球磨机操作技能.doc

技 能 部 分第四章 操作技能第一节 操作磨矿分级一、操作磨矿机，提高磨矿机台时能力要想操作好磨矿机，必须了解磨矿机的构造、性能、规格、用途操作及维护方法。杜绝发生设备事故，保证设备正常运转，在此基础上才能提高磨机台时能力。 在磨矿过程中，首先应掌握入磨物料的性质对磨矿过程的影响。矿石可磨性、粒度组成、矿石硬度、磨矿产品细度、介质的添加和球径的配比情况。在操作中避免出现磨机待料、涨肚是提高台时的最根本途径。同时要掌握好磨机的排矿浓度、分级溢流浓度、产品细度和返沙量，确保磨矿循环负荷的相对平衡，以此来提高磨机的生产率。一、磨机生产率的表示方法1）、台时处理量：每小时一台磨机所处理的磨矿吨数。（吨小时）如某选厂DL3.23.1格子型球磨机当给矿粒度小于12毫米，每小时每台理60吨原矿，则磨机的处理量为60吨每小时，同样也有台日、台月、台年处理原矿量来表示的，一般计算都求每台每小时的台时。 例如：某厂一台2.73.6米格子型球磨机每班（12小时）处理原矿量660吨求每小时处理量。 每小时处理原矿量6601255吨小时当磨机的规格、型式，所处理的矿石的矿石性质和磨机产品粒度相同时，用这种表示磨机生产率的方法，可以简单明确的评价，各台磨机的工作状态，如对统一选厂相同型号在同一条件下工作磨机评定是方便的，然而对于不同选厂在不同条件下的不同型式、不同规格在同一条件下工作磨机状态的评价时，台时处理量就不适用了因为磨机的台时能力受原矿粒度、原矿可磨性、最终产品粒度等多方面影响，所以在不同条件下工作的磨机用它就不能正确反映其工作状态。二、独立检查开停设备顺序1、运转中的检查： 磨矿和分级机在正常运转中，操作者通常独立根据机组的安装布局，按一定的顺序，依次有重点的检查，这种检查方法，也称为巡回检查制。检查的重点是机体部件连接处，电机、传动系统和润滑系统。检查方法主要是测温度、听声音，看其运转是否正常，凡出现异常现象，应分析原因，并及时处理，磨矿机组巡回独立检查的内容：1）电器部分 按时观察电动机（包括异步电机和同步电机）和直流电机的电压、电流是否在正常范围内（不得超过工作电压和额定电流）。电机温度（电机轴瓦温度不得超过55度）、声响、润滑是否正常，电机对轮有无异响或松动，灰刷接触是否良好。2）磨矿机部分检查前后中空轴润滑油管、油路是否畅通，油压、油温是否正常（油压应保持1.52公斤/厘米立方、中空轴瓦温度不得超过55度回油温度不得高于45度，油箱油温在3540度之间），前后轴承、地角螺丝是否松动。传动齿轮润滑是否良好正常，齿轮连接螺丝有无松动，磨机是否有异常震动。检查给矿机是否堵塞、通漏，安全罩是否完好牢固。（停车时还应检查勺头磨损情况）。排矿箱及所有矿浆管路是否完好。检查前后端盖，筒体螺栓有无漏矿。检查油泵、油压运转是否正常，管路有无漏油或不上油等异常情况。3）分级机部件检查溢流槽有无堵塞或通漏，并用手摸测浓度细度情况。检查螺旋提升装置是否完好，轴头是否震动。检查螺旋幅、螺旋叶片磨损情况和有无变形，分级机槽体有无通漏。检查返砂槽是否堵塞、返砂量、返砂水是否合适。电机温度、减速机伞齿轮轴承温度是否正常有无异响和震动，传动齿轮咬合是否正常，是否缺油漏油。检查旋流器是否完好，工作情况是否正常、沉砂管溢流管有无堵塞。2、开停设备顺序开车前应先检查磨矿机周围有无障碍运动的杂物，检查部件是否完整，螺栓有无松动、润滑油是否充足，长时间停车必须盘车，经过盘车使筒体内的球荷和矿石松动，以免启动时照成过负荷而损坏主电机，磨矿机筒盘车23周。检查大、小齿轮咬合是否正常。开动球磨机前还应当检查分级机中的矿砂量，如果沉砂过多则应提高螺旋分级，避免启动时过负荷，运转正常后逐渐下降至正常位置。开车顺序：上下工序联系后，首先启动磨机的润滑油站，当润滑油到达润滑点并从回油管回到油箱后，打开各部水门（包括排矿水、返砂水、冷却水等），启动磨矿机，磨矿机空转23分钟后，启动分级机，待一切运转正常后，开动给矿皮带和给矿机开始给矿，然后调整磨矿浓度和溢流粒度。自动控制系统则需观察返砂水和排矿水的给水量是否堵塞。正常停车时，首先停止给矿（1020分钟），并尽可能使磨矿机与分级机中的矿砂排除，停止磨机与分级机，最后停止给水切断润滑油站，适当提升分级高度。无通知停电时，应立即切断电源，关上事故开关，以避免突然来电造成设备与人身事故。事故停车往往比较紧迫，这时可不受停车顺序的限制 ，应迅速停转避免事故加重或扩大，然后采取其他处理措施。三、检查设备隐患、提出整改方案设备在长时间运转过程中不断的磨损和变化，这就需要对设备及时检查，发现隐患查明原因，及时处理和解决，避免问题严重造成事故。保证设备正常运转，才能提高作业率，充分发挥设备的效能。