e深基坑施工方案.doc

杨浦区26号街坊3/2丘地块深基坑施工方案一. 工程概况该工程由上海*有限公司开发，基地位于上海市*。基地总面积约9700平方米。拟建二幢14层办公楼、一幢22层办公楼、1层商业群楼。地下车库二层，总建筑面积为63043平方米。 0.00=3.20m, 自然地面标高约为2.0m，相当于-1.20m。但周边马路标高为2.60m, 高于场地标高，为安全计，自然地面按马路标高2.60(相对标高-0.6)m考虑。地下室基础面标高为-8.70m, A楼基础板厚1.60m, 垫层0.1m, 坑底标高为 10.40m，则挖深9.8m；B楼基础板厚1.0m, 坑底标高为-9.80m,挖深9.2m；C楼基础板厚1.20m, 坑底标高为-10.0m, 挖深为9.40m；地下车库基础板厚0.8m, 坑底标高为-9.6mm，挖深9.0m; 局部电梯井坑加深约3m, 整个地下室拟同时开挖。该基坑属于II级基坑。详见：后附图1建筑总平面图二. 周围环境条件基坑西侧 退红线9.6-18.7m，红线外为大连路，路下有运行中的地铁4#线，与4#线地铁车站及上行、下行线平行，车站与红线距离20.8m，离基坑边线最近距离38.5-32.4m, 隧道直径6.2m, 上部覆土层厚度7m；大连路下管线自近及远分别有:供电2（离红线16.5m/离基坑25.1m）、350煤气（17.5m/26.1m）、150煤气（18.75m/27.35m）、1000配水（20m/28.6m）、700雨水（22.5m/31.1m）、300污水（27.5m/36.1m）、300配水（28.5m/37.1m）等。北侧为昆明路，退红线7.1-10.6m，道路下管线自近及远分别有:供电2（离红线2m/8.1m）、供电4（3m/.1）700煤气（离红线6.5m/离基坑12.6m）、600雨水（8.9m/15m）、500配水（13.4m/19.5）、供电1（15.9m/22m）。东侧离红线距离8.08-18.7m, 红线外为荆州路，道路下管线自近及远有: 供电（离红线2.75m/离基坑边9.8m）、300配水（离红线5.0m/离基坑边12.1m）、230污水（7.0m/14.1m）、600雨水（9m/16.1m）。南侧退红线7.3m, 红线外为西门子拟建场地，该项目地下一层，挖深6m左右，采用D800钻孔桩。该工程基坑退红线3m。从上述环境条件耒看，重要保护的有北侧的700煤气管及东侧的地铁车站与隧道（正在运行中）。详见后附图2周边环境图三. 工程地质条件根据上海协力岩土工程勘察有限公司提供的岩土工程勘察报告，本工程场地为第四纪沉积土层，拟建场地为正常沉积地段，地表杂填土厚度大，含大量建筑垃圾，大块砼，围护桩施工有难度，需作大量清除回填工作。土体物理力学性质参数如下表所示：土层土层名称（kN/m3）C（kPa）（ 。）渗透系数Kv（cm/sec）渗透系数Kh（cm/sec）土层标高填土-1.16粉质粘土18.31522.52.46E-77.06E-6-1.77淤泥质粉质粘土17.6922.51.23E-64.75E-6-8.43淤泥质粘土16.613143.73E-75.08E-617.091粉质粘土17.91521.04.47E-61.69E-5-28.303粉质粘土1819227.81E-71.25E-6-37.324灰绿色粉质粘土19.93619-40.01 在基坑开挖深度影响范围内的土层厚度为:人工填土 厚2.2-4.3m;1,2粉质粘土 厚0.4-2.2m; 灰色淤泥质粉质粘土 厚约5.7-7.4mm;灰色淤泥质粘土 厚8.0-9.5 m, ;1 灰褐色粉质粘土 厚9.2-12.2m; 3灰褐色粉质粘土 厚7.5-12.9m; 4 灰绿色粉质粘土 厚2.0-3.6m ; 砂质粉土 厚3.0-8.6m。地下水位在地面下0.5-1.13m。场地内未发现暗浜分布。四. 基坑围护设计（一）围护方案的选择本工程开挖9.0-9.8m的基坑，且在地铁沿线，决定采用常规的钻孔桩挡土，搅拌桩隔水，设二道支撑。近A楼基坑侧以及有地铁的西侧须加长桩长，加强桩身刚度。坑内增设坑底加固暗墩，以减小围护结构水平位移。电梯井加深坑四周用搅拌桩包围，坑底用注浆封闭。钻孔桩: 采用D8501050，对于邻近地铁的西侧，桩身增大为D9001100。并增加桩身插入比。隔水: 为防止施工对地铁和D700煤气管的挤压，用挤土作用小的三轴搅拌桩D850600隔水，进入第层内一定深度。电梯井加深坑: 用搅拌桩周围封闭，北侧B楼电梯井坑靠边，用搅拌桩包围外，深抗要求后挖，周边垫层加厚并配筋，坑周浇混凝土圈梁后加设钢支撑。坑内加固: 坑内用搅拌桩暗墩加固，坑底以下4m水泥掺量13%, 坑底到第二道支撑，水泥掺量8%。（二）支撑体系共设二道钢筋混凝土支撑。支撑系统采由角撑与对撑组成。