QLB—400×400框式平板硫化机设计（全套含CAD图纸）
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QLB
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QLB—400×400框式平板硫化机设计（全套含CAD图纸）,QLB,400,平板,硫化,设计,全套,CAD,图纸
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沈阳化工大学科亚学院毕业设计说明书 文献综述沈阳化工大学科亚学院毕业论文文献综述框式平板硫化机文献综述姓名：王鹏浩 班级：机制1102 指导老师：董林福 摘要我国硫化机液压技术开始于1952年，液压元件最初应用机床和锻造设备，后来应用于工程机械。1964年我国从国外引进了一些液压元件生产技术，同时自行设计液压产品，经过多年的艰苦探索和发展，特别是20世纪80年代引进美国，日本，德国的先进技术和设备，使我国的液压技术水平上了一个新的台阶。目前，我国已形成门类齐全的标准化，系列化，通用化液压系统元件新产品系列。工作压力是由液压系统供给的，在硫化机运转中采用高低压工作液配合操作时比较好的，一般是利用低压工作液升起平台，待制品与上层平板接触后换用高压工作液，这可节省动力的消耗。也有用低压工作液与杠杆配合对制品进行加压的。正文 一、平板硫化机优点1.1、在一定的中心距下，允许安装较大直径的液压缸，从而可减少液压缸数量，并且结构简单，维修量少。 1.2、上横梁受力合理，所需的断面模量远比住式的小，可以减轻重量； 1.3、制造安装简单，管路配置隐蔽，整机外形整齐美观。 框式平带平板硫化机单个框板的侧向刚度比立柱差，但是由于框式平带平板硫化机的机架均为由多个框板组合而成，因此整机具有足够的侧向刚度。二、平板硫化机的现状和发展趋势2.1、材料高强度化、高刚度化平板硫化机主要零部件的材料趋向高强度化、高刚度化。提高零件材料刚度的措施，除了采用具有高强度的材料外，还要适当地增大零部件的截面尺寸和合理设计零部件形状。日本神户株式会社1MN/450X450框式平板硫化机框式材料为45#钢板，板厚30mm（国内同类产品板厚多数为20mm），框板窗口上、下及左、右几何尺寸均大于国内同类产品的尺寸。因此刚度要比国内产品高40以上。小型柱式平板硫化机的上横梁、平台、底座国外多采用整体厚钢板，材料为45#。大型平板硫化机有整体铸钢节后的上横梁和下托板。2.2平板硫化机的高档化高档水平的平板硫化机主要是只具有自动推进推出模具、自动放气、自动开模、关模及抽真空等功能。此外，具有传递模压功能的传递模压平板硫化机也属此例。高档水平平板硫化机的主要特点是：自动化程度高；劳动生产率高；生产的制品质量好，精度高。2.3输送带平板硫化机大型化由于物料大运量，长距离输送的发展，需要大宽度、高强度的重型输送带。从而促进了大宽度、大长度框式平板硫化机的开发。在高强度输送带领域，钢丝绳芯输送带占有十分重要位置，在世界各地得到普遍应用。日本钢丝绳芯输送带的产量已占胶带制品总产量的30，而我国钢丝绳芯输送带的产量仅占胶带制品总产量的4左右。可见，大型平板硫化机市场发展潜力很大。2.4热板高压、高温化提高热板单位压力和温度，可以缩短制品的硫化时间，提高劳动生产效率。国内上海大中华橡胶机械装备联营公司制造的1MN/425X425抽真空平板硫化机热板单位压力为6.3MPa，宏图机械有限公司制造的1.5MN/450X450抽真空平板硫化机热板单位压力为7.4MPa。原苏联800t/900X900平板硫化机热板单位压力为10MPa。以上是硫化模型橡胶制品的热板单位压力。硫化输送带和胶版的热板单位压力相对低一些。益阳橡胶机械厂制造的55MN/2300X800X1和30.6MN/1200X8500X2大型平板硫化机，热板单位压力分别为2.94MPa和2MPa。原苏联制造的88.2MN/2300X10300，日本神户制钢所制造的91.4MN/2500X10000和德国Siempel kamp公司制造的热板规格为2380X15600的平板硫化机，热板压力分别为3.72MPa、3.65MPa和4MPa。日本1981年制造的1MN/450x450电热平板硫化机热板最高使用温度可达250，可用于快速硫化。国内电加热热板最高工作温度为200。2.5液压系统高压化统计资料表明：当液压系统工作压力从21MPa提高到28MPa时，可使管道减重4.5，液压缸减重8，蓄能器减重6.5，油箱减重2，液压油减重21，整个液压系统可减重5左右，当压力进一步提高到35MPa时，系统重量将减小10。可见适当地提高系统压力会使机器尺寸小，重量轻，降低成本，但压力不能过高，否则会带来相反效果。从经济因素考虑，究竟多大压力比较合适，国外专家认为就目前的材质情况，取压力为35MPa左右为最经济，并有资料论证低压系统的价格比高压系统的价格高0.52倍。