磨矿工在日常操作巡检和维护中，应具备正确判断和处理一般设备故障的能力。1、磨矿机和油路正常而突然停车的故障原因1） 磨机连轴器损坏。2） 电动机放炮开焊。3） 突然停车供电网路电压下降。4） 严重涨肚岗位没有发现使电机过负荷等。处理方法：岗位发现停车，应及时查明停车原因，针对具体情况进行处理。2、同步电动机油圈不转：1） 油圈开。2） 油圈椭圆型。3） 油圈轴承内油少或没油。4） 油圈不光滑有毛刺。 处理方法：发现上述问题应立即停车，找检修处理，避免隐患扩大造成事故。3、磨矿机大瓦产生点蚀或融化现象1）润滑油中有水，阻止形成油瞙，使油瞙不连续，承载力下降，在无油瞙的局部点上，发生裂痕，裂痕扩大即发生点浊。2）主轴承温度过高。3）有杂物进入摩擦面，伤害轴承表面产生斑痕、拉沟等。处理方法：首先清洗和修理主轴承和中空轴，其次换油，有时需要重新浇铸巴氏合金。4、磨机内响声增强和减弱磨机响声增强，可能是给料太少，形成空磨，介质直接打击衬板或介质间互相打击。当给料正常时而突然响声加剧时，可能是衬板或格子板脱落照成的。前者只要增加给矿量即可。对后一种情况要立即停车检查，找检修人员处理。磨机内声音减弱主要是给料太多，块度过大，给料量大于排出量，磨机开始涨肚。应按照处理涨肚方法进行处理，如果涨肚刚出现，减少一些给料就可以了。5、 磨矿有过负荷现象，电流指针不稳，油压降低或升高1）磨矿介质充填率太高。这是有功功率消耗太大的原因。应测量介质充填率，减少介质。 2）主轴承润滑油不足。由于润滑油不足，使轴和瓦润滑不充分，油瞙很薄或局部没有油瞙，因此摩擦阻力增大，阻力功率升高。应查明油量不足的原因，如是否漏油或油管堵塞，油泵工作是否正常，油箱内油位如何等。 3）传动系统部件过磨损或有故障。减速机齿轮、大小齿轮，各部轴承等过度磨损后，一方面配合精度差，传动阻力增加，另一方面传动功率下降。导致是机械阻力增加，消耗的阻力功率上升，形成超负荷。 处理方法：应全面检查传动系统各部件磨损情况，进行修理或更换部件。 4）油压下降或上升 油路漏油，油量不足，油太稀、过滤器滤网堵塞，会使油压下降。油压表后面的油管堵塞或太稠，流动性差，会使油压上升。 处理方法：应检查油管，堵塞跑、冒、滴、漏口阻塞时，应将油管切开，清除阻塞物。如果是气温低造成油过稠，则可关闭冷却水或用电阻加热。若是油牌号过高则应换油。油稀可能是冷却水中断或不足，或因气温高引起。应加强冷却水或更换牌号较高的润滑油。6、磨矿机筒体、滚门、端盖漏矿浆 磨机螺钉漏矿浆一般是由以下原因引起的。固定衬板、排矿格子板、两端盖上的衬板、入孔门等螺母松动，密封垫损坏，螺钉拉断，衬板打坏或脱落等。由于操作者不注意，给矿不足而形成低负荷或空磨，最容易造成上述的情况。另外，更换新衬板或新螺钉时，由于表面粗糙，螺母往往一次紧不到位，一经运转的敲打而发生松动。所以凡工作几个小时后都应停下来全面紧一次。处理方法：更换密封胶垫，拧紧螺母，加紧销螺冒，更换螺钉、衬板等。 7、磨矿机给矿量不变，而排矿量减少 1）、给矿器堵塞或磨穿，勺头脱落 处理方法：停机处理堵塞物，如果是铁器，用气焊切割，给矿隔板磨穿时，补焊或整体更换。 2）、分级槽磨漏或返砂阻塞，漏矿浆处理方法：检查分级槽和返砂槽漏矿浆处进行补焊。 3）、磨机发生“涨肚”，充填率低 处理方法：停止给矿，处理“涨肚”，磨机工作正常再给料；停止磨机、测量介质充填率，合理补加介质。8、螺旋分级自动停 1）由于供电网络出故障；瞬间低电压； 2）操作线路断或磁力线圈烧； 3）返砂量大，使电机超负荷，电机烧。 4）电机与减速机对轮接手坏； 5）减速机齿轮坏； 6）开式小齿轮牙磨损严重，咬合不上； 7）三角代过松或全断； 8）螺旋支架和叶片严重损坏或负荷过大，造成分级大轴折断； 9）下托架轴承坏，法兰盘螺栓断。 处理方法：属于电器问题找电工处理，如果返沙量过大和三角皮带松、断，生产岗位工人及时调整返沙量和更换三角代。凡属设备上的问题，报告班组长停车检查。9、螺旋分级大轴颤动1）分级机十字头轴承磨损严重或损坏2）下托架轴承损坏或法兰盘螺丝断3）齿轮咬合不好处理方法：找检修检查十字头轴承，齿轮及下托架轴承损坏情况，法兰螺丝松动和磨损情况。10、水力旋流器沉砂出现拉棍现象1）粒度过粗使矿浆在旋流器内分级不好，粗颗粒沉降速度快，形成柱状从沉砂嘴排出，俗称“拉棍”2）浓度过大，静压箱和胶泵加水过少，也会形成“拉棍”处理方法：调整一段磨矿粒度，增加给水量。11、水力旋流器溢流量太小；1）沉砂嘴因磨损，超出规定要求；2）压力不足；12、水力旋流器沉砂嘴堵塞1）由于一段磨矿粒度过粗，拉棍时间长2）、沉砂嘴进入杂物。