根据地铁有关部门建议，支撑布置形式以十字交叉对撑为主，以保证地铁侧产生的位移最小。该支撑支承于型钢格构柱上，格构柱用四根角钢拼焊而成，插于专门打设的D800立柱桩内，或就近工程桩内。立柱桩有效长度18m, 桩端插入第层土层上。（三） 施工栈桥 为了便于土方开挖，从北出入口起，在第一道支撑上浇筑一座钢筋混凝土栈桥，挖土机可仃在该栈桥上向下开挖。 支撑设计详见后附图纸：图4围护结构平面图图5第一道支撑平面图图6第二道支撑平面图图7剖面1-1、3-3图8剖面2-2、2-2图9剖面3-3（四） 支撑拆除:底板浇筑后，四周浇筑砼传力带，达强度后凿除笫二道支撑，地下一层结构层完成且四周浇传力短梁后，凿除笫一道支撑。（五）降水要求坑内用真空深井降水到坑底下0.5m, 深井平面布置按每200平方米设一口井的原则布置。深井管要求带二个滤头，一个在层土内，一个在坑底以下，第一个滤头挖出后，立即用胶带封闭或拆除露出井管。在垫层浇筑前封闭深井。 也可以采用轻型井点与深井相结合的方法降水，效果将会更好。承压水层第层粉（砂）性土埋深29m左右，按最高承压水头计算，基坑底的抗上隆安全系数为1.28，电梯加深坑的抗上隆安全系数为1.077，大于规定的1.05, 计算水头偏大，实际安全系数更大，故不需采用减压井。（六）基坑监测与信息化施工本工程拟采取监测项目如下:1. 围护结构垂直与水平位移观测，包括立柱沉降观测；2. 测斜，用于观测基坑围护深层水平位移，发现位移情况异常，可及时分析原因采取对策；3. 支撑轴力观测；4. 坑内外地下水位观测，用于分析坑内降水措施效果及围护有否渗漏等信息；5. 地铁沉降与位移观测，由地铁部门监护；6. 道路下管线沉降与位移观测，按道路监测要求执行，即总位移值大于10mm，位移速率大于3mm/日报警。（七）施工与开挖要求（1）场地清障该场地原为正泰橡胶厂址，有许多厂房基础及设备基础，施工前必须把地下障碍物清理干净，估计杂填土层很厚，建议先用小螺钻沿围护范围探明地下障碍物情况，有大块建筑垃圾必须清除后用好土回填，如挖掘较深时还必须采取围护措施，并且限制在小范围内开挖，清理一段，立即回填一段，并保证回填土密实。（2）围护结构施工按先施工搅拌桩，后施工钻孔桩的原则进行，搅拌桩用三轴机施工，水泥掺量20%, 坑内加固搅拌桩用双轴搅拌机施工，水泥掺量13%。（3）降水开挖前要进行坑内降水，建议采用轻型井点与二滤头真空深井降水，降水方案应委托降水单位设计制定，并经设计认可。抽水系统施工完成后，应进行试抽水，达到要求后方可转入正常作业。由于开挖深度较深，深井布置宜靠近支撑，借助支撑梆扎固定。分层开挖时，应尽快拆除裸露的井管，重新封口及封堵井周土体，确保井内真空度。（4）土方开挖 土方开挖总的原则是先撑后挖，遵循时空效应的原埋，分块地采用盆式挖土，首先浇筑中央部位支撑及角部角撑，最后开挖周边土体，接通所有对撑。 竖向分三层开挖，第一层挖到第一道支撑底标高，浇筑支撑；第二层开挖到第二道支撑轴线标高，浇筑第二道支撑；第三层开挖到坑底标高。北侧近边缘的电梯井坑，需支撑好后为第四层开挖。 要防止坑内土体滑坡，第二层开挖时需二级放坡，坡度不大于1:2。 支撑上有挖土机开过时，须覆土至少300mm, 再垫以路基箱。支撑下土体挖空后，支撑上不允许受重载。 开挖到坑底标高时，应保留30cm土体由人工整平。分块尽快浇筑垫层。 坑周边4m范围内地面严禁堆载，坑内挖空后，不得行车重车，道路出入口路面需加固或铺钢板。重车行走路线应按施工组织计划执行并征得设计认可。五. 施工方案编制依据场地工程地质勘察报告、总平面布置图等、围护工程施工图。建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-86）、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）、上海市基坑工程设计规程（DBJ08-61-97）、上海市地基基坑设计规规范（DBJ08-61-97）、型钢水泥土搅拌墙技术规程（DGJ08-116-2005）、建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001）混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2002）建筑地基处理技术规范 （JGJ80-91）上海市钻孔灌注桩施工规程 （DBJ08-202-92）钢筋焊接及验收规程 （JGJ18-2003）工程测量规范 （GB50026-93）场地周边环境及有关资料；岩土工程勘察规范（GB50021-2001）国家标准建筑基坑支护技术规程(JGJ120-2002)上海市工程建设规范基坑工程设计规程（DGJ08-61-97）；行业标准城市测量规范（CJJ8-85）。六. 