产品质量先期策划―APQP.doc

一、基本概念1、什么是APQP(1QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。(2APQP是一种结构化的策划方法。a策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。b该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。c该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。d该方法明确了步骤之间的相叵担 词淙胗胧涑觯(3APQP具有的特点:a目标明确:满足顾客要求,不断改进。b按规定的方法和组织形式进行策划。c应用各类分析工具:FMEA,MSA,SPC、流程图,QFD等。d保证跨职能活动的效率:横向协调小组。(4APQP的工作原则:a过程方法的原则:活动的P.D.C.A循环。b多方论证的原则:跨部门的项目小组高效活动。c预防为主的原则:对不合格加以预测,并实施控制。d坚持改进的原则:APQP工作:永无止境。e强化培训的原则:新技术新知识的认知。2.为什么要实施APQP目的(1为了早期识别质量问题,以便采取预防措施。(2可以提高工作效率,以低成本提供优质产品。(3使策划过程具有可重复性,防止不合格重复出现。(4为改进提供便利。3.APQP的基本方法同步技术(1传统的逐级转换:即:产品设计工艺设计试制等,其缺点:过程之间不沟通,缺乏统一性,成本高。(2同步技术取代逐级转换,不同阶级同时开始运行。4.APQP的阶段性(1工作阶级:计划和确定项目阶段,产品设计开发阶段,工艺设计开发阶段,产品及过程确认阶段,反馈评定阶段。(2APQP5个阶段的起止时机。产品实现过程:市场调研立项项目批准设计样件试生产投产阶段APQP阶段:二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段(1本阶段工作目的及任务a进行总体策划,包括人员,资源及时间安排b确定顾客的需要和期望,提供比竞争者更好的产品c确定设计目标和设计要求(2本阶段的输入及形成的文件a本阶段的输入为:顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。b输入形成文件:立项可行性报告,包括:市场调研结果:保证记录和质量信息:小组经验:业务计划/营销策略:产品/过程指标:产品/过程设想:产品可靠性研究:顾客输入:(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件。a成立跨门的横向协调小组,并明确组长及相关职责,输出“小组名单”。b进行总体策划,明确所需资源(硬件,软件及资金和时间安排,输出“APQP策划表”。c明确项目设计开发的具体要求,输出“设计任务书”,包括:设计目标:产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。设计要求:顾客要求、产品标准要求,法规要求,企业附加要求等。初始材料清单:假想的材料,外协件清单。初始过程流程图:假想的工艺流程图。初始特殊性明细表:根据经验及顾客指定来确定,包括:总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。进行各项试验的要求:试验项目(要考虑顾客要求及产品标准及接收准则。d明确设计项目的各类保证措施,输出“产品保证计划”,包括:明确产品设计及工艺设计要注意的问题。确保可靠性,耐久性的具体措施。对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价,并提出相应措施。对以往的故障及失效进行分析,并提出相应措施。初始工程标准要求:以表格形式列出材料,外协件及成品的技术要求。e对小组名单及APQP策划表进行评审,输出“设计策划评审记录”。f对设计任务书,产品保证计划进行评审,输出“设计输入评审记录”。2.产品设计开发阶段(1本阶段工作目的及任务a将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。b进行产品设计,包括、结构、材料选用、各类参数确定。c进行设计环节中的风险分析,并采取相应措施。d提出设备设施及各类相关要求,制造设计样件。(2阶段输入:阶段所输出的文件即为本阶段的输入(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件:a小组成员确定特殊特性,包括总成及零件的特殊特性,(即1.2级特性,明确需重点控制的质量特性,形成“特殊特性明细表”。b设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析,输出“DFMEA报告”其结果在设计文件中要描述。c小组成员针对DFMEA报告进行评审,提出改进建议并实施,输出“APQPA1检查单”。