学位论文10低，若重复使用将产生较大的误差。5平整光洁原则以便工件定位可靠、夹紧方便。粗基准的选择小批生产时，由于毛坯精度低，一般以主轴孔作为粗基准，采用划线装夹法。322精基准的选择精基准的选择主要应考虑基准重合和基准统一的问题。当设计基准和工序基准不重合时，应进行尺寸换算。精基准选用原则如下1）基准重合原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为竟基准，这样可以避免由于基准不重合而引起的定位误差。在用设计基准不可能或者不方便统一的时候，允许出现基准不重合情况；2）基准统一原则尽可能选择同一精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对应位置关系。采用统一基准加工工件还可以减少夹具种类，降低夹具的设计费用；3）互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高的时候，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法；4）自为基准原则一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准；5）所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单，操作方便。用作定位的表面除应具有较高的精度和较小的表面粗糙度值外，还具有较大的面积并尽量靠近加工表面。当具有使用以上原则的时候，可能出现一些矛盾，应根据具体情况灵活运用，既保证主要方面，又要兼顾其次方面，从整体上尽量使定位基准选择更加合理。基准选择一般按以下顺序进行首先选定最终完成零件主要表面加工和保证只要技术要求所需精基准；接着考虑为了可靠地加工出上述主要精基准，是否需要选择一些表面作为中间精基准，然后再结合选择粗基准应解决的问题，考虑粗基准的选择。由于连杆两端的加工为第一道工序，两端面加工完毕即确定了连杆后续机械加工的一个基准。而连杆的第二端面以第一端面为基准进行定位加工的，这样，两个端面的平行度就能得到保证，而连杆上的大部分加工表面都与连杆端面有相对的形状、位置精度要求。因此，选择连杆的端面为统一基准时的一个精基准。加工好小头孔和连杆定位面以后，分别于连杆的端面、小头孔、定位面为第一、第二、第三基准为以后的工序定位，成为连杆机械加工的统一基准，对各工序进行定位。33拟定工艺路线划分加工阶段1）粗加工阶段此阶段的主要任务是提高生产率，切除零件被将面上的大部分余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品，所能达到的加工精度和表面质量都比较低。2）半精加工阶段此阶段要减少主要表面粗加工中留下的误差，使加工面达到一定的精度并留有一定连杆工艺工装设计11的加工余量，并完成次要表面的加工（钻、攻死、铣槽等），为精加工作号准备。3精加工阶段切除少量加工余量，保证各主要表面达到图纸要求，所得精度和表面质量都比较高。所以此阶段主要目的是全面保证加工质量。4）光整加工阶段此阶段主要针对要进一步提高尺寸精度、降低粗糙度（IT6级以上，表面粗糙度值为02UM以下）的表面。一般不用于提高形状、位置精度。拟定工艺路线的出发点应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。还要考虑经济效果，在保证各项尺寸及技术指标的同时，把生产成本降到最低。331工艺路线方案一表31工艺路线一工序号工序内容10模锻毛坯成形、切边20正火处理30磁力探伤40粗铣两端面50退磁60划线70钻、扩大小头孔，大头孔尺寸为50MM，小头孔尺寸为25MM80粗镋大、小头孔，大头孔尺寸为58005MM，小头孔尺寸为26005MM90铣尺寸为99001MM两侧面，保证对称100按划线切开连杆110铣连杆上盖分割面，钻连杆两螺栓孔12MM保证中心距8200175，精镗孔1222MM和扩孔13MM，孔深15MM。锪220MM孔120铣连杆体分割面，钻连杆两螺栓孔12MM保证中心距8200175，精镗孔1222MM。