国内专家认为我国的液压机系统工作压力可取2032MPa。宏图机械有限公司1MN/450X450推出式抽真空平板硫化机主机最高工作液压为21MPa，大连锻压机床厂1MN/400X400平板硫化机最高工作液压为26.4MPa，德国Siempelkamp公司134.6/2380x15600大型框式平板硫化机主机最高工作液压为30.4MPa，原苏联1.5MN/400x400平板硫化机主机最高工作液压为32MPa。2.6开合模速度快速化化工部行业标准平板硫化机产品分等及检查细则HG/T2395-92中规定：平板硫化机开合模速度分为三个等级。硫化模型制品的产品优等品合模15mm/s，开模20mm/s；一等品合模13mm/s，开模15mm/s；合格品12mm/s，硫化胶版胶带的产品，优等品合模8mm/s，开模10mm/s；一等品合模8mm/s，开模7mm/s；合格品合模6mm/s，开模3mm/s。三、平板硫化机的作用 橡胶平板硫化机主要用于硫化平型胶带,它具有热板单位面积压力大,设备操作可靠和维修量少等优点.平板硫化机的主要功能是提供硫化所需的压力和温度.压力由液压系统通过液压缸产生,温度由加热介质所提供. 平带平板硫化机按机架的结构形式主要可分为柱式平带平板硫化机和框式平带平板硫化机两类；按工作层数可有单层和双层之分:按液压系统工作介质则可有油压和水压之分。 在平板硫化机橡胶工业中,柱式平带平板硫化机是使用较早的一种机型,我国过去使用的平带平板硫化机也多为柱式结构,但目前则多采用框式结构.框式平带平板硫化机与柱式平带平板硫化机相比,具有以下优点:4.在一定的中心距下,允许安装较大直径的液压缸,从而可减少液压缸数量,并且结构简单,维修量少。4、 通用加工设备4.1、压延机普通压延机主要由锟桶、机架、辊距调节装置、辊温调节装置、传动装置、润滑系统和控制系统等组成。精密压延机除了具有普通压延机主要零部件和装置外，增加了保证压延精度的装置。压型压延机，用以将胶料压成一定厚度和一定断面形状。万能压延机，能进行擦胶、粘胶和压片各项工作。实验用压延机，供试验用。国产纤维帘布压延生产线与国外水平相差不多, 但控制技术水平有待进一步提高; 已被实践证明具有明显经济效益的射线测厚控制技术有待推广应用。钢丝帘布生产设备,无论是压延法生产线还是挤出法生产线至今仍需依靠进口解决。4.2帘布裁断设备用于子午胎生产中高精度纤维帘布裁断机, 国产机可以实现自动定长、裁断; 裁断宽度精度达1.0mm, 裁断角度误差0.3,可以满足子午胎生产工艺要求。但裁断帘布块的接头仍需手工操作。因此需要研究解决帘布的自动接取、自动接头和自动卷取问题。在引进的裁断角度为90的纤维帘布裁断机上采用真空吸附接取和自动搭接接头与卷取的技术。钢丝帘布和钢丝带束层两种裁断机, 目前国内轮胎企业使用的均为进口产品。近年来天津市橡塑机械联合有限公司开发了90钢丝帘布裁断机, 而带束层钢丝帘布裁断机尚在重新设计开发过程中。不论何种钢丝帘布裁断机要得到国内用户认可尚需时日。五、轮胎设备5.1、斜交胎设备在发达国家, 由于子午胎生产已占主导地位, 斜交胎已逐步退出市场, 因此国外对斜交胎成型设备的改进提高鲜见报道。台湾开发的指形正包胶囊反包斜交胎成型机, 是目前水平较高的代表性改进机型。通过引进,国内已有多家企业在生产这种成型机。现在的问题是, 使用了约50 年的成型棒套筒法成型工艺仍然用在这种机器上, 显然也会影响它的成型质量, 需研究改进。5.2、子午胎设备国外子午胎成型机技术的发展过程可概括为: 从两次法成型机到一次法成型机, 再到目前的一次法三鼓和四鼓成型机, 并配有高精度自动化供料架。三鼓和四鼓全钢载重子午胎成型机国内已有引进, 由于这种成型机国内外均处于试用阶段, 是否能达到预期效果和获得推广应用, 有待实践验证。VMI 公司的最新产品VRP248-S 轻载子午胎一次法成型机采用了新式控制系统;胎体帘布和带束层无张力自动供料、自动对准中心、自动贴合和自动裁断, 从而单层胎体帘布的轿车子午胎每条胎成型周期可减少至50 秒。而VMI 公司的V RP-2020 四鼓轻载子午胎成型机, 将成型工序分配在四个成型鼓上完成, 进一步缩短了成型周期, 使成型一条轮胎的时间减少到35 秒。克虏伯公司最近推出了改进型P1+ 2 成型机, 其自动化程度和成型效率达到了VMI 公司公司成型机的水平我国开发成功了分别适用于意大利倍耐力和美国费尔斯通轮胎制造工艺的全钢丝子午线载重胎一次法成型机, 和由指形正包胶囊反包第一段成型机和无胶囊定型的第二段成型机组成的两次法轻载子午胎成型机。由此可以看出, 国内载重子午胎的生产以使用一次法成型机为主, 轻载子午胎的生产以使用二次法成型机为主。应该说, 国内子午胎成型机的开发尚处于模仿起步阶段, 与国外差距仍较大。