处理方法：先调整一段磨矿粒度，关闭一段磨矿流器的进矿阀门，将沉砂嘴的法兰螺丝松开，取出矿砂和杂物。13、电振给矿机下料口卡住主要是破碎粒度大，矿石加水多，矿槽内进杂物，矿石和杂物下排时，将下料口卡住。处理方法：将大块矿石和杂物排出即可下料。四、中修设备的检查、验收、试车为了保证磨矿分级机的安全运转和提高设备完好率，延长机器的使用年限，必须做到日预检、周计划、月检修合理有序按调整安排，除之外还要根据设备使用情况和工作量的多少分为大、中、小修三种。小修：每月进行一次，包括临时的事故修理，主要是小换、小调、小补，重点是更换易换部件，如磨矿机个别被打坏的压条、给矿器勺头、分级机螺旋大叶、小叶板、格子衬板，调整各部的轴承和齿轮的咬合情况，润滑系统的油泵、油管，保证矿浆正常输送的管路等。中修：一般每年进行一次，对设备部件做较大的调整和清理。更换大量的磨损部件如：衬板、给矿器、套筒等。大修：是根据设备的磨损程度，以专项计划报批后进行。一般是若干年进行一次，它除了完成中小修以外，着重更换主要部件，如磨矿机的中空轴、大齿轮、筒体、分级机的螺旋轴、下轴座等。1、目前磨矿分级设备的检修，为缩短停车时间，提高磨矿机作业率，大多数是采用更换整个别部件的方法，这也叫做部件检修法。磨矿机、分级机是再一定条件下工作的，每台设备的零部件的磨损都有一定的规律，各厂都是在定期分解检查和进行大中小修时，作详细记录，掌握其规律，做好备件准备予修，根据不同备件的位置和材质的变化，应综合实际找出准确的规律性。避免不必要的浪费。现将球磨机易损部件的使用周期和最低储备量。列表41仅供参考表 41球磨机易磨损部件使用周期和最低备件量部件名称材料使用期限（月）储备部件量筒体衬板锰钢682套端盖衬板锰钢8102套轴颈衬板碳钢或白口铁12181套格子衬板锰钢682套给矿勺头碳钢或白口铁82套给矿器机体碳钢或白口铁241套主轴承轴瓦巴氏合金体241套小齿轮铬钢682套大齿轮碳钢或白口铁36481套2、中修验收与试车无论设备进行什么样检修，都是按原有的规格形状，进行完善和修补。其中中修过程中设备磨损的程度和按计划更换的部件，检修后都要进行验收，在设备验收时，除要符合技术标准外，还要注意以下事项：1）、各部的安全装置是否恢复、固定可靠，有无漏洞。 2）、对检修的设备及环境清洁是否达到标准和整洁。 3）、各部润滑点是否有漏油现象，采用油杯、油枪或集中润滑，均保持油路畅通，润滑可靠。 4）、检查各部螺丝是否紧固，有无缺陷。 5）、各焊接处不得脱焊，水槽无明显变形和渗漏。 6）、其余应符合转车要求。 另外还要对传动齿轮、轴、减速机、电动机等进行检查。在检查过程中，必须详细测量轴颈的轴线是否与磨机的轴线一致，两者的误差（每一米长度）不许大于0.25毫米，大齿轮和小齿轮的啮合不得少于齿长的60，侧向间隙为0.50.75毫米。减速机和齿轮轴的同心度通常要求不得大于0.1毫米。试车：一般中修结束后，转车前必须盘车13转，然后才可以全负荷转车，在转车812小时内，进行紧固各部螺丝，检查各部传动齿轮装置。通常对新安装的球磨机，分三个阶段：空载试车、负荷试车、全负荷试车。空载试转的目的试检查球磨机的传动情况，即传动是否灵活，有无冲击和脉动，给矿器的工作及各部轴承的润滑是否正常，有无过热现象。用油泵供油的油压应在0.52Pa范围内，传动系统和供电网络是否正常。主轴承回油温度不超过50度（负荷试车不得超过60度），空转不得少于4个小时。试转良好时才允许负荷试车，负荷试车是在磨机中加入规定负荷量的2030的钢球、物料和水的条件下试转，试转时间最少应在28小时，如果正常以后每隔30分钟加入10，直到满负荷后连续运转36小时，等没有发现异常情况，才可以正常生产使用。螺旋分级机也必须空负荷连续运转不少于2小时以上，才能负荷试车，负荷试车达到12小时才能投入正常生产使用。第二节：调整磨矿分级生产操作并分析 一、测定磨矿浓度，掌握返砂量并随时调整球磨机磨矿浓度的大小，对钢球与被磨的矿石之间的磨削力和冲击力，对钢球在筒体内的分布密度，对矿浆的流动性（即磨矿时间），对排矿量和排矿粒度等有着决定性的作用。磨矿浓度过大或过小势必降低磨矿效率和生产率。磨矿浓度过大，则磨矿时间过长，不但易过粉碎，同时排矿端的粗粒也会越多，容易出现跑粗，也容易出现“涨肚”现象。磨矿浓度过小，则磨矿时间短，磨矿效率低，不仅易跑粗，也容易出现“涨肚”现象。当排矿浓度过小，则磨矿时间短，磨矿效率低，不仅易跑粗，磨矿介质、衬板磨耗也相应增大，处理量也会下降，所以磨矿工要准确测定和掌握调整好磨矿浓度。主要是根据矿石的性质，变动返砂水门，同时还可以由改变给矿量和返砂量来调整磨矿浓度。