锪平面R7MM，保证尺寸24026MM130用螺栓将连杆体和连杆上盖组装成连杆组件140磨两端面保证尺寸150半精镗大、小头孔160精镗大、小头孔至图样尺寸，中心距为190008MM170拆除连杆体与上盖180铣连杆上盖5MM8MM斜槽，铣连杆体5MM8MM斜槽190钻连杆体大头油孔5MM、15MM，小头油孔4MM、8MM210刮研螺栓孔端面220检验230入库无锡太湖学院学士学位论文12332工艺路线方案二表32工艺路线二工序号工序内容10模锻成形，切边20正火处理30清除毛刺、飞边、40划线50粗铣连杆大小两平面60磨大平面，翻转磨另一个大平面，保证厚度尺寸为38MM80重新划大小头孔线90钻、扩大小头孔，大头孔尺寸为50MM，小头孔尺寸为25MM100粗镗大、小头孔，大头孔的尺寸为58005MM，小头孔尺寸为26005MM，110铣尺寸99001MM两侧面，保证对称120按线切开连杆130铣连杆上盖分割面，钻连杆两螺栓孔12MM保证中心距8200175MM，精镗孔1222MM和扩孔13MM，孔深15MM。锪220MM孔140铣连杆体分割面，钻连杆两螺栓孔12MM保证中心距8200175MM，精镗孔1222MM。锪平面R7MM，保证尺寸24026MM150用螺栓将连杆体和连杆上盖组装成连杆组件160半精镗大、小头孔170精镗大、小头孔至图样尺寸，中心距为190008MM180拆除连杆体与上盖190铣连杆上盖5MM8MM斜槽，铣连杆体5MM8MM斜槽200钻连杆体大头油孔5MM、15MM，小头油孔4MM、8MM210去毛刺，按规定去重量220刮研螺栓孔端面230检查各部尺寸及精度240探伤250组装入库34工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案一是先探伤在进行加工，方案二是入库前进行探伤。两者比较方案一比较合理，先探伤可以预防锻造的毛坯是否有问题，降低加工成本。方案二在入库前进行探伤是检查零件是否有问题，把不合格的零件排除在外。方案二，在粗铣大小端面后，就进行磨削。在加工过程中可能使端面划伤，为保证零件的表面光整，应该使用的一方案。因此需要把以上两方案进行调整，使它合理化，符合零件连杆工艺工装设计13的加工要求，使之能达到所要的工艺要求，更好的装夹，方便定位，减少装夹次数，能够顺利的完成零件的加工。最终拟定的加工工艺路线如下表33最终工艺路线工序号工序内容定位基准10模锻毛坯成形、切边20正火处理30探伤40清除毛刺、飞边50划线60粗铣连杆大小两平面连杆外轮廓70磨大平面，翻转磨另一个大平面，保证厚度尺寸为38MM连杆外轮廓80重新划大小头孔线90钻、扩大小头孔，大头孔尺寸为50MM，小头孔尺寸为25MM连杆大头平面100粗镗大、小头孔，大头孔的尺寸为58005MM，小头孔尺寸为26005MM连杆大头平面110铣尺寸99001MM两侧面，保证对称连杆大头平面及大小头孔120按线切开连杆连杆大头平面及大小头孔130铣连杆上盖分割面，钻连杆两螺栓孔12MM保证中心距8200175MM，精铰孔1222MM和扩孔13MM，孔深15MM。锪220MM孔连杆大头平面、分割面和一侧面140铣连杆体分割面，钻连杆两螺栓孔12MM保证中心距8200175，精铰孔1222MM。锪平面R7MM，保证尺寸24026MM连杆大头平面、分割面和一侧面150精磨两分割面连杆大头平面160用螺栓将连杆体和连杆上盖组装成连杆组件170半精镗大、小头孔；精镗大、小头孔至图样尺寸，中心距为190008MM连杆大头平面、一侧面及连杆体螺栓孔180拆除连杆体与上盖190铣连杆上盖5MM8MM斜槽，铣连杆体5MM8MM斜槽连杆大头平面及分割面200钻连杆体大头油孔5MM、15MM，小头油孔4MM、8MM无锡太湖学院学士学位论文14210去毛刺，按规定去重量220刮研螺栓孔端面230检查各部尺寸及精度240组装入库以上工艺路线详见机械加工工艺过程卡、机械加工工艺卡和机械加工工序卡。35机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“连杆”零件材料为45钢，硬度为226278HRB,毛坯可用模锻毛坯。同时也适合大批量生产。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下351大小头两端表面毛坯为模锻，考虑其加工外廓尺寸为2669938MM，表面粗糙度要求为ZR08UM,根据金属机械加工工艺人员手册中“锻件的机械加工余量确定表面的加工余量为3MM。该表面进行粗铣和磨削。35299001MM的两侧面毛坯为模锻，考虑其加工外廓尺寸为2669938MM，表面粗糙度要求为08UM,根ZR据金属机械加工工艺人员手册中“锻件的机械加工余量确定表面的加工余量为3MM。该表面进行铣削加工。