场地老基础承台地下障碍物清理（1）概况 本工程基地西侧留存有基地原正泰橡胶厂厂房基础（钻孔灌注桩及承台），部分与新建工程相交（详见后附图10老基础清理工程施工方案），工程正常施工必须先行清理掉这些相交的残留基础桩承台，为工程桩正常施工开辟条件。根据老厂房资料提示该残留基础桩承台的深度在3-6米范围。根据围护设计的要求，为确保大连路地铁的安全，这些残留基础承台的清理工作需在西侧重力坝完成、借助重力坝的围护作用才能进行。根据已有资料测量，需清理的基础承台离开重力坝边缘最近距离为8米。（2）清理方案清理方案需要解决的问题主要是两点，一是在开挖清理采取技术措施，尽量减轻重力坝的围护负担；二是解决开挖过程中的降水问题。分段清理根据图纸测量，拟做西侧重力坝沿基坑的长度为60多米，考虑分三段开挖清理残留基础，即先中间清理，中间清理完毕回填后，再实施两边的清理。此措施的采用主要考虑尽量减少坝体的暴露长度提高坝体的整体性效果。放坡开挖（详见后附图10老基础清理工程施工方案）开挖降水本清理地下障碍物局部挖深六米，会产生地下水影响施工，但由于一次开挖面积较小，而且障碍物处理时间较快，因此方案仅考虑采用临时排水沟加集水井的处理方案，残留基础边清理、边回填。回填土加固由于清障后的回填土为需土，会给后继钻孔灌注桩施工带来困难，本方案考虑采用如下图所示双轴搅拌桩加固方案解决（水泥参量7%-8%）：七. 基坑围护体系施工（一）工程要求（1） 本深基坑围护体系墙体部分和坑底加固施工内容如下表所示：工程项目桩型桩别（作用）强度等级水泥掺量施工深度m（以0.00为标准）桩的直径（mm）围护工程钻孔灌注桩围护桩（围护墙体结构）水下C30-24.60800/900三轴搅拌桩围护桩（止水、西侧局部重力坝）aw=20%-20.60850*3深层搅拌桩围护桩（坑底加固）aw=13%-9.8至16.8700*2（2）本深基坑围护体系支撑系统 第一道支撑（上表面标高：-1.2m），尺寸体系如下表所示：支撑部位宽度高度圈梁（Q-L）1000800对撑900800大角撑1000800小角撑900800连杆800800八字撑600800第二道支撑（上表面标高：-5.5m），尺寸体系如下表所示：支撑部位宽度高度围檩（W-L）1200800对撑1000800大角撑1100800小角撑1000800连杆800800八字撑600800第二道支撑换撑采用传力带方法其构造如下图所示： 第一道支撑换撑采用现浇钢筋混凝土短梁方式其构造如下图所示：（二）三轴搅拌桩施工本基坑围护工程止水帷幕及基坑西侧部分重力坝采用850三轴搅拌桩，其桩长为18m和20m；由于本工程基地西侧存在有原上海正泰橡胶厂残留桩基础承台，将影响工程桩的正常施工，必须先行清除，所以根据围护设计意图，优先进行重力坝部分的三轴搅拌桩施工为清障提供条件。另外考虑到为围护钻孔灌注桩的施工必须在相应位置的止水帷幕（三轴搅拌桩）完成后（没有强度要求）才能施工，所以止水帷幕施工为围护钻孔灌注桩提供工作面也很重要。根据上述分析，以最快的速度完成三轴桩的全部工作量对本基坑施工的正常开展很有意义，决定采用两台三轴机进行施工，分别以最快速度满足清障对重力坝的要求以及围护桩体施工对施工工作面的要求。（1）工程目标 2.1质量目标：合格，施工质量符合建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)，确保基坑位移控制在设计规定范围内。 2.2施工进度目标 计划在30天工期内完成基坑止水搅帷幕和重力坝拌桩工程施工。2.3安全、文明施工目标 安全文明施工标化工地标准。重大安全事故为零。同时遵守市政府关于对市区范围内建设工程施工现场产生的泥土、建筑垃圾等必须整治管理的若干意见和具体分工要求。（2）施工顺序根据设计要求和工程具体情况，考虑各专项工程的施工顺序，如下：本工程拟进两台三轴桩机，其中一台负责基坑西侧重力坝施工，另一台也从西南角开打，往东绕圈，具体如下图所示：（3）具体施工方法及施工技术方案3.1三轴搅拌桩工艺流程三轴搅拌桩施工工艺流程如下图。测量放样开挖沟槽设置导向定位线三轴搅拌机架设三轴搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并旋钻切割土体下沉至设计桩底标高下一施工循环喷浆、停气并反钻提升钻头至设计桩顶标高残土处理施工完毕搅拌机械撤出3.2 三轴搅拌桩施工顺序三轴搅拌桩施工顺序采用前后跳打的施工顺序,示意如下（图二）所示: 3.3 障碍物清理因搅拌桩要求连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行。3.4 测量放线根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。按图放出桩位控制线，设立临时控制标志，做好技术复核单，提请甲方及监理验收。