磨矿浓度的测定，主要是通过检查磨机的排矿浓度，现场是定时用浓度壶进测定，通常由化验室进行准确检测，其计算方法： P矿浆浓度固体重量矿浆重量100如果已知固体重量（）和矿浆比重（），则可用下列公式算出矿中固体含量的百分数（P） P=(1)（1）100例：矿浆的比重为1.44，矿石的重为2.6，则矿浆中固体的百分比浓度为： P2.6（1.441）1.44（2.61）10050矿浆浓度也可以用矿浆中液体重量和固体重量之比来表示，即液固比：例：4公斤的矿浆中，液体（水）重量为3公斤，固体重量为1公斤则： 液：固3：13 如果已知矿浆中固体含量百分数P，则液固比等于 液：固(100P)P目前我国很多选矿厂使用浓度自动控制，常用的是压差管浓度计和Y射线浓度计，由于其灵敏度及稳定性原因，还有待改进，最新采用的核源测量稳定可靠。在生产实践中，返砂量通常以磨矿机原给矿量的倍数来表示，通常为磨矿机与分级机组成闭路磨矿工作时，从分级机返回倒磨矿机的粗粒产品叫返砂。返砂的重量与磨矿机原给矿量的百分比，叫返砂比。返砂比又称为循环负荷，他与磨矿机的原给矿量、溢流粒度是互为制约的关系。返砂量的大小，及粒度的粗细，不仅关系着分级过程的质量也直接影响磨机的生产能力及工作状况，因为返砂需要返回磨机内处理，所以往往把它和磨机的原给矿全称为原给矿的“总给矿”。由于返砂在总给矿中占相当的比例（甚至占绝大多数），返砂粒度对决定总给矿的粒度特性，就起着相对稳定的作用， 给矿量及给矿的粒度在短时间内发生波动时，对磨矿机的影响也就小了，由此可见，保持一定的返砂量，就能使磨矿机的工作条件相对稳定，从而使磨矿机的排矿量和排矿粒度的特性也相对稳定。提高返沙量。提高返沙量在不破坏磨矿过程，即单位时间内总给矿量和排矿量相等的范围内，就能提高矿石通过磨矿机的速度，缩短矿粒在磨矿机内的停留时间，有利于减少过粉碎现象和提高磨矿机的生产力。但返沙量过高，就会因总给矿量超过磨矿机的排矿能力，而发生磨机“涨肚”或因返砂量超过分级机的运输返砂能力而发生溢流“跑粗”、返砂槽堵塞等现象，应加强对磨矿浓度的控制，可根据产品粒度的要求调整好排矿水的大小，控制返砂量，增加分级效率。这样有利于在一定范围内增加返砂，减少或粉碎现象，促使最终产品物料粒度更加均匀，提高磨矿生产率。试验数据表明，返砂在由100增到400500时，磨矿生产率（给矿率）一般可增大0.20.3倍，但返砂比过大，生产率不但不会增加，反而会引起磨机和分级机的过负荷。格子型球磨机“涨肚”和分级效率下降，往往是由返砂比过大造成的。目前多数选矿厂返砂都控制在200300之间，在总负荷相同时，硬矿石的返砂比较软矿石的返砂比要大一些。在一定范围内，增大返砂比不会增加磨机的功率消耗，因而提高了磨机的工作效率，但返砂比特大时，则会降低磨矿的工作效率。磨矿机的通过能力是指磨矿机的总给矿量（原矿返砂）与磨矿机的有效容积之比。它与磨矿机的型式与给矿粒度有关： q=Q(1+C)V (吨/米时) 式中：Q按原矿计的磨机的台时能力吨/时 C返砂比 V球磨机的有效容积返砂比可利用对分级机给矿（磨机排矿）和产物（溢流和返砂）的取样结果来计算，也可以利用液固比浓度的数据来计算。对一般闭路磨矿，测得分级机的给矿，返砂和溢流中指定粒级的含量百分比分别为a、c和d时，则其返砂比在（以符号c表示）依据数量平衡的关系可求： C(da)(ac)100 A球磨机排矿粒度 d分级溢流粒度 c返砂粒度例如：某磨矿分级循环，已知溢流粒度为85，球磨机排矿粒度为53，返砂粒度为33，求返砂比？ C（8553）（5333）100160若磨矿机原矿量Q50吨/小时，则其返沙量（以s表示） SQ.C5016080吨/时 对于两段磨矿，第二段分级的返砂比，可利用数量平衡关系求得。二、调整磨矿分级指标1、利用系数即单位时间内每米立方米有效容积平均处理的原矿吨数。常用吨/米.时来表示。例：DC27002100毫米和27003600毫米的两台格子型球磨机，当磨矿条件相同时，台时处理量分别为Q136吨/时和Q260吨/时，求两者的利用系数P1和P2 。根据磨机规格和衬板厚度可求出磨机的有效容积，如已知两台球磨机的有效容积，通常情况下分为：V1=10.4米和V217.7米，则利用系数P1和P2分别为： P1Q1V13610.43.46 吨/米.时 P2Q2V26017.73.39 吨/米.时当给矿粒度产品细度相同时，利用系数主要受矿石性质和操作条件的影响，至于球磨机规格不同对其利用系数的影响则较小。因此可通过比较磨机利用系数的大小，粗略的评价其工作情况。 为了较精确的表示磨矿机的生产率，并对同类型选矿厂磨矿机的生产率进行比较是采用特定粒级利用系数即单位有效容积在单位时间内经磨矿过程所新生的200目（0.074毫米）级别的数量来表示。