353内孔25MM由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表1315确定工序尺寸及余量为钻孔23MM扩孔248MM2Z18MM铰孔25MM2Z02MM354内孔50MM根据实际情况，毛坯不作预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表1315确定工序尺寸及余量为钻孔25MM钻孔48MM2Z23MM扩孔4975MM2Z175MM铰孔50MM2Z025MM355油孔5MM由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表连杆工艺工装设计151315确定工序尺寸及余量为钻孔48MM铰孔5MM2Z02MM356油孔15MM由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表1315确定工序尺寸及余量为钻孔15MM357油孔4MM由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表1315确定工序尺寸及余量为钻孔39MM铰孔4MM2Z01MM358油孔8MM由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表1315确定工序尺寸及余量为钻孔78MM铰孔8MM2Z02MM359螺栓孔1222MM由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表1315确定工序尺寸及余量为钻孔118MM铰孔12MM2Z02MM精铰1222MM2Z022MM3510螺栓孔13MM由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表1315确定工序尺寸及余量为钻孔118MM铰孔12MM2Z02MM扩孔128MM2Z08MM铰孔13MM2Z02MM3511锪孔20MM由连杆上盖零件图，可知加工余量为1MM。3512镗孔58005MM无锡太湖学院学士学位论文16由于孔加工较大，所以选用镗削加工。两孔的尺寸公差为005MM，公差等级要求也不是很高，采用镗削加工比较方便。参照金属机械加工工艺人员手册表1316确定工序尺寸及余量为粗镗54MM粗镗56MM2Z2MM精镗575MM2Z15MM精细镗58MM2Z05MM3513镗孔26005MM根据加工工序要求，选用镗削加工。两孔的尺寸公差为005MM，按照工序镗削加工比较方便，而且能减少装夹次数。具有合理的经济实用性。参照金属机械加工工艺人员手册表1315确定工序尺寸及余量为钻孔25MM镗孔258MM2Z08MM半精镗26MM2Z02MM3514镗孔655MM由于孔加工较大，所以选用镗削加工。两孔的尺寸公差为005MM，公差等级要求也不是很高，采用镗削加工比较方便。参照金属机械加工工艺人员手册表1316确定工序尺寸及余量为粗镗61MM粗镗635MM2Z2MM精镗65MM2Z15MM精细镗655MM2Z05MM3515镗孔295MM根据加工工序要求，选用镗削加工。两孔的尺寸公差为005MM，按照工序镗削加工比较方便，而且能减少装夹次数。具有合理的经济实用性。参照金属机械加工工艺人员手册表1315确定工序尺寸及余量为镗孔26MM镗孔29MM2Z3MM精镗295MM2Z05MM3516铣连杆上盖5MM8MM斜槽根据连杆上盖零件图，可知斜槽的加工余量为3MM。3517铣连杆体5MM8MM斜槽根据连杆体零件图，可知斜槽的加工余量为3MM。36确定切削用量及工时定额工序60粗铣连杆大小头两平面1加工条件连杆工艺工装设计17工件材料45钢正火，06，模锻。BAGP加工要求粗铣连杆大小两平面，大头平面表面粗糙度为RA08UM；小头平面表面粗糙度为RA63UM。机床X5030A立式升降台铣床刀具刀具高速刚圆柱形铣刀D63MMD27MM粗齿数Z6，细齿数Z10。刀具材料硬质合金。2、计算切削用量（1）、粗铣大头面铣削深度25MMWA每齿进给量根据金属机械加工工艺人员手册取008MM/ZFFA铣削速度参照金属机械加工工艺人员手册取2040M/MIN，VV机床主轴转速N（31）01DN取,代入公式（31）得30V6DR/MIN2163140N根据金属机械加工工艺人员手册表114，取R/MIN69N实际铣削速度M/MINV400ND工作台每分进给量MFWZMNF（32）取，代入公式（32）得08AFZ6Z169NWMM/MIN129M取MM/MINF根据金属机械加工工艺人员手册被切削层长度由毛坯尺寸可知LML8刀具切入长度120刀具切出长度2L8走刀次数为1无锡太湖学院学士学位论文18机动时间1JT（33）MJFLT21取，代入公式（33）得ML80L201L380IN29131JT以