3.5 开挖沟槽根据基坑围护边线用0.8m3挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为12001200mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证三轴搅拌桩正常施工。3.6 桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于1cm。成桩后桩中心偏位不得超过50mm，桩身垂直度偏差不得超过1/150。3.7 水泥土配合比根据三轴搅拌桩的特点, 水泥土配比的技术要求如下:a、 设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时便于施工。b、 水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时环境的扰动影响。c、根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合比为：水灰比为1.51.7；32.5级普通硅酸水泥掺量为20%，每立方米水泥掺量为360kg，本工程中11剖面、22剖面、33剖面、33剖面内排三轴搅拌桩每幅桩的水泥投放量为：6.6吨； 22剖面三轴搅拌桩每幅桩的水泥投放量为：7.4吨； 33剖面外排三轴搅拌桩每幅桩的水泥投放量为：4.8吨d、三轴搅拌桩施工时每班组需做试块同条件养护，28天强度应达到1.2Mpa。3.8 制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过 12小时。注浆时通过24台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆压力：4-6 Mpa，注浆流量：150-200L/min/每台。3.9 钻进搅拌三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，喷浆下沉、不大于1 mmin，提升的速度不大于2.0mmin，在桩底部分重复搅拌注浆,停留1分钟左右,并做好原始记录。3.10 清洗、移位将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工。3.11 施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约200 mm。（三）双轴搅拌围护桩施工（1） 工程概况本工程基坑内局部电梯井、及水井落深区均采用7001000双轴搅拌桩护壁加固，基坑东侧、南侧和北侧围护墙体的薄弱、关键部位均采用了7001000双轴搅拌桩坑底加固措施（详见围护设计图纸）。双轴搅拌桩由于在坑内位置进行施工，其位置中多数将来还要施打工程桩（钻孔灌注桩），所以双轴搅拌桩也要根据工程桩的打桩顺序，为工程桩开辟工作面。（2） 施工部署本工程计划使用两台双轴搅拌桩机，与三轴搅拌桩机同时进场，具体施工顺序根据工程桩的施打顺序制订。（2） 双轴搅拌围护桩施工工艺流程测量放样 开挖沟槽桩机设备安装桩机就位校正垂直度拌置水泥浆液钻头切割土体下沉至设计桩底标高钻头喷浆并提升至设计桩顶标高移机至下一施工循环钻头切割土体下沉至设计桩底标高钻头喷浆并提升至设计桩顶标高重复上下搅拌一次该桩施工完毕（3）障碍物清理为保证搅拌桩连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行。（4）测量放线根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。按图放出桩位控制线，设立临时控制标志，做好技术复核单，提请甲方及监理验收。（5）开挖沟槽根据基坑围护边线用0.4m3挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为10001300mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证搅拌桩正常施工。（6）桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；双轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于3cm。成桩后桩中心偏位不得超过70mm，桩身垂直度偏差不得超过1/200。（7） 水泥土配合比a、 设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时，在重复搅拌时钻头能靠自重旋转下沉。b、 水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，减轻施工时环境的扰动影响。