凡利用系数较高的磨矿机，表明磨矿机的生产率发挥的好。如果低，则说明还有潜力可挖。 磨矿机利用系数可用下列公式计算： P200目Q（21）V 式中：P200目磨矿机利用系数，按新生成200目级别计算的单位容积磨机的处理量（吨/米.小时） Q磨矿机每小时处理的原矿量。（吨/时） 1磨矿机给矿中200目粒级的含量（） 2磨矿机产品中闭路磨矿时分级机溢流，开路磨矿时为磨矿机排矿200目粒级的含量（） V磨矿机的有效容积（米） 例题：某选矿厂使用32003100毫米的格子型球磨机其有效容积V22米、台时处理量为70吨台时，给矿中200目粒级含量为3.2，分级机溢流中200目粒级含量为48.4，其利用系数为： P200目Q（21）V 70（55.43.8%）221.63 （吨/米.时）2、磨矿机作业率。磨矿机作业率也叫磨矿机运转率，是指磨矿机实际工作的总时间占日历时间的百分数。选矿厂中通常是一个月累计计算一次，运转率是衡量选矿厂设备管理水平的重要标志。因为球磨机是全厂的枢纽，它的故障停车直接影响选厂生产，磨矿机运转率高说明选矿厂实际工作日多，反之则少。它的计算公式为： 磨矿机作业率磨矿机实际工作总时间（小时）日历总时间（小时）100 例：某选矿厂磨矿系统五月份共运转720小时，其作业率为： 磨矿机作业率720（3124）10096.8生产中作业率可根据不同需要按每日、每旬或每月计算。如果选矿厂有几台球磨机，则将这些磨机的平均作业率作为全厂的磨机作业率。生产上统计作业率的目的在于了解和反映选矿厂磨机运转的实际情况，是评价选矿厂生产管理水平的一个重要指标。3、分级效率分级设备的分级效率越高，则返砂中合格产品含量越少，磨矿机的工作效率就越高，相对台时也高。目前，选矿生产中所使用分级设备的分级效率普遍不高，通常只有4060，因此严重影响了球磨机能力的发挥，提高返砂比可以降低分级机效率，同时对球磨机生产率产生影响。现一般大型磨矿机都降用自动漩流口，因漩流在机械分级分离的效应、在不同的磨砂比()和分级放（E）时，球磨机的相对生产率的变化，如表31表31不同返砂比C和分级效率E时，磨机相对生产率KK C%E%100200300400500600600.500.720.80.850.880.94700.680.820.870.900.920.96800.820.890.920.940.950.97900.920.950.950.96970.980.991001.001.001.021.001.021.00从表31看出，其他磨矿条件相同，唯有分级效率不同时，当返砂为100，分级效率60%,反比提高到400时，分级机效率对磨矿机相对生产率影响只有15分级机分级效率的好坏，时根据溢流或记下产物中不合格的粒度级别分量和返砂或常生产物中合格的细粒级含量的多少评定的。所以选矿厂一般用分级率评价分级的效率，分级效率就是指分级溢流中某一级别的重量，与分级机给料中同一粒级重量的百分比来表示 即： EQQ0100 式中：E-分级效率 Q-溢流产品中规格粒级的量 Q0-分级机给矿中规定粒级的量当原料中规格粒级的含量不大时、可用下列公式计算 EQ（a-Q）a(b-Q) 100% 式中：E-分级效率（） a-分级机给料中规格粒级（如200目）的含量（） b-分级机溢流中规格粒级(如200目)的含量（） Q-分级机中规定粒级（如200目）的含量（）例：某厂磨矿分级循环，已知分级机溢流粒度60球磨排矿粒度53，返砂粒度33，求分级量的效率？E60（2820）28（6020）10043三、目测矿石性质、产品粒度1、矿石性质： 矿石性质好与坏直接影响破碎率、磨矿效率、选别指标和脱水作业整个过程。 矿石中有用成分的重量与矿石重量之比称为矿石品位，常用百分数表示。按矿石的品位又可分为贫矿和富矿。富矿一般不进行选别，可直接送去冶炼，贫矿需经选别工序进行提高矿石品位后，才能进行冶炼。矿物具有一定的化学成分，不同的化学成分是形成矿物不同形态、不同物理性质和化学性质的根本。从目测矿石性质的角度看，分为颜色和形状： （1）颜色：颜色是矿石对白光中不同波长的光波吸收不均匀的成果。对白光的各种光波吸收量的多少不同和对不同色光吸收的选择不同，使矿物呈现出各种各样的颜色，某些矿物往往具有它固有的颜色，因此它是目测鉴定矿物的重要特征之一。1）、赤铁矿：呈钢灰色之赤红色，这样的矿石容易单体分离为易选矿石。 2）、绿泥赤铁矿：呈钢灰色之灰绿色，这种矿石含硅酸盐矿物，结晶粒度最细矿石易泥化，品位不均匀。 3）、褐铁矿：呈黄褐色或黑灰色，这种矿品位较高，但难选影响浮选收率和品位，属于难选矿石。4）、磁铁矿：（就是青矿）呈铁黑色，有磁性，为易选矿石。 