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为IN5829121JT（2）、粗铣小头面铣削深度WAM每齿进给量根据金属机械加工工艺人员手册取MM/ZF02FA铣削速度参照金属机械加工工艺人员手册取MM/MINV4V机床主轴转速由公式（31）N取MM/MIN，代入公式（31）得30MD630R/MIN21614N根据金属机械加工工艺人员手册表114，取169/MINR实际铣削速度M/MINV43106430ND工作台每分进给量由公式（32）得MF取，R/MIN代入公式（32）得08FZA6Z69WNMF6192/I取/IN根据机械加工工艺手册被切削层长度由毛坯尺寸可知42MMLL刀具切入长度1M0刀具切出长度2L3走刀次数为1机动时间由公式（33）得JT连杆工艺工装设计19取，代入公式（33）得ML42L10ML380FMIN6931421JT以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为I801JT工序70磨大平面，翻转磨另一个大平面，保证厚度尺寸为38MM1、被吃刀量单边余量。50Z2、进给量查金属机械加工工艺人员手册表14133可选取。MFT0293、切削速度参考金属机械加工工艺人员手册表14133可选取M/MIN4V查金属机械加工工艺人员手册表1528，大平面工件磨削表面直径约为80MM，工件磨削表面的长度，。ML80URA80因此，由于是磨两个表面。IN4TIN80421T查金属机械加工工艺人员手册表1528，小平面工件磨削表面直径约为50MM，工件磨削表面的长度，。L50URA36因此，由于是磨两个表面MIN3TMIN60321T工序90钻、扩大小头孔，大头孔尺寸为50MM，小头孔尺寸为25MM机床Z3050摇臂钻床刀具麻花钻、扩孔钻、铰刀1、钻、扩、铰小头孔25MM（1）、钻孔23MM切削深度PAM23进给量根据金属机械加工工艺人员手册因为此次钻孔后还需要一个扩孔及F一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为MM/R综合考虑取进给量4305FMM/R40F取切削速度287M/MINV取28M/MIN23MM代入公式（31）得V0D机床主轴转速N100028/31423357M/MINN01V根据金属机械加工工艺人员手册取N420M/MIN无锡太湖学院学士学位论文20实际切削速度V3142042010002637M/MINV01DV被切削层长度38MML刀具切入长度23MM1刀具切出长度3MM2L走刀次数为1机动时间JT34NJFLT21取38MM，20MM，3MM，04MM/R，357M/MIN代入公式（34）得L1L2L机动时间MIN43157038JT（2）、扩248MM孔；切削深度AP18MMPA进给量根据金属机械加工工艺人员手册得F0912MM/R；F查金属机械加工工艺人员手册取F10MM/R切削速度根据金属机械加工工艺人员手册取M/MINV19V取19，248代入公式（31）得；0D机床主轴转速R/MIN，N2481390DV根据金属机械加工工艺人员手册取265R/MINN实际切削速度R/MIN；2424根据金属机械加工工艺人员手册；被切削层长度38L刀具切入长度4MM1刀具切出长度3MM2L走刀次数为1取L38MM，4MM，3MM，F10MM/R,N265R/MIN代入公式（34）得L2L连杆工艺工装设计21机动时间（3843/265017MIN；1JTJ（3）铰25孔切削深度02MM；PA进给量根据金属机械加工工艺人员手册取F09521/FMR根据金属机械加工工艺人员手册，取MM21F取切削速度9M/MINV取9M/MIN,23MM代入公式（31）得0D机床主轴转速NR/MIN，根据金属机械加工工艺人员手15243901V册取N132R/MIN；实际切削速度M/MIN；V36010ND被切削层长度38MML刀具切入长度20MM1刀具切出长度5MM2L走刀次数为1取，R/MIN代入公式（34）得76L5L02L21F3N机动时间04MINJT38J2、钻、扩、铰大头孔50MM（1）、钻孔25MM切削深度25MMPA进给量根据金属机械加工工艺人员手册因为此次钻孔后还需要一个扩孔及F一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为043053MM/R综合考虑取进给量F04MM/RF取切削速度V287M/MIN取28M/MIN，25MM代入公式（31）得V0D机床主轴转速N1000V/D01000X28/314X25357