d设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析,包括公差累积所产生的影响,关键尺寸的离散性,提出产品/工艺设计时需注意的问题,输出“分析报告”。e进行产品设计和计算,输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时,还需输出:计算书,试验大纲,产品标准等。f小组成员根据设计输出文件,提出设备,设施、工装、检具的配置要求,输出“设备设施的综合要求”。g小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审,包括完整性、可靠性,提出完善建议,输出“设计输出评审记录”。h由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审,会议形式,并提出措施建议,输出“设计评审及措施记录”。i由设计人员进行设计验证,采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证,输出“设计验证及措施记录”。j由设计人员编制样件控制计划,明确对设计样件进行检验与试验的要求,输出“样件控制计划”。k由设计人员针对样件控制计划进行评审,并提出改进建议,输出“APQPA8检查单”。l制造设计样件,并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验,将结果与设计任务书对比,以验证设计正确性,输出“样件检测报告”。m由小组成员对设计各环节进行再确认,提出需进行改进的环节及要求,输出:APQP附录E“小组可行性承诺。”3.工艺设计开发阶段(1本阶段工作目的及任务a将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。b进行工艺设计,包括加工方法,控制手段,工艺参数。c进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。d完成作业文件的编制。e为小批试生产做好准备。(2阶段输入:、阶段的输出即为本阶段的输入。(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件:a根据设计文件,明确产品包装要求,包括包装材料,方法、唛头等,输出“包装规范”。b根据设计任务书,产品保证计划,设计文件,对该项目所涉及的质量体系进行评审,并提出改进意见,输出“APQPA4检查单”。c根据设计文件,设计任务书等,进行工艺方案设计,明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”及“平面布置图”。d对工艺流程图及平面布置图进行评审,并提出改进建议,输出:APQPA5,A6检查单。e明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素,为风险分析及特殊控制提供依据,确定3.4级特殊特性,输出“特性矩阵图”,特性矩阵图:是特殊特性明细表的延伸。代号名称尺寸编号描述公差工序编号代号产品代号,名称零件名称,尺寸编号特殊特性编号描述特殊特性名称,公差特殊特性技术要求。f针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析,并制定相应措施,输出“PFMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。g针对PFMEA进行评审,提出改进及完善的建议,输出“APQPA7检验单“。h根据工艺方案、,设计文件、PFMEA、特性矩阵图,明确试生产的要求,规定专门质量保证措施及检验要求,为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。i针对试生产控制进行评审,提出改进及完善的建议。输出APQPA8检验单“。j针对试生产控制计划,进行设备,设施、物流、工装、检具的策划,明确相应的配制,输出“策划报告”。k根据控制计划,编制工艺文件,输出“各工序工艺文件”。l根据试生产控制计划,编制检验文件,输出“进货,过程,最终检验指导书”。m根据物流策划报告,配备相应设备、设施、工装(设计及制造、检具等,输出“各类硬件及工装图纸”。n根据特殊特性明细表,特性矩阵图,试生产控制计划,明确需进行MSA的测量系统,为下一步分析提供依据。输出“MSA分析计划”。o根据特性矩阵图,试生产控制计划,明确需进行初始过程能力研究的工序,为试生产评价提供依据。输出“PPK研究计划”。4.产品及过程确认阶段(1本阶段工作目的及任务a进行小批试生产,对产品设计及工艺设计进行确认。b通过试生产形成工装样件,向顾客进行生产件批准。c完成对测量系统分析及工序能力的研究。d完善控制计划,作业文件,为批量生产做好准备。(2阶段输入:、阶段的输出即为本阶段的输入。(3根据输入,完成下列工作,并形成相应文件。a根据控制计划,作业文件进行试生产,对总体设计进行综合评价。要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施,生产节拍进行,生产数量要符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。