5）、假象磁铁矿：呈黑灰色，硬度大，有磁性，为难磨易选矿石。（2）、形状：指矿物集合体的构造，大小及空间的分布和排列，它的形状有块状构造、浸染状构造、斑点状构造、条带状构造、脉状构造、层状构造、残余构造，可见矿石的结构是指矿物集合体的特征。1）、赤铁矿：铁矿石的颗粒与石英的颗粒组成黑白相间的条状构造。 2）、绿泥赤铁矿：有绿泥石、赤铁矿、石英颗粒三者呈绿、黑、白相间的条带状构造。 3）、褐铁矿：具有蜂窝状、胶状、呈铁锈状。 4）、磁铁矿：集合体为致密粒状或致密块状，颜色一致。 5）、假象磁铁矿：为黑、灰、白条带状构造，分布不均匀。总之一般检查矿石看其表面，刻痕和研磨矿浆的颜色来判断矿石的性质，还可根据化验结果计算出磁性率来判断，其公式： 磁性率氧化铁（FGO）全铁（TFG）100 大于或等于37为磁铁矿，大于或等于2837为假象赤铁矿，小于28为赤铁矿矿。 2、产品粒度：在选矿生产过程中，每道工序都有对适合分选产品的粒度要求。为了把有用矿物从矿石中分选出来，首先需要把矿石进行碎矿和磨矿，使有用矿物尽量达到单体解离的程度。在磨矿过程中，矿粒过粗，有用矿物与脉石没有完全分开，则有用矿物难于回收；若矿粒过细，产生大量细粒，比较难选，也会降低分选效果。强磁选机能有效的回收粒度下限为30微米，小于30微米的矿粒难于回收。静电选矿机能有效回收粒度下限为25微米的矿粒，小于30微米的为矿泥，难于回收。对于泡沫浮选，有回收的粒度下限为35微米，小于35微米会使浮选药剂耗量增大，浮选过程失去选择回收率及精矿品位都要影响。目测产品粒度，及时掌握各道工序产品粒度，及时调整，有利于提高磨机处理量，调整好分级效率，为下道工序创造条件，大大提高产品的质量和产量。所以每道工序的产品粒度要时刻掌握，按照工艺流程粒度要求标准控制好，这样才能达到提高生产率的效果。四、分析磨矿分级过程磨矿分级工作是连续的生产过程，各种操作因素是互相关联的，生产中某一因素发生变化，都会打破流程的相对平衡。所以出现异常情况，要及时处理和调整。 磨矿机的给矿量是影响磨矿机正常操作的主要因素，在产品粒度相同的条件下，磨矿机给矿量的增减应与矿石性质及给矿粒度相对应。从矿石的可磨性系数可知，矿石越硬，矿石的可磨性系数越小，磨细它所消耗的电能越多，磨机的处理能力越低。矿石中各种矿物的性质也有不同，由易磨和难磨的，因而会由选择磨碎的现象难磨的矿石多了，磨矿机的排矿粒度变粗，与磨机闭路的分级机或漩流机的给矿粒度液就变粗，这时分级机或漩流机在其他条件不变的情况下，磨砂式沉砂浓度增加，细粒机含量少，溢流中粗粒及增加，影响整个磨矿循环过程磨机的给矿粒度越粗，磨矿时间就要长，消耗电能就多，生产率低。如某选矿厂的32003100机子型球磨机，磨量0.3时，给矿粒度和生产率的关系如下：最大给矿粒度（毫米）3020181512磨机生产率（吨/时）50.0653.8760.4064.2567.23由此可见，当磨机给矿中矿石难磨的比列增加给粒度变粗，不降低给矿率，必然会使磨机排矿粒度粗，返砂量增加，严重时引起磨机“涨肚”(过负荷)，当给矿中易磨矿量增加，而给矿粒度细，不增加一定给矿量，磨机排矿粒度变细，返砂减少，严重时，可听到钢球冲击衬板的响声，造成钢球与衬板无益磨损和电能的浪费。 由于磨矿分级作业给入矿石的粒度和最终产品粒度相差很多，即磨矿作业的磨机比列大，因此为了确保磨矿分级作业的经济效益和产品的均匀性，就要根据不同的磨矿可损性和矿物分布细粒制造指标的要求，规模大小等条件，选用不同的磨矿工艺流程和磨矿设备磨矿分级作业时由磨机的磨矿作业和分级设备的分级作业互相配合构成的。在实际生产中由于根据需要选用的磨矿与分级设备不同，他们的相互的配置方法不同，这就构成了多种不同得磨矿分级流程，因此，磨矿分级流程中的磨矿和分级作业的作用，他们的不同配置与最佳的磨矿磨矿分级流程选着了由关问题。第三节 确定磨矿介质钢球增加量一、磨矿介质的装入制度磨矿机的钢球补加是否合理直接影响磨矿效率。球量过少，磨矿效率低；球量过多，由于球不能沿正常的抛物线运动，球落下来时冲击力减小，磨矿效率也降低，因此钢球补加制度及其重要。球磨机补加钢球的形状，大小和重量（或个数）和补加钢球的时间避免破坏球荷球比，只有较好的球荷球比，才能保证磨机的生产效率。目前有不少选矿厂对磨矿介质的形状和材质进行改进，降低磨矿介质的消耗量。近几年来研究出高碳马氏体合金钢作为磨矿介质，是最耐磨的，认为碳可增加淬硬性，而减少介质磨损，这种马氏体型铸造介质使用在铁矿，介质消耗与功耗分别降低14.6和8.5并提高生产能力2.7。磨矿机初级装球的球荷配比，可以根据球磨与给矿粒度向适应，以及球量相适应的原则来车定。