c、根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合比为：水灰比为0.5：1；32.5级普通硅酸水泥掺量为13%，每立方米水泥掺量为234kg，根据现场实际情况调整。 d、搅拌桩施工时每班组需做试块同条件养护，28天强度应达到0.8Mpa。（8）制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过10小时。注浆时通过1台注浆泵1条管路注入。注浆压力：1500kpa，注浆流量：50L/min。（9）钻进搅拌双轴水泥搅拌桩在第一次提升过程中应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，下沉不大于0.5mmin，喷浆提升的速度不大于0.5mmin， 做好原始记录。（10）清洗、移位将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工。（四）围护钻孔灌注桩施工根据我们在上海类似的地层施工经验及结合场地地基土主要物理力学指标分析和有关经验公式估算，选用GPS-10型钻机施工钻孔灌注桩完全可以满足设计要求。根据围护用钻孔灌注桩与止水帷幕之间的工艺关系，必须等止水搅拌桩来开创工作面，每台桩机施工管基坑周长的1/5。所以，灌注桩机的进入是一个渐进的过程，根据止水帷幕的施工进度计划灌注桩机的进入过程如下表所示：开工后5天8天14天20天2台3台4台5台桩机的运行路线如下图所示：（1）钢筋砼钻孔灌注桩施工方案根据施工场内的地层性状及特点，结合我公司的技术条件与设备情况，本工程钻孔灌注桩拟采用正循环回转钻进成孔，利用原土孔内自然造浆护壁；使用商品混凝土，水下n258管径导管灌注法的工艺成桩。为了确保桩头强度，浮桩长度（超出桩顶标高部分）应达到设计桩长的5（本工程为围护桩，混凝土面应达到自然地面为准）。在灌注完毕后， 应及时割断吊筋、拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。2.1 测量定位1)根据甲方提供的规划红线，基准桩或建筑物轴线等测量基准和正式的施工图纸，对测量控制点进行检查、复核，并定好桩位，建立日常使用的测量基准线和水准点，并取得甲方或监理方的认可签证。2)基准线基准点设在不受围护施工影响、且便于使用、明显而不易破坏区域，经常对其进行复核。对所使用的测量仪器必须经计量检测单位进行检测、校正，使其处于正常工作状态，确保桩位准确无误。3)完善测量程序，由专人计算，专人进行复核，确保桩位参数在计算施测过程中不发生混乱。4)做好测量放样后的原始记录，以便有关部门检查复核。2.2 埋设护筒护筒直径比设计桩径大100 mm,上部加焊提拉环, 以备起拔使用。护筒用4mm钢板制作，护筒长度一般为1.2m，在杂填土较深部位的桩位应进行局部开挖，加长护筒。1)护筒埋设后的中心线与桩位中心线的偏差控制在20mm以内, 并保证护筒垂直。2)护筒上口不宜高于地表, 护筒周围分层回填, 对称夯实, 防止孔口坍塌。3)护筒埋设完毕后，进行复测，偏差超过规范要求时，重新埋设。4)用水准仪测出护筒旁地面的标高，做好记录，以做为计算孔深、沉渣、混凝土标高和吊筋长度的依据。2.3. 钻机定位1)钻机定位准确, 成孔过程中, 钻机滑轮组、转盘中心与桩位中心始终保持在同一铅垂线上。2)坐落钻机的地面及垫木保持平整、坚实和稳固，就位后保证塔座及转盘水平。确保施工过程中不发生倾斜、移位等不良现象。3)钻机移位，由班长指挥，并负责安全检查工作，移位结束经施工员复核认定，方可开钻生产。2.2.4. 成孔工艺钻孔灌注桩施工工艺流程 桩位测量 护筒埋设 钻架就位 循环设施 钻进成孔 冲洗液循环 清 孔 废渣(浆)外运 测孔深及沉淤 安放钢筋笼 验收钢筋笼 下 导 管 钢筋笼制作 二次清孔 测定沉淤 安放隔水球 测定灌注高度灌 注 砼 制作试块 拔护筒、移机 1)成孔(1). 本工程宜选用单腰带锥形刮刀钻头，腰带宽度不小于15cm， 锥尖角度不小于120。开孔时先轻压、慢转, 待孔深达到35米后逐渐加大压力和转速。（见参数表）(2).采用自重加压，根据地层的实际情况，选择与其相适应的钻进参数来控制桩径，保证钻孔的垂直度。(3).加接钻杆前反复提拉钻具数次冲扫，将钻具提离孔底12 米进行扫孔, 以进一步破碎泥块和防止糊钻。(4).操作时，精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻具的晃动，钻进过程中防止垫叉、管钳等工具掉入孔内，避免发生事故或超径。(5).钻进到设计孔深后，将钻具反复提拉数次，提离孔底23米,再停泵15分钟左右, 让大泥块沉入孔底, 然后不开泵进行扫孔23次到孔底, 进一步破碎泥块；结束后, 再开启泥浆泵, 将钻具放到孔底，一边用低速空转, 一边循环泥浆冲洗孔底。