M/MINN根据金属机械加工工艺人员手册取N420M/MIN无锡太湖学院学士学位论文22实际切削速度VDN/10003142542010003297M/MINV被切削层长度38MML刀具切入长度25MM1刀具切出长度3MM2L走刀次数为1；机动时间根据公式（44）得JT取38MM，25MM，3MM，F04MM/R,N357M/MIN入公式（34）得L1L2L机动时间38253/357X04046MINJT（2）、钻孔48MM切削深度AP23MMPA进给量根据金属机械加工工艺人员手册因为此次钻孔后还需要一个扩孔及F一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为F054066MM/R综合考虑取进给量F06MM/R取切削速度V224M/MIN取22M/MIN，48MM代入公式（31）得V0D机床主轴转速N1000V/D01000X22/314X48146M/MINN根据金属机械加工工艺人员手册取N170M/MIN实际切削速度VDN/100031448170100025,62M/MIN被切削层长度38MML刀具切入长度25MM1刀具切出长度3MM2L走刀次数为1机动时间由公式（34）得JT取38MM，25MM，3MM，F06MM/R，N170M/MIN代入公式（34）得L1L2L机动时间38253/170X06065MINJT（3）、扩4975MM孔；切削深度175MMPA进给量根据金属机械加工工艺人员手册得F连杆工艺工装设计23F0912MM/R；查金属机械加工工艺人员手册取F10MM/R切削速度根据金属机械加工工艺人员手册取V19/MINV取19，4975MM代入公式（31）得；0D机床主轴转速R/MIN，N247591307549130V根据金属机械加工工艺人员手册取132R/MINN实际切削速度M/MIN；6000ND根据金属机械加工工艺人员手册；被切削层长度38L刀具切入长度4MM1刀具切出长度3MM2L走刀次数为1取38MM，4MM，3MM，F10MM/R，132R/MIN代入公式（44）得LL2LN机动时间（3843/132043MIN；1JTJ（4）铰50孔切削深度025MM；PA进给量根据金属机械加工工艺人员手册，取MM/RF12950F根据金属机械加工工艺人员手册，取MM/R12F取切削速度9M/MINV取9M/MIN,50MM代入公式（31）得0D机床主轴转速R/MIN，根据金属机械加工工艺人员手册N5701439取N67R/MIN；实际切削速度M/MINV2160ND被切削层长度38MML刀具切入长度20MM1刀具切出长度5MM2L无锡太湖学院学士学位论文24走刀次数为1取38MM，5MM，25MM，12MM/R，67R/MIN代入公式（34）得LL2LFN机动时间MMJT780615381NJF工序100粗镗大、小头孔，大头孔的尺寸为58005MM，小头孔尺寸为26005MM机床T68镗床刀具90镗刀、45镗刀001、粗镗小头孔26005MM（1）、镗孔至258MM；切削深度08MMPA进给量根据金属机械加工工艺人员手册表147取0205MM/RFF根据金属机械加工工艺人员手册取03MM/RF切削速度115M/MINV取125M/MIN，258代入公式（31）得0D机床主轴转速M/MIN，N578214300V根据金属机械加工工艺人员手册取N1000R/MIN实际切削速度M/MIN；011010D切屑加工时被切削层长度38MML刀具切入长度30MM1刀具切出长度2MM2L走刀次数为1次取38MM，30MM，2MM,03MM/R,N1000R/MINLL2LF代入公式（34）得机动时间MINJT23013821NJFL（2）半精镗26MM孔切削深度02MM；PA连杆工艺工装设计25进给量根据金属机械加工工艺人员手册取F09521/FMR根据金属机械加工工艺人员手册，取MM/R21F取切削速度9M/MINV取9M/MIN，26MM代入公式（31）得0D机床主轴转速R/MIN，根据金属机械加工工艺人员手册N102643910取N100R/MIN；实际切削速度M/MINV18100ND被切削层长度38MML刀具切入长度20MM1刀具切出长度5MM2L走刀次数为1取38MM，5MM，MM，12MM/R,N100R/MIN代入公式（34）得LL20LF机动时间MINJT5301381NJF2、粗镗大头孔58005MM（1）、镗孔至54MM；切削深度4MMPA进给量根据金属机械加工工艺人员手册表147取0305MM/RFF根据金属机械加工工艺人员手册取03MM/RF切削速度V115M/MIN取125M/MIN，54MM代入公式（31）得V0D机床主轴转速M/MINN7354120V根据金属机械加工工艺人员手册取N800R/MIN实际切削速度M/MIN65130810ND切屑加工时无锡太湖学院学士学位论文26被切削层长度38MML刀具切入长度30MM1刀具切出长度2MM2L走刀次数为1次取38MM，30MM，2MM,03MM/R,N800R/MINLL2LF代入公式（34）得机动时间029MIN；JT308221NJFL（2）、镗孔至56MM；切削深度2MMPA进给量根据金属机械加工工艺人员手册表147取0305MM/RFF根据金属机械加工工艺人员手册取03MM/RF切削速度V115M/MIN取125M/MIN，56MM代入公式（31）得V0D机床主轴转速R/MINN715643210V根据金属机械加工工艺人员手册取N800R/MIN实际切削速度M/MIN71400810ND切屑加工时被切削层长度38MML刀具切入长度30MM1刀具切出长度2MM2L走刀次数为1次取38MM，30MM，2MM,03MM/R,N800R/MINLL2LF代入公式（34）得机动时间MINJT2903821NJFL（3）、镗孔至575MM；切削深度15MMPA连杆工艺工装设计27进给量根据金属机械加工工艺人员手册表147取0203MM/RFF根据金属机械加工工艺人员手册取02MM/RF切削速度115M/MINV取125M/MIN,57,5MM代入公式（31）得0D机床主轴转速R/MIN；N692571430V根据金属机械加工工艺人员手册取630R/MINN实际切削速度M/MIN75131010ND切屑加工时被切削层长度38MML刀具切入长度30MM1刀具切出长度2MM2L走刀次数为1次取38MM，30MM，2MM,03MM/R,N630R/MINLL2LF代入公式（34）得机动时间MIN；JT370632821NJFLL（4）镗58MM孔切削深度05MM；PA进给量根据金属机械加工工艺人员手册取MM/RF12950F根据金属机械加工工艺人员手册，取MM/R21F取切削速度9M/MINV取9M/MIN,58MM代入公式（31）得0D机床主轴转速R/MIN；N4958130V根据金属机械加工工艺人员手册取N53R/MIN；实际切削速度M/MINV659100ND被切削层长度38MML无锡太湖学院学士学位论文28刀具切入长度20MM1L刀具切出长度5MM2走刀次数为1取38MM，MM，MM，12MM/R,N53R/MIN代入公式（34）得LL2LF机动时间MIN；JT90215381NJF工序110铣尺寸99001MM两侧面，保证对称机床X6132万能升降台铣床刀具圆盘镶齿铣刀D63MM齿数Z10。刀具材料硬质合金。计算切削用量铣99MM两侧面铣削深度3MMWA每齿进给量根据金属机械加工工艺人员手册取AF008MM/ZF铣削速度参照金属机械加工工艺人员手册取2040M/MIN，VV机床主轴转速由公式（31）得N取30,0D63代入公式（31）得R/MIN216314N根据金属机械加工工艺人员手册表114，取169/MINR实际铣削速度M/MINV43106430ND工作台每分进给量由公式（32）得MF取，代入公式（32）得08FZA6Z69NWMF6192/I取MM/MIN根据机械加工工艺手册被切削层长度由毛坯尺寸可知99MMLL刀具切入长度20MM1刀具切出长度3MM2L连杆工艺工装设计29走刀次数为1机动时间由公式（33）得JT取99MM，20MM，3MM，代入公式（33）得L1L2L80MF99203/801525MINJT以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为22129305MIN1TJ工序130铣连杆上盖分割面，钻连杆两螺栓孔12MM保证中心距8200175，精铰孔1222MM和扩孔13MM，孔深15MM。锪220MM孔1、钻孔1222MM（1）、钻孔118MM切削深度118MMPA进给量根据金属机械加工工艺人员手册因为此次钻孔后还需要一个扩孔及F一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为F043053MM/R综合考虑取进给量F04MM/R取切削速度223M/MINV取22M/MIN118MM代入公式（31）得V0D机床主轴转速1000V/D0100022/314118594M/MINN根据金属机械加工工艺人员手册取N6
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