一般情况下，如大球比例补足，磨矿产品将产生跑粗现象，而小球少则会降低磨矿效率，磨矿机连续运转，介质补段磨损，介质的装入量和配置稳定，必须定期定时补加一定数量的新求，生产中经济时根据钢球消耗的过程和时间，定期补加一定数量的钢球，只补加12件大球，因小球是由打球磨合而成，特别注意的是，磨损后不规则的碎球和扁球降低磨矿效率，要选择材质好，硬应强，不易碎，密度均匀的球。目前鞍钢某选厂通过工业性试验后，因为直径60毫米的稀土镁中锰鋳球与直径50毫米钢球比较，球耗量降低1.5倍，有个别选矿厂加入100毫米的稀土镁中锰鋳铁球时与钢球比较也去得同样的效果。钢球补加制度如下 项目型号（米）一次钢球二次钢球三次钢球规格（毫米）个/台时规格（毫米）公斤/台规格（毫米）公斤/台2.72.11009604003014002.73.6100116020003020003.13.212712136030003028003.66.01101517604000304000钢球介质装入量过多，或过少，当磨机中，钢球装入量台多，即磨机的介质充填率过多虽然钢球对矿石有较大的冲击力和磨削力，然而往往出现钢球扎钢球，钢球磨钢球的现象，这样就增加了钢球的无谓消耗，磨机的处理量也会受到限制，磨矿效率也随之下降。 当磨机中钢球的装入量太少，则钢球对矿石的冲击力和磨削力减小，往往出现矿石砸矿石，矿石磨矿石，这样磨矿效率也同样降低，磨机生产能力下降，因此，希望磨矿效率高，应该根据磨机转速，控制运用充填率和球比，这样，钢球与衬板互相碰撞，流动时，彼此不发生直接接触，而是将力量作用于矿石，从而将矿石磨碎，要达到这个目的，磨矿工作常磨机的介质的充填率，必须保持45左右，而磨机效率方可提高。 如果钢球质量差或缺乏打球，不久增加钢球消耗，更需要的时，钢球于磨机中受到冲击力和磨削力后钢球很快称碎片，从而改变了钢球的表面积，这个钢球的重量，降低磨机中钢球的冲击力作用，要定期定时装入，磨机运用量的大钢球，来补充磨耗的钢球量，确保磨机的充填率和一定的球比。钢球装入量过多，或过少 当磨机中，钢球的装入量台多，即磨机的介质充填率过高，虽则钢球对磨矿由较大的冲击力和磨削力，然而往往出现钢球砸钢球，钢球磨钢球现象，这样就增加了钢球的无谓消耗，磨机的处理量也会受到限制，磨矿效率也虽之下降。 当磨机中钢球的装入量太少，则钢球对矿石的冲击里与磨削力减小，往往出现矿石砸矿石，矿石磨矿石，这样磨矿效率也随之降低，磨机生产能力下降，因此希望磨矿效率高，应该时，钢球与钢球，钢球与衬板之间夹杂着矿石，这样，钢球或钢球与衬板相互碰撞，滚动时，彼此不发生直接接触，而是将力量作用于矿石，从而将矿石磨碎。要达到这个目的，磨矿工经常检查磨机的介质的充填率必须保持4050而磨机效率方可提高。 排矿格子孔堵塞 格子型磨矿机，由于排矿部设有格子衬板，在格子衬板后面又设有放射状的隔板（提升板）可是从格子板流过的矿浆提升到高于出料口水平，使矿浆经出料口排出，起到强制排矿作用，格子衬板又能阻止钢球和未磨碎的粗颗粒排出，由于格子衬板高度的磨损，将格子孔径磨大，一些碎球卡住格子里，形成格子孔全部或局部堵塞，影响磨矿排矿速度，降低磨矿效率。 为了防子格子板堵塞，将排矿格子孔必须设计成提醒断面向排矿方向逐渐扩大，避免碎钢球对格子孔的堵塞。 磨矿工协助检修工人定期清理磨机中的碎钢球片和定期更换格子衬板的。 钢球质量差或缺乏大球 钢球材质不好，不仅增加钢球消耗，更重要的是，钢球在磨机中受到冲击力和磨削力后钢球很快磨成碎片，从而改变了钢球的表面积和每个钢球的重量，降低磨机中钢球的冲击力和磨削力，导致磨矿效率下降。磨机中缺少大钢球，减少了矿石所受的钢球冲出力的作用，导致磨矿效率下降。 磨矿工针对以上情况，要更好的做到定期装入磨机适当量的大球，来补充已磨耗的钢球量，确保磨机的充填率和一定的球比；并向领导提出改变钢球的材质的建议 如何判断球量的多少： 磨矿工在工作中积累很多的的丰富经验，在正常转车时，通过观察电流表的指针，电流表指针下降，可能球过多或过少；处理涨肚时间长说明球少，时间短则球多；涨肚严重时，倒矿吐球说明球多；停车时球磨机摆动小说明球多，摆动大说明球少。二，按矿石粒度性质，产品细度选择介质尺寸 根据入磨的矿石粒度，性质和产品要求的细度选择球介质的尺寸时非常关键的，在空气中破碎的效率比造水中磨碎的效率高很多，大约4倍左右，所以入磨时尽量降低磨碎产品细度，减少磨机负荷，从而提高磨机效率，降低大量电能消耗，在不同矿石性质，也要正确选择钢球尺寸，在大型机的机体直径和钢球直径之间存在一定的关系，据统计，国外大多数选厂一次磨机所用的钢球的直径为其磨机直径的1/701/100。