b根据PPK研究计划,进行初始过程能力的研究。能力不足要采取措施。输出“PPK研究报告”。c根据MSA分析计划,进行测量系统分析,不合格要采取措施。输出“MSA分析报告”。d据试生产控制计划、检验指导书,对工装样件进行检验与试验,并与设计任务书对照,若不满足要采取措施。输出“试验报告”(包括产品及材料e通过试生产,进行工艺验证及工装验证,为改进提供依据。输出“工艺验证记录及工装验证记录。”f根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料,编制现生产控制计划为批量生产做好准备。包括:试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整,检验频率的变化等。输出:现生产控制计划。g针对现生产控制计划进行评审,提出改进建议。输出:APQPA-8检查单。h根据现生产控制计划,对工艺文件及检验文件进行补充和完善。输出:完善后的工艺文件及检验文件。i汇总上述资料,形成PPAP资料,想顾客提交。J对全部等划活动进行总结认定,主要对控制计划、作业文件、初始过程能力,测量系统进行认定。输出:APQP附录“质量策划认定报告”。5.反馈、评定和纠正措施阶段(1本阶段工作目的及任务。a对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。b实施改进c向顾客提供合格产品,并使其持续满意。(2本阶段输入:、阶段的输出。(3本阶段输出:a合格产品,b持续改进,c顾客满意本阶段的工作永无止境。三、控制计划的编制。1.控制计划的性质(1APQP的输出,(2编制作业文件的大纲(3表明产品重要特性和过程要求,(4特殊的质量计划2.控制计划的编制时机和目的。(1新产品开发时,要编制样件,试生产,现生产控制计划。a产品设计阶段要编制样件控制计划,以明确对设计样件及相关材料、外协件检验与试验要求,要包括必要的加工过程。b工艺设计阶段要编制试生产控制计划,以明确对试生产过程中的检验与控制要求。c确认阶段要编制现生产控制计划,以明确批生产过程中的检验与控制要求。(2对于稳定生产的产品,要补充编制现生产控制计划,并覆盖正常生产所有产品。3.控制计划中的栏目解释(1零件/过程编号:工序编号。(2过程名称/操作描述:工序名称。(3生产设备:该工序所使用的设备。(4产品:该工序所形成的产品质量特性名称。(5过程:与产品质量有因果关系的工艺因素。(6产品规范:产品质量特性的技术要求。(7过程公差:工艺参数的技术要求。(8评价测量技术:该工序产品质量特性的检测手段及工艺参数测量手段。(9容量:在一个检验时段,抽取的检验样本数量。若全数检验,则填100%。(10频率:隔多长时间抽取一个检验样本容量,如:每班、每小时,或GB2828的抽样方案。若全数检验,则填连续。(11控制方法:控制过程及质量特性的具体方法。a控制质量特性的方法:检验、控制图b控制过程的方法:防错,监视。(12反应计划:产品不合格/过程不稳定准备采取的措施。4.控制计划的编制(1样件控制计划的编制a准备资料:设计输出的材料规范、产品标准及顾客要求,特殊特性明细表。b确定进货检验的范围:包括检验对像(原材料,外协件检验的质量特性、技术要求、检验手段。c将所确定的进货检验范围填入“过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。d依产品标准和顾客要求,确定成品检验的范围:包括检验与试验的质量特性、技术要求、检验手段。e将确定的成品检验范围填入:“过程名称”“产品”“产品规范”“评价测量技术”相关栏目。f注意:所有的进货及成品检验项目要完整,不要遗漏。g依据特殊特性明细表,凡涉及特殊特性者,要在“特殊特性分类”栏目中做符号。h要包括必要的制造过程。(2试生产控制计划的编制a准备资料:过程流程图,特殊特性明细表,特性矩阵图,样件控制计划,P-FMEA报告,设计文件,设计任务书等。b依样件控制计划,将进货检验部分内容填齐。c依据过程流程图、P-FMEA报告、设计文件、设计任务书,将各工序的相关内容逐栏填齐。d依据样件控制计划,将最终检验部分内容填齐。e依据特殊特性明细表,特性矩阵图,在相关的产品或过程对应的“特殊特性分类”栏目做标记。f依据特性矩阵图,凡涉及特殊特性或重要特性的工序,对于该工序的主要质量特性应在“控制方法”栏中明确控制图的使用。(3现生产控制计划的编制。a现生产控制计划是通过试生产后,对试生产控制计划的补充和完善。b现生产控制计划中的检验频率一般较试生产控制计划宽。c若通过试生产,未发现试生产控制计划的不足,则现生产控制计划也可与试生产计划一样。四APQP实施过程中需特别注意的问题1.APQP各环节的活动都不是孤立的,必须注意其相互关系。2.FMEA的措施结果必须在后续的设计中体现。aD-FMEA的措施结果必须在产品设计文件中体现。bP-FMEA的措施结果必须在试生产,现生产控制计划中体现。3.FMEA的三度经采取措施后会变化,