(6). 终孔后，利用稠泥浆有利于携带沉渣的特点反复循环泥浆，待孔中返出的泥浆中无泥块后，再逐渐调稀泥浆，严禁终孔后直接用清水冲孔。(7). 终孔提钻前，测定孔底沉渣厚度，确认沉渣小于100mm时，方可提钻。提钻时(后)会同有关监理人员、质检员、施工员对孔径、孔深等进行检查验收，合格后进行下一道工序的2)钻进冲洗液 冲洗液主要是用于清洗孔内的沉渣、杂质和平衡地层压力，以稳定孔壁。为此，根据不同的地层和孔内情况选择与之相适宜的冲洗液，在施工中注意以下几点：(1).若发现孔壁坍塌而造成严重超径现象时，适当加大冲洗液比重和粘度，来保证孔壁的稳定性。(2).经常检测冲洗液的性能，随时进行合理的调整；冲洗液池、槽经常清理干净。(3).成孔时和清孔后冲洗液的主要性能指标如下：钻孔灌注桩钻进成孔主要技术参数表钻孔深度(m)相对地层泥浆比重(g/cm3)进尺速度(m/min)钻头转速(r/min)012.701.11.150.20.4487012.721.41.11.150.30.57021.425.11.11.15 0.30.57025.133.31-21.40左右0.30.548粘度：成孔时小于26秒；清孔后孔口粘度小于22秒。比重: 成孔时不小于1.1；一次清孔后孔口比重控制在1.15左右,二次清孔后泥浆比重不大于1.15。3)成孔质量标准如下表: 序号检测内容允许偏差检 测 方 法1孔 径50井径仪抽测2垂 直 度小于1/300测斜仪抽测3孔 深-0.0+300MM测绳量测4孔底沉渣小于100MM测绳量测5桩位中间桩D/4且150钢尺量测边线桩D/6且100注: 表中 D 为桩的设计桩径4)筋笼制作(1). 制作规格符合设计要求, 制作前将主筋校直, 清除表面锈蚀、污垢等，其外形尺寸允许偏差必须符合下列规定：主筋间距：10mm 箍筋间距: 20mm直 径: 10mm 长 度: 100mm(2). 孔口主筋接头采用单面搭接电弧焊, 焊缝长度大于10d, 焊缝宽0.8, 厚度0.3d, 螺旋筋和主筋的连接均直接采用点焊固定。(3). 笼上设护壁环每间隔3m设一组每组4个。匀称地分布在同一截面的主筋上。(4). 成型的钢筋笼平卧堆放在平整干净的地面上, 堆放的层次不超过二层, 经检验合格后使用。(5). 钢筋笼制作好后，即进行逐节验收，合格者挂牌存放，并填好钢筋笼验收单，由监理人员认可签字后才能下入孔内。(6). 由于施工场地狭小，钢筋笼制作场地，到时因施工需要进行转移。5)筋笼安装吊放(1). 在运输、起吊和安装过程中，采取措施防止变形，起吊点宜设在加强箍筋(全长的1/3)部位的地方。(2). 入孔时, 始终保持垂直状态, 对准孔位徐徐轻放, 避免碰撞孔壁, 一旦遇阻立即查明原因, 酌情处理后再继续下。(3). 钢筋笼安装的深度符合不同规格的桩设计要求，其允许偏差不大于100mm。6) 安装灌注导管(1). 本工程桩径分别为850和900，钢筋笼主筋为25及28，保护层厚为50，钢筋笼内径为750-800。按规范要求“钢筋笼内径应比导管接头处外径大于100以上”。因此拟采用258导管满足规定，且导管连接时应平直可靠。(2). 导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0Mpa,安装时每根导管上安放密封圈，保证正循环清孔压力及避免漏浆而造成混凝土的离析现象。(3). 导管下口离孔底0.5m。砼灌注之前再次测定孔底沉渣厚度，若超出规程要求，要重新清孔。(4). 二次清孔后，在测得沉淤厚度符合要求后半小时内灌注砼。7)下砼灌注(1). 开灌前做好一切准备工作，确保砼灌注能连续紧凑地进行，单桩砼灌注时间不超过4小时。(2). 900、桩长21m的桩首灌砼量1.35立方米，850、桩长23m的桩首灌砼量1.25立方米，保证导管底部埋入砼中1米以上。(3). 灌注过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持在3米左右，灌注速度要适当放慢。待砼面进入钢笼底端12米后再提卸导管。(4). 每灌入3M3左右，测一次砼面上升高度及起止时间。(5). 起拔导管平稳，避免出料时冲击过大或钩带钢笼。(6). 经测量确定砼面已达到规范标高以上时停灌。(7). 工程桩砼灌注的充盈系数按施工质量验收规范要求。(8). 砼灌注完毕后，及时拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆，桩顶以上部分回填黄沙，顶部（自然地坪标高）浇捣200厚C20素砼，恢复自然地面标高，保证施工现场安全、文明。（3）钻孔灌注桩质量保证措施针对本工程特点，保证质量措施要求如下：3.1 钻进过程经常检查回转系统水平，钻具重量逐渐增大后, 加强观察, 注意孔内的变化。