二次磨机用的钢球之球径于一次相比递减，在钢球直径较小时，磨机需要的功率下降，即电耗下降。合理的球径配比对提高磨矿机的效率和节省电耗来说，也时不可忽视的重要因素。1、 磨矿介质形状于粒度的关系 目前生产中多采用圆球和长棒型磨矿介质。球体的流动性能最好，故磨矿效率也高，但球体碰幢时为点接触，于长圆棒比较过粉碎能力强，产品粒度均匀性较差，当磨矿产品要求较粗，倍磨矿石较脆，粒度要求均匀石采用磨棒为宜。 由于磨矿介质的形状和材质，直接影响磨矿效率选别指标和材料消耗等，因此引起人们的重视，今年来，经研究试验设计出一种磨矿效率比圆球高，但次于棒，运用范围比千和棒要多的介质形状棒球。 它作为细磨介质，满足下列要求，收到较好的效果，它具有最大的表面积，于被磨物料相接触，还可以尽可能的重，以便具有粉碎矿粒必须的能量，棒球的磨矿方式有点线面，接触特点，可用于中磨，细磨和粗磨。 棒球与圆球相比，直径与材料相同时（棒球直径等于高度）详见21 项目 比差 -表面积体积面积重量棒球与圆球差值+50+50+14.5+502、 合理选择介质尺寸，适应产品细度 磨矿介质的尺寸主要取决于矿石的物理机械性质，给矿粒和最终磨矿产品细度的确定。处理硬度大，粒度粗的矿石时，需要较大的冲击力，因此应装入尺寸大些的球，当矿石性质教软，给矿粒度不很大，要求磨矿粒度较细时，则需要以研力为主，可装入尺寸较小的球，（小球的表面积大，研磨作用强） 磨矿介质钢球合理尺寸的选择，曾有不少的计算公式，但生产时间证明，这些计算出的结果都不十分准确，彼此件出入很大，这是因为磨矿介质的最大尺寸，不但于磨机的型式，规格，衬板的形状磨机转数，磨矿产品的细度及磨矿介质的自身特性等多种因素有关。 因此在实际生产中，一般不能利用公式计算最佳球径，而要根据其他选矿厂的生产实际和本厂自己试验研究结果确定最佳的球径，我国个选矿厂根究长期生产实际积累了比较负荷客观实际的经验，找出了较适应的球径，于给矿粒度和产品细度之间的关系，如表22球径（毫米）120100908070605040给矿粒度（毫米）12181012810684624120.30.1 为保证产品粒度合格，应掌握及个要点：1、适当的球荷球比 2、磨矿浓度 3、稳定的给矿量 4、矿石性质的可磨度 如何判断大球与小球的数量的比列： 1球磨机的排矿，矿浆中粗粒度较多时，调整浓度比较困难，分级返砂中粒度较粗：量大，很难达到产品细度的要求，说明大球多，小球少。 2在其他条件正常下，球磨机处理量较低，排放粒度较细，说明大球少，小球多，要及时补加大球 3如果大球多小球少，要及时补加一定数量的小球 ，实际工作中如果没有小球，可增加补加球的次数，减少每次加球的数量。 三选择介质形状 近年来，国内外都进行各种形状磨矿介质的试验，如，加拿大进行圆台型介质与球形介质对比，试验结果，俩者结论正相反，前者认为圆台介质优于球，后者则否。东北工学院选矿教研室也曾对球异型介质，进行过对比试验，初步试验查明，磨矿产品大于0.25毫米时，圆柱为优，细磨时，异型介质为优，其产品粒度较均匀，过粉碎较轻，国内许多选矿厂已经对异型磨矿介质进行生产试验，都取得了良好的效果。 目前磨矿机的磨矿介质主要有，圆柱型的长棒，球体滚圆的的砾石。磨矿介质的表面积仍是细磨时一种主要的特性指标，由于磨矿介质形状不一样，则磨矿介质的表面积也不一样。如球与棒相比，前者每单位量会有更大的表面积，因此也更适用于细磨。 然而立方体、四面体、磨损后成不规则形状的球体、锥体和圆饼。它们每个实体的单位重量均比此球具有更大的表面积。但用在细磨时其效率即比球低。其原因是上述型式的磨矿介质的研磨性质较低，这说明磨矿介质的表面积虽然大不一定该磨矿介质的研磨性就好。 生产现场球磨机中都装入多种球径的球来处理大小不同的矿粒组成的物料。根据细度的要求用同一形状大小不等的球处理各种物料，在理论上讲，只有保证各种球在重量方面的比例与被磨物料的粒度组成相适应，才能取得良好磨矿效果。由于被磨物料的粒度组成和介质尺寸，在磨矿过程中都在不断的变化，因此要求球的配比与被磨物料的粒度的组成绝对相适宜是不可能的。选矿厂是通过磨机初始装球和不断的合理补球来尽量努力造成介质处于适宜合理球比，以提高磨矿效果。 为了充分发挥球磨机的作用，自然希望球磨机中能装入较多的钢球。但实际上钢球过多不仅占去了球磨机的有效容积，球与球之间还会相互干扰，反而对磨矿不利。这就产生了一个装球量的多少为合适的问题。装球量就是指球磨内装球的数量。（一般以吨为单位），因为装入的球量，要占去球磨机的一定容积，所以也可用球荷充填率来表示装球的多少。 所谓的充填率是指磨矿介质体积占球磨机的有效容积的百分数。即： 球荷的体积 球荷充填率100 球磨机有效容积 球荷的总重式中：球荷体积（