5.3、轮胎硫化设备国产轮胎硫化设备经过约25 年左右的发展, 无论在品种规格方面还是在技术水平方面已接近或达到国际先进水平, 除满足国内市场( 包括外资企业) 需求外, 还批量出口到东南亚日本、美国。目前国产硫化机有15 个规格, 有A 型、B 型、RIB 型和C 型等机型。控制系统根据用户需要可配用PLC及无纸记录仪。内压系统开始采用蒸汽充氮硫化工艺。为了适应硫化子午胎的精度要求, 国际上推广应用液压硫化机。国外轿车胎制造企业使用液压硫化机比较普遍, 通常使用比例在60%以上, 有的达100% 。目前, 国内也在开发液压硫化机, 有用日本三菱技术的, 也有消化吸收引进设备的,主要是用于硫化轻载子午胎。但因缺乏国产优质高性能液压件, 不得不采用进口件, 导致整机成本大幅度提高, 用户难以接受。此外, 在现有机械连杆式硫化机的基础上开发高精度新结构硫化机也是不可忽视的发展方向之一。桂林橡机厂已经开发出了使上横梁仅作上下垂直运动的机械连杆式硫化机样机, 可消除传统机械连杆式硫化机运动环节多而导致增大误差及重复精度差的缺点。总结 液压产品技术发展趋势由于液压技术广泛应用了高科技成果，如：自控技术、计算机技术、微电子技术、可靠性及新工艺新材料等，使传统技术有了新的发展，也使产品的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向21世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。其主要的发展趋势将集中在以下几个方面。减少损耗，充分利用能量液压技术在将机械能转换成压力能及反转换过程中，总存在能量损耗。为减少能量的损失，必须解决下面几个问题：减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失；减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量；采用静压技术和新型密封材料，减少摩擦损失；改善液压系统性能，采用负荷传感系统、二次调节系统和采用蓄能器回路。泄漏控制泄漏控制包括：防止液体泄漏到外部造成环境污染和外部环境对系统的侵害两个方面。今后，将发展无泄漏元件和系统，如发展集成化和复合化的元件和系统，实现无管连接，研制新型密封和无泄漏管接头，电机油泵组合装置等。无泄漏将是世界液压界今后努力的重要方向之一。污染控制过去，液压界主要致力于控制固体颗粒的污染，而对水、空气等的污染控制往往不够重视。今后应重视解决：严格控制产品生产过程中的污染，发展封闭式系统，防止外部污染物侵入系统；应改进元件和系统设计，使之具有更大的耐污染能力。同时开发耐污染能力强的高效滤材和过滤器。研究对污染的在线测量；开发油水分离净化装置和排湿元件，以及开发能清除油中的气体、水分、化学物质和微生物的过滤元江及检测装置。主动维护开展液压系统的故障预测，实现主动维护技术。必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的开发研究，建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机和知识库中的知识，推算出引起故障的原因，提出维修方案和预防措施。要进一步开发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自校正，在故障发生之前进行补偿，这是液压行业努力的方向。机电一体化机电一体化可实现液压系统柔性化、智能化，充分发挥液压传动出力大、惯性小、响应快等优点，其主要发展动向如下：液压系统将有过去的电液开发系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统，同时对压力、流量、位置、温度、速度等传感器实现标准化；提高液压元件性能，在性能、可靠性、智能化等方面更适应机电一体化需求，发展与计算机直接接口的高频，低功耗的电磁电控元件；液压系统的流量、压力、温度、油污染度等数值将实现自动测量和诊断；电子直接控制元件将得到广泛采用，如电控液压泵，可实现液压泵的各种调节方式，实现软启动、合理分配功率、自动保护等；借助现场总线，实现高水平信息系统，简化液压系统的调节、争端和维护。液压CAD技术充分利用现有的液压CAD设计软件，进行二次开发，建立知识库信息系统，它将构成设计-制造-销售-使用-设计的闭环系统。将计算机防真及适时控制结合起来，在试制样机前，便可用软件修改其特性参数，以达到最佳设计效果。下一个目标是，利用CAD技术支持液压产品到零不见设计的全过程，并把CAD/CAM/CAPP/CAT，以及现代管理系统集成在一起建立集成计算机制造系统（CIMS），使液压设计与制造技术有一个突破性的发展。新材料、新工艺的应用新型材料的使用，如陶瓷、聚合物或涂敷料，可使液压的发展
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