3.2 根据以往施工的经验，选择合理的钻进技术参数：转速、钻压、泵量，并随孔深的变化及时对冲洗液比重进行调整。3.3 及时测量孔口标高，确保设计孔深。经常检查钻头直径磨损程度，及时对钻头进行补径。3.4二次清孔彻底，孔底沉渣厚度小于10厘米。3.5钢筋的材质、规格、型号、尺寸符合设计要求。钢筋、焊条使用前检查材料出厂质保书或合格证，依据规范取样进行机械性能和焊接工艺试验。 灌注使用的商品混凝土质量达到规范要求。并满足正常施工要求，每根桩做一组试块，做试块必须在监理、施工、商品砼供应三方共同在场见证，并填表签字。在标准养护室中养护28天送试验中心检测。 加强标养室管理，标养室应由专人管理，定时记录室内温湿度，并根据要求及时调整，确保养护条件符合规范要求。试模的配备应满足施工的要求，根据日产量（桩数）的1.5倍备足试模组数，试模的规格为100100100。 正常灌注时埋管深度控制在46米之间。 施工过程中认真、真实、详尽地做好单桩各工序施工和检验记录，及时做好施工资料的汇总工作。并建立质量检验档案和材料质量台账。3.6钻孔灌注桩施工质量注意要点：1)检验批验收计划a钢筋龙验收按每一根桩为一个检验批，因此每一根桩必须进行钢筋龙检验批验收及隐蔽工程验收。B最终验收按每一个单位工程为一个检验批，必须对每个验收批的成孔质量、静载试验、小应变试验、混凝土试块强度试验及桩位偏差、标高进行验收。2)为确保砼浇灌顺利，粗骨料应选用5-25碎石，增加砼流动性，保证桩身砼的密实性。3)钢筋须有出厂质保书，并须复试合格后方可使用，焊接接头试验须合格后。4)为保证桩的垂直度，钻机就位后用水平尺校正，钻机安装平稳，使主动钻杆与中心在同一条铅垂线，保证钻孔的垂直度。5)为保证孔径，根据试成孔情况及时调整钻头直径，使成孔直径达到设计要求。6)施工过程中必须贯彻施工质量检测制度，即自检、互检、专检、抽检制度。7)做好隐蔽工程验收，未经验收不得进行下道工序施工。8)按规定做好试块并标明试块的桩号、日期，及时拆模送养护室养护。试块达到28天强度后，及时做好送检工作。9)施工阶段，做好原始记录及交接班工作，以备查用。3.7. 钻孔灌注桩工程常见通病及防治1)坍孔:(1). 现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。本工程第夹层、层为砂质粉土，很容易坍孔。(2).原因分析：a. 比重不够，起不到可靠的护壁作用。b. 水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。c. 护筒埋设太浅，下端孔坍塌。d. 散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。(3). 预防措施：a. 在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土掺片、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片卵石挤入孔壁）。泥浆比重可参考下表使用。b. 如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。(4). 治理方法：如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土（或沙砾和黄土）混合物回填到坍塌位置以上12M，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。不同土层施工时使用泥浆比重参考表:适用土层施工要求在护筒及护筒刃脚以下3M泥浆比重1.21.3；土层不好时，宜提高泥浆比重，必要时加入小片石和粘土块粘土层加清水或稀泥浆粉砂或中粗砂层泥浆比重1.31.5, 抛粘土块坍孔回填重成孔加粘土块及片石，比重1.31.5.2)钻孔漏浆(1).现象：在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失(2).原因分析：a. 遇到透水性强或有地下水流动的土层，在本工程发生此现象，可能是遇上了废弃下水道或不明地下建筑物。b. 护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。c. 水头过高使孔壁渗浆。(4).防治措施a.加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。b. 在有护筒防护范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。c. 拆卸钻具，拔出护筒抽干孔内泥浆，将下水道堵住，然后再将护筒埋好继续成孔。3)桩孔偏斜(1).现象：成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。(2).原因分析a. 钻孔中遇较大的孤石或探头石。b. 在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受的阻力不匀。c. 扩孔较大，钻头偏离方向。d. 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。e. 钻杆弯曲，接头不直。(3).预防措施a. 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一轴在线，并经常检查纠正。b. 由于主动钻杆较长，钻动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。c. 钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。d. 在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。(4).治理方法a. 在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。b. 在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。4)防止钢筋笼上冒、放置与设计要求不符的预防措施：(1).现象：钢筋笼上冒、变形，保护层不够，深度位置不符合要求(2).原因分析a. 堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。b. 钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插入孔内。c. 清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。(3). 治理方法a. 应提高钢筋笼骨架的加工、组装精度，防止在起吊过程中变形，成型笼子堆放保持平直。如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。b. 保持砼和易性与流动性，坍落度控制在1622cm。c. 第一次清孔前，孔底的泥块应用钻头搅碎，而且要避免地面石块落入孔内。d. 当砼面接近笼子底端时，导管埋入砼面深度宜保持在3m左右，灌注速度要适当放慢。e. 导管安放要居中，避免导管贴住笼子，导管提升时平稳居中，速度放慢。f. 钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.02.5米设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔34米装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼放入孔后再拆除。g. 在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距位置设置砼垫块，砼垫块根据保护层的厚度及孔径设计。h. 用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇筑砼过程中再分段拔出导管或浇筑完砼后一次拔出。i. 钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。j. 对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用5)断桩(1).现象:成桩后，桩身中部没有砼，夹有泥土(2).原因分析:a. 砼较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身砼中断。b. 砼供应不及时，使砼不能连续浇筑，中断时间过长。c. 导管挂住钢筋笼，提升导管时没能扶正，以及钢丝绳受力不均匀等(3).预防措施:a. 砼的坍落度应严格按设计或规范要求控制。b. 浇筑砼前与搅拌站联系好，及时供应。c. 浇筑水下砼时，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测砼顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入太深或脱离砼面。d. 钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上夹住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。(4).处理方法：